拖拉机差速器壳工艺设计

机械制造技术课程设计差速器壳的工艺设计aaa拖拉机差速器壳工艺设计 设计内容：读零件工作图，绘制毛坯零件合图，填写机械加工工艺过程卡，填写机械加工工序卡，编写设计aaaaaaaaaaaaa说明书。差速器壳零件图见图2-1，生产纲领为10000件/年。第一章1.1 分析零件图 1.零件的作用 拖拉机差速器示意图如图2-2所aaaaaaa示，它是拖拉机差速器的一个主要零件，其功能是使左，右驱动轮以恒扭矩不等速旋转，以适应拖拉机转向运动的需要。 差速器壳经154h7外圆及端面为装配基准装配在大圆锥齿轮2上，经130H7内孔及端面为装配基准与差速器盖1装配，两端均以50K7为基准由圆锥滚子轴承7支承，2-22HB孔用于安装行星轮轴4。两半轴齿轮6分别与行星齿轮3啮合，并装入差速器壳与差速器盖中形成一个闭合的齿轮传动系统。 2.零件的工艺分析 差速器壳零件图如图2-1所示，该零件主要加工表面及技术要求分析如下。 (1)同轴孔57H7，130H7和同轴外圆50k7,154h7的同轴度、径向圆跳动公差等级为89级，表面粗超度为Ra1.6m。加工时最好在一次装夹下将两孔或两外圆同时加工。 （2）与基准孔有垂直度要求的端面，其端面圆跳动公差等级为8级，表面粗糙度为Ra3.2m。工艺过程安排是应保证其位置精度。 (3)距中心平面74.5mm的两侧面，表面粗糙度为Ra6.3m。 （4）2-22H8（B1-B2)孔的尺寸精度不难保证，但两孔轴线的同轴度公差等级应为9级及两孔公共轴线对基准孔（A1-A2)位置公差值为0.06m，应予以重视。 （5）12-12.5孔，表面粗糙度Ra12.5m,与基准孔（A1）的位置公差为0.2mm，主要是保证装配互换性。 （6）改零件选用材料为QT450-10，这种材料具有较高的强度韧性和塑性，切削性能和工艺性均较好。 有各种加工方法的经济精度及一般机床所能达到的精度可知，该零件没有很难加工的表面，各表面的技术要求采用常规加工工艺均可达到。但是在加工过程中应该注意到该零件属于薄壁零件，刚性较差。 1.2 确定生产类型 已知零件的生产纲领为10000件，零件质量约为3.6kg,查表1-1可知起生产类型为大批量生产，初步确定工艺安排的基本思路为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主；大量采用专用工装。这样安排，生产准备工作投资较少，生产效率较高，且转产容易。 1.3确定毛坯 1.确定毛坯种类根据零件材料确定毛坯为铸件。其结构形状尺寸大小生产类型和材料性能，毛坯的造型方法采用砂型及其造型。查表1-3，取铸件尺寸公差等级为CT9级。简图表面代号基本尺寸（mm）加工余量等级加工余量（mm）说明D1130H4孔，降一级，双侧加工D2122H4孔，降一级，双侧加工D357H4孔，降一级，双侧加工D440H4孔，降一级，双侧加工D5200G4外圆，双侧加工D6154G3外圆，双侧加工D7149G3侧面，双侧加工D850G3外圆，双侧加工T1153H5.5顶面，降一级，单侧加工T295H4顶面，降一级，单侧加工T3114G3.5底面，单侧加工T48G4.5底面，单侧加工T5153G3.5底面，单侧加工表1-1 各表面铸件机械加工余量 2.确定铸件及形状 根据表1-6取加工余量等级为MA-G级。根据表1-7确定各表面的铸件机械加工余量（查表前必须先选择定位基准，以便确定基本尺寸）。铸件的分类型面选择及各加工表面机械加工余量见表2-1.根据有关手册，铸件直径小于22的孔均不铸出，两侧平面也不铸出。画铸件-零件合图（图 2-3） 1.4 机械加工工艺过程设计 1选择定位基准 （1）选择粗基准 为了使内孔表面加工余量均匀，本应以内孔D1及端面T1为粗基准加工外圆，但考虑到大端面T1处于毛坯分型面上，有时浇注的顶面，缺陷多，误差大，所以按“基准先行”的原则，采用外圆及端面为基准先加工内孔。