金融中心地下车库基坑支护工程设计方案

1 金融中心地下车库基坑支护工程设计方案 1 编制依据 筑工程施工质量验收统一标准（ 2002版） 设工程安全生产条例 2002; 7; 杆喷射混凝土支护技术规范 筑边坡工程技术规范 2 工程概况 工程名称：芜湖伟星时代金融中心地下车库基坑支护 建设单位：芜湖伟星房地产开发有限公司 拟建工程位于芜湖市九华山路与北京东路和东效路交汇部位， 2 用地面积 13143 ，占地面积 ，总 建筑面积地面以上 ，其中办公建筑面积 ，商业建筑面积 ，地下室建筑面积 ，拟建物由设计28层主楼和 4层裙楼及 2层地下室组成，拟设计为钢结构，基础形式待定。 本基坑围护设计图中尺寸单位为毫米，标高单位为米，所注标高均为绝对标高，本工程自然地坪标高为 +底标高为+坑开挖深度为 进行施工定位时应准确确定基础底板轮廓线的位置，如基坑平面图定位尺寸与底板尺寸不符时，应重新确定基坑平面定位尺寸，以保证基础底板有足够的施工 空间。 3 工程地质概况 地形地貌特征： 拟建场地位于芜湖市九华山路与北京东路和东效路交汇地段，场地主要为拆迁地，地面标高最大值 小值 表相对高差 地所处地貌类型为山前冲坡基地带。 地基土的构成及其特征 本场区勘察深度范围内，地基土自上而下分为如下 8层。 第层杂填土：灰褐色、灰黄色、黄褐色、杂色，稍湿 湿，松散 稍密，主要为建筑垃圾，含大量碎石、碎砖块、大块石，部分为混凝土路面及地面、原有建筑物基础，局部含流塑状稀泥，含腐植质。厂区普遍分布，深度： 均 底标高： 3 均 底埋深： 均 第 1粉质粘土：灰黄色、黄褐色，湿，软 可塑，含少量铁锰质，切面光滑，无摇震反应，干强度及韧性中等。场区局部分布，厚度：均 底标高： 均 底埋深： 均 第层粉质粘土：灰黄色、黄色、灰绿色、褐色、黄褐色，湿，硬塑含铁锰结核及高岭土，切面光滑，无摇震反应，干强度及韧 性高。场区普遍分布，厚度： 均 底标高： 均 底埋深： 均 第 板和侧壁主要为红砖砌体，底板为碎石和混凝土，顶板上部和侧壁外侧分布有扰动土。场区局部分布，厚度： 均 底标高： 均 底埋深： 均 第层粉质粘土：黄褐色、黄色、褐色，湿，可 塑为主，含铁锰结核及高岭 土，向下部含角砾及碎石，大小 成分多为安山岩，含量自上而下逐渐增加，约占 1%切面略粗糙，无摇震反应，干强度及韧性中 区普遍分布，厚度： 均 底标高： 均 底埋深：均 第 绿色、灰黄色、褐色、灰色、紫色，岩芯分化成硬塑土状，失水易干裂，遇水易软化，局部夹含团块状高岭土。场区普遍分布，厚度： 均 底标高： 4 均 底埋深： 第 强分化粉砂质泥岩：灰黄色、褐色、灰黄绿色、紫色，岩芯呈长柱状、短柱状、碎块状，发育高岭土和绿泥石蚀变，干钻能进15芯样指甲能刻划，失水干裂，饱水软化，分化不均匀，夹全分化和中分化薄层。场区普遍分布，层厚： 均 底标高： 均 底埋深： 均 第 中分化粉砂质泥岩：灰 黄色、灰绿色、灰褐色、灰色、紫色、黄色，泥质结构，层状构造，芯样呈柱状为主，少数碎石块状，为及软岩，指甲能刻划，岩石基本质量等级为 水干裂，饱水软化，局部夹 5强分化碎块。 各岩土层承载力特征值表 层号及名称 承载力特征值 压缩模量 第 110 层粉质粘土 270 层粉质粘土 220 220 320 第 910（ 具体详见本工程的岩土工程勘察报告。 4 基坑支护施工 4 施工准备 1. 设备进场前进行施工现场踏勘，详细了解场地情况及周围环境 5 情况； 2. 了解水源、电源位置及最大可用量，并将水、电接入表箱后接至施工地点； 3. 请业主进行地下障碍及管线交底，协助