因铸件各外圆表面的形成是在同一砂箱内由同一模型的歌同轴圆得到的，其同轴误差不大，所以为了装夹方便，选择外圆D6和端面T4作粗基准。 （2）选择精基准 为了保证圆跳动要求，为主要圆柱表面均为基准加工，并应尽量遵守“基准重合”的原则。其余表面加工采用“一面两孔”的定位方式，即以端面及130H7内孔和12-12.5mm中的一个小孔为精基准。这样基准统一，定位稳定，夹具结构及操作也比较简单。在铣平面及加工2-22H8孔时，若以12-12.5孔中的任一小孔直接作定位基准，则必须提高这个小孔的精度，以保证定位精度。 2.拟定工艺过程 （1）选择表面加工方法 查表1-19表1-21，根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度，选择零件主要表面的加工方法与方案如下： 130H7内孔D1：粗镗（IT12)-半精镗（IT9)-精镗（IT7） 122H10内圆柱面D2：粗镗（IT12）-半精镗（IT10） 57H8内孔D3：粗镗（IT12）-半精镗（IT9）-精镗（IT7） 2-22H8小孔：钻孔（IT22）-扩孔（IT10）-精镗（IT8）。这里采用镗孔而不用绞孔是考虑该零件壁厚小，加工深度小，绞孔时稳定性差，不易保证两孔的同轴度要求。 12-12.5mm连接孔：只需直接钻孔便可达到要求。但为了提高重复定位精度保证2-22H8孔与侧平面的垂直度，保证精镗2-22H8孔的加工余量均匀，故应对其作为定位基准的那个小孔进行钻-扩-绞，并作标记。该孔的加工方案为：钻（IT13)-扩（IT10)-绞（IT7）。 154h7外圆柱面D6：粗车（IT12）-半精车（IT9）-磨削（IT7）。这里选用磨削可以避免因端面T4有空而形成的断续切削对车削精度的影响。此外，磨削生产效率高，系统刚性好，精度高。 50K7外圆柱面D8：粗车（IT12）-半精车（IT9）-磨削（IT7)。 （2）确定工艺过程方案 1）拟定方案。各表面加工方法及粗精基准已基本确定，按照“先粗后精“、“先主后次”“基准先行”等原则，初步拟定两种工艺过程方案，如表1-2所示。表1-2 工艺过程方案方案一方案二工序号工序内容定位基准工序号工序内容定位基准铸坯铸坯010粗车端面T1,T2，T3，粗镗内孔D1，D2，D3D6 T4010粗车端面T1,T2，T3，粗镗内孔D1，D2，D3D6 T4020粗车外圆D6，D8，D5及端面T4，T5，粗镗内孔D4D1 T1020粗车外圆D6，D8，D5及端面T4，T5，粗镗内孔D4T1 D1030半精镗内孔D1，D2，D3，半精车T1，T2，T3，D6 T4030半精镗内孔D1，D2，D3，半精车T1，T2，T3，D6 T4040半精车外圆D8，D6，D7及端面T4，T5，倒角T1 D1040半精车外圆D8，D6，D7及端面T4，T5，倒角T1 D1050精车端面T1，T2，精镗内孔D1，D3，倒角D6 T4050钻、12-12.5mm孔T1 D1内凸台060钻、12-12.5mm孔D1 T1内凸台060铣两侧平面一面两孔070铣两侧平面一面两孔070钻、扩2-22H8孔，一面两孔080钻、扩2-22H8孔一面两孔080精镗2-22H8孔一面两孔090精镗2-22H8孔一面两孔090精车端面T1，T2，精镗内孔D1，D3，倒角D1 T2100磨外圆D8及端面、D6及端面T4D1D3，T1100磨外圆D8及端面、D1D3，T1110磨外圆D6及端面T4110去毛刺120去毛刺120检验130检验 2）方案论证。两种方案的区别主要在供需040以后。 方案的特点是： 基本遵循加工阶段的划分原则。 将精镗内孔D1及端面T1往前安排在工序050，为后续加工提供了精基准，并使2-22H8孔加工时基准重合，工艺尺寸链最短同时也避免了精加工端面T1时断时续切削。 将2-22H8孔的钻扩及精镗加工顺序连续安排在工序100磨外圆D6及端面T4之前，尽量减少外圆表面加工后的磕碰。 改方案的不足之处是将060080等工序置于内孔D1精镗之后，对其精度可能有影响。但考虑到钻孔铣平面的余量不大，工件刚性较好，孔轴线距已精加工表面交远，故对其精度影响不大。 方案的特点是： 粗精加工明确划分了阶段，各表面加工互不影响，精度逐渐提高，有利于保证表面加工质量。 分工序磨削大小外圆，有利于选用合适的切削用量。 改方案的明显弊端是： 工序050080等的工艺基准与设计基准不重合，导致以轴向设计尺寸95mm作为封闭环的工艺尺寸链太长，其位置尺寸精度难以保证。即使把精镗2-22H8孔安排在工序090精镗内孔D1后，也会因2-22H8孔钻镗加工工艺基准不重合，而导致而导致精镗孔余量严重不均匀，产生误差复映。 大小外圆分工序磨削增加工序数量和安装次数，安装误差较大。 内孔空口的倒角安排在中间半精加工工序进行，也属基准不重合。 通过分析比较，加工工艺路线确定采用方案1.第二章2.1 选择机床和工艺设备1. 选择机床 因该零件为大批量生产，故尽量采用高效机床。（1） 工序020,030,050均为内孔及端面加工，各孔均属同轴孔，采用转塔车床加工很方便，因既有外端面T1，又有内端面T2，T3，故选用带有前后刀架的CB3463型程控半自动转塔车床。（2） 工序020,040，为外圆表面的粗加工，半精加工，加工的外圆数目多，且有40B11孔（D4）需要镗削，工步较多，为方便刀具安装提高生产效率，故选用C3163型转塔车床加工。（3） 尽量选用高效、高精度的组合机床。如：工序080，用卧式两面组合机床钻、扩2-22H8孔；工序090，用卧式单面组合机床精镗2-22H8。（4） 其余表面加工均采用通用机床，如Z3025、XA6132、M131W等。2. 选择夹具工序020采用通用三爪自定心卡盘，其余均采用专用夹具。3. 选择刀具（1）在车床上加工的工序，均选用YG6硬质合金车刀和镗刀，并尽量采用机夹可转位车刀。（2）根据GB53421985，铣两侧面选用可转位套式面铣刀B类100.（3）由于采用钻、扩、镗的工艺方案在组合机床上加工2-22H8孔，故工序080可采用钻一扩复合刀具一次加工。工序090精镗2-22H8孔，因其加工余量小，可选用高速钢内孔车刀。（4）差速器壳小外圆磨削深台阶磨削，砂轮外径应选大些。根据M131W万能外圆磨床的砂轮尺寸，选用外径为400mm，厚度50mm，内径为203mm的砂轮。因磨削小外圆时兼靠磨端面，故选择代号为PZA的单面凹带锥砂轮，采用代号为A的棕刚玉磨料，磨料粒度号为80#，磨具硬度为中1级，组织号为5，选择代号V的陶瓷结合剂。该磨具的最高工作线速度为35ms，且能较好保持其几何形状。所选砂轮的标志为“PZA40050203A80M5V35”4. 选择量具 （1）工序010粗加工可选通用量具。一般按计量器具的不确定度选择量具。1） 粗车端面保证轴向尺寸14.5（0 0.43）mm，查参考文献【2】表2-8知计量器具不确定度允许值1=0.02mm。11，能满足其要求。2） 粗镗130H7孔至127（+0.4 0）mm。查参考文献【2】表2-8，得1=0.29mm，再查阅参考文献【2】表2-9，同样可选用分度值为0.02mm的游标卡尺。3） 粗镗54（+0.3 0）mm及120（+0.4 0）mm孔。因孔的位置不便测量，故设计54H12专用塞规和120H12专用非全形塞规。4） 车削内端面T2，T3，保证轴向尺寸90（+0.35 0）mm和114.8（+0.35 0）mm。查参考文献【2】，得1=0.029mm，选分度值为0.02mm的游标卡尺。根据被检尺寸大小，本工序选01500.02游标卡尺；02000.02游标深度尺；54H12和120H12塞规。（2） 工序070铣两侧平面，保证74.5（0 0.5），对于尺寸74.5（0 0.5），查参考文献【2】表2-8，得1=0.029mm，再查同一资料表2-9取分度值0.02mm的游标尺。根据被检尺寸大小，本工序选用的量具为01500.02游标卡尺.5. 选择工位器具为保证质量，防止工件碰伤、污损，实施文明生产，应专门制作专用转车。要求每道工序加工完毕后将工件放入专用车，排列整齐，避免磕碰。第三章 3.1 确定工序尺寸根据该零件的结构特点及其工艺过程方案，分别按径向和轴向确定工序尺寸。1. 径向工序尺寸径向各圆柱表面加工时工艺基准与设计基准重合。根据前面已初定的铸件各表面总机械加工余量及选定的各表面加工方法，按照有关工序尺寸的确定方法及资料，由后向前推算工序尺寸，并确定其公差，如表3-1所示。表3-1 圆柱表面工序尺寸及公差加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面，粗糙度Ra（um）工序余量最小最大130H7（D1）铸件精车半精车粗车80.41.06.6CT9IT7IT9IT121221.2130129.6128.116321250.31.14.90.3981.2745.75120H10（D2）铸件半粗镗粗镗60.54.5CT9IT9IT121141.2122120.5321251.15.315624.857H7（D3）铸件精镗半粗镗粗镗80.41.06.6CT9IT7IT9IT124915756.655.61.6321250.3260.75.60.431.0747.940B11（D4）铸件粗车88CT9IT12 320.9406.37.279.86154h7（D6）铸件精车半精车粗车60.51.54CT9IT7IT9IT121601.2154154.515616321250.41.12.80.541.65.6200外圆（D5）铸件粗车88CT9IT122081.420012.56.69.86152外圆（D7）铸件半精车粗车642CT9IT11IT121581.21521566.31253.30.84.03.650k7（D8）铸件磨削半精车粗车60.41.24.4CT9IT7IT9IT125615050.451.61.63.21250.2990.853.40.3981.2745.752-22H8孔镗孔扩孔钻孔0.21.8IT8IT10IT122221.82016321250.1161.590.2331.88412.5H7（定位孔）铰孔扩孔钻孔0.150.85IT7IT9IT1212.512.3511.51.63.21250.1070.670.6180.8932. 轴向工序尺寸 因轴向各端面加工定位基准多次相互转换，使之尺寸及偏差关系很复杂，余量的核算也较复杂，故采用工序尺寸联系图表法确定轴向工序尺寸。（1）按规定符号建立轴向工序尺寸联系图表（图3-1）。图中C类尺寸为铸件尺寸，A类尺寸为机械加工工序尺寸，B类尺寸为最终保证尺寸（封闭环）。对于未注公差的轴向设计尺寸，其偏差按IT14级对称分布。（2）查表确定工序基本余量。查表1-18，取各端面磨削余量为0.5mm，精车余量为0.8mm，半精车余量为1.2mm。再根据前面已确定的毛坯余量（总余量），便可推知各端面的粗加工余量。（3）从最终工序起向前推算工序基本尺寸和毛坯尺寸。（4）查表1-19和表1-20确定工序尺寸的经济加工精度。（5）根据经济加工精度等级确定工序尺寸偏差。对直接保证设计尺寸的工序尺寸，可按设计尺寸偏差要求确定其尺寸偏差。对铸件尺寸，按要求其公差带对称分布。其余独立的中间工序尺寸，按“入体方向”确定偏差。（6）校核设计尺寸。先考查由工序尺寸直接保证的设计尺寸。B1由A18直接保证，B4由A15直接保证，B6由A17直接保证。由图3-2可知，它们均符合设计要求。对于不是由工序尺寸直接保证的设计尺寸，可将各设计尺寸B分别作为封闭环，建立一个工艺尺寸链，然后解算尺寸链。建立工艺尺寸链的具体方法是：沿封闭环尺寸两端向上查找组成环，遇见箭头即拐弯，继续沿此工序尺寸行进，遇见圆点继续向上，直至两端封闭，途中遇到的工序尺寸和该封闭环即形成了一个工艺尺寸链。校核尺寸B2、B3、B5和B7的工艺尺寸链，如图3-3所示。 A A A B A B A (A) (B) A A A A A A B A B (C) (D) 图3-3 轴向工序尺寸工艺尺寸链必须注意，在工序尺寸联系图表中，C类毛坯尺寸和A类毛坯尺寸均为直接保证的尺寸，故在建立尺寸链校核设计尺寸时只能在A类和C类尺寸中查找组成环。解算尺寸链（c）得B5=19（+0.5 0）mm。解算尺寸链（d）得B7=153（+0.09 0.46）mm。解算尺寸链（b）得B3=10（+0.018 0.176）mm。解算尺寸链（a）得B2=9（+0.180 0.176）mm。均能保证图样要求的尺寸。注意，解算尺寸链时，应该先解组成环较多的尺寸链，必要时，可以调整组成环公差。（7） 验算工序余量。一般情况下，在包含工序余量的工艺尺寸链中，工序尺寸是直接获得的，是尺寸链的组成环，加工余量是间接获得的，是尺寸链的封闭环。因此，验算工序余量时，应分别以各工序余量为封闭环，通过工序尺寸联系图表差得组成环建立工艺尺寸链，然后解尺寸链，验算最大、最小工序余量。对于三个环以上的尺寸链，可按概率法解算 Z A A A A 图3-4 工序余量验算工艺尺寸链例：以余量Z15为封闭环的工艺尺寸链如图3-4所示。A8=95(+0.22 0)=95.110.11mm，A12=9.3(0 0.09)=9.2550.045mm，A14=8.5(0 0.06)=8.470.03mm，A15=95(+0.14 0)=95.070.07mm。用概率法计算得Z15=0.7450.141mm，即Z15min=0.604mm，Z15max=0.866mm，比较合适。经验算，各工序极限余量均可满足加工要求。（8） 按照第5条的三个原则，确定工序标注尺寸及其偏差。第四章4.1 确定切削用量和时间定额 工序010选用程控半自动转塔车床CB3463，专用夹具装夹，分两个工步：工步1为后刀架粗车外端面，前刀架粗车两内端面，。工步2为转塔刀架粗镗个内孔,，加工后表面粗糙度为12.5m。1 、 工步 1粗车内外端面，（1） 选择刀具我选择 机夹可转位硬质合金车刀，查参考文献5表1-2刀片材料选择YG6牌号硬质合金，根据车床中心高（265mm）查参考文献5表1-1选刀杆尺寸B*H=20mm*30mm，刀片厚度为6.4mm。有参考文献5表1-3选择车刀几何形状为平面带倒棱形，主偏角=85，=93，副偏角=45，=3，前角=10，后角=6， 刃 倾角=-10，=0，刀尖圆弧半径=1mm。（2） 确定被吃刀量，各端面加工余量均不大，都可用此完成。即 =3.5mm =4.78mm =2.0mm =3.81mm =2.3mm =4.23mm （3） 确定进给量f 查参考文献5，在粗车铸铁材料时，当刀杆尺寸为20mm*30mm，=35mm，工作直径为100600mm时： =0.81.6mm/r ，采用组合刀杆多刀加工，查参考文献5，=8mm时： =0.71.0mm/r 现初定=1mm/r， =0.8mm/r.（4） 选择刀具磨钝标准及寿命根据参考文献5表1-9，车刀后刀面最大磨损量取0.8mm，车刀寿命为30min.（5） 确定切削速度v 采用查表法，按直径最大的端面确定切削是速度v。 根据参考文献5表1-11，当用YG6硬质合金车刀加工硬度为200219HBS的铸铁材料，4mm，f1mm/r时，切削速度v=57m/min。查参考文献5表1-28，切削速度为 =571.150.80.831.180.890.94=43（m/min） =68.47（r/min）按机床转速选择=71r/min实际切削速度为 =44.6（m/min） =18.3（m/min） =12（m/min）（6） 校验机床功率 由参考文献5表1-25，当HBS=160245，4.8mm，4mm，4.8mm，1.2mm/r，=0.96mm/r，切削速度=49m/min，20m/min，14m/min，消耗功率为=3.4kW,=1kW，0.8Kw。 查参考文献5表1-29-2，切削修正系数=0.89，则切削消耗功率为=3.40.89=3.03kW，=10.89=0.89kW，=0.80.890.7Kw.CB3463机床的主电机功率为10kW，若取其效率为0.8，则100.8=8kW+=4.62kW。故可以采用前后刀架同时加工。2 工步 2粗镗内孔，的切削用量（1） 选择刀具选用95偏头焊接车刀，镗杆直径依工件而定。刀片厚度为4.5mm，刀具前刀面为平面带倒棱形，=95，=5，=6，=8，=0，=0.8mm。（2） 确定被吃刀量 由于镗内孔，的平面余量分别为3.05mm，3.25mm，3.3mm，单面最大余两分别为3.85mm，4.05mm，3.95mm，均可一次进给切完，故=3.05mm，=3.25mm，=3.3mm。（3） 确定进给量f 因加工时用转塔刀架多刀加工，刀具排布为先加工，和基本为同时加工，故，加工条件，镗杆尺寸为60mm60mm，伸出长度为150mm，=3.853.95=7.80时： f=0.60.9mm/r 考虑到加工时刀杆直径较小，故取 f=0.8mm/r 校验机床进给机构的强度。查参考文献5表1-23，当灰铸铁硬度为170212HBS时，6.8mm，f1.2mm/r，=45时，进给力=3290N。 查参考文献5表1-29-2，的修正系数=1.17，故实际进给力为 =32901.17=3849.3（N） CB3463转塔车床轴向最大且抗力=15000N.可见切削时的进给力远远小于机床进给允许的轴向最大切削抵抗力。故所选f=0.88mm/r的进给量可行。（4） 选择刀具磨钝标准及寿命根据参考文献5表1-9，镗刀后刀面最大磨损量为0.8mm，采用焊接结构刀具寿命为60min（5） 确定切削速度v根据参考文献5表1-11，当用YG6硬质合金车刀加工硬度为200219HBS的灰铸铁，9mm，f0.75mm/r时v=57m/min。查参考文献5表1-28，切削速度修正系数为=1，=0.89，=0.8，=1，=0.9，=0.81，=0.94，故 v=5870.890.80.90.810.94=27.8（m/min） n=69.7（r/min）按机床转速选与工步 1相同的转速，即 n=71r/min则实际切削速度为 =28.6（m/min） =26.8（m/min） =12.4（m/min）（6） 检验切削功率查参考文献5表1-25，按同时镗削, 时校验。当HBS=160245，7.8，=0.96mm/r，29m/min，14m/min时，=1.2kW，=1kW，即+2.2kW。查参考文献5表1-29-2，切削功率修正系数=0.89，则实际切削功率为2.20.891.96kW。远远小于机床允许功率，故所选切削用量可行。最后确定的切削用量为主轴转速：n=71r/min前刀架：f=0.8mm/r，=2mm，=2.3mm，=18.3m/min，=12m/min后刀架：f=1mm/r，=3.5mm，v=44.6m/min转塔刀架：f=0.8mm/r，=3.05mm，=3.25mm，=3.30mm，=28.6m/min，=26.8m/min，=12.4m/min3 时间定额（1）基本时间 根据有关手册，前刀架切削的基本时间为 =0.4（min）后刀架的基本时间为 =0.73（min）因前后刀架同时加工，故以两者中较大值为该工步的基本时间。则工步 1的基本时间为0.73min。工步 2转塔刀架切削的基本时间为 =1.29（min）故基本工序时间=0.731.29=2.02（min） （2）辅助时间 查参考文献1表15-96表15-99，在转塔车床上装卸工件时间为0.21min，操作机器时间为0.07min，前刀架快速进退时间为0.09min，后刀架快速进退时间为0.03min，转塔刀架快速进退时间为0.09min，查参考文献1表15-87，测量工件时间为 （0.080.1120.130.090.07）=0.59（min） 本工序辅助时间为 =0.210.070.090.030.090.59=1.08（min） （3）布置工作地、休息和心理需要时间、 查参考文献1表15-100，该项时间取操作时间的15.9%，即 =（）15.9%=（2.021.08）15.9%=0.49（min） （4）准备终结时间 查参考文献1表15-102，根据C3163转塔车床准备终结时间类比确定固定部分28min，另加部分装卸夹具并校正15min，装卸镗杆(两个)22=4min。即 =28154=47（min） 本工序单位定额时间为 =2.021.080.49=3.71（min）式中：N为投料批量。2、粗镗122孔1）切削深度：余量Z=2.8mm，可以一次切除。2）进给量：查机械制造工艺设计手册表3-15，f=0.15.04mm/r,此处为非连续表面，查机床说明书，现取f=0.3mm/r3）计算切削速度 查工艺师手册表27-12V=k 2.9取T=60min,C=158,x=0.15,y=0.40,m=0.2查工艺师手册表27-17k=0.85, k=0.6, k=1.2, k=0.89, k=1.0,k=0.850.61.20.891.0=0.54V=52.1(m/min)4）确定主轴转速：n=143(r/min)按照机床说明书，取n=125r/min。所以实际切削速度： V= n=125=45.5(m/min)5）切削工时:刀具行程L=50+3+3=56 (mm) =1.49(min)3、粗镗57孔端面1）切削深度：余量Z=2.3mm，可以一次切除。2）进给量：查机械制造工艺设计手册表3-15，f=0.150.4mm/r,查机床说明书，现取f=0.3mm/r3）计算切削速度 查工艺师手册表27-12V=k =40.1(m/min)4）确定主轴转速：n=284(r/min)按照机床说明书，取n=250r/min。所以实际切削速度： V= n=250=35.3(m/min)5）切削工时:刀具行程L=19+2+3=22 mm =0.29(min)4、半精镗57孔端面1）切削深度：余量Z=1mm，可以一次切除。2）进给量：查机械制造工艺设计手册表3-15，f=0.150.4mm/r,查机床说明书，现取f=0.3mm/r3）计算切削速度 查工艺师手册表27-12V=k =60.6(m/min)4）确定主轴转速：n=245(r/min)按照机床说明书，取n=250r/min。所以实际切削速度： V= n=250=61.4(m/min)5）切削工时:刀具行程L=+2+3=21 (mm) =0.028 (min)5、半精车57外圆1）切削深度：余量Z=0.65mm，可以一次切除。2）进给量：查机械制造工艺设计手册表314车刀 刀杆尺寸：2525mmf=0.550.7(mm/r),查机床说明书，现取f=0.61mm/r3）计算切削速度 查工艺师手册表27-12V=k =48.9(m/min)4）确定主轴转速：n=302 (r/min)按照机床说明书，取n=320 r/min所以实际切削速度： V= n=320 =51.7(m/min)5）切削工时刀具行程L=20+3=23 mm =0.117 (min)6、半精车130外圆1）切削深度：余量Z=0.65mm，可以一次切除。2）进给量：查机械制造工艺设计手册表314车刀 刀杆尺寸：2525mmf=0.550.7(mm/r),查机床说明书，现取f=0.61mm/r3）计算切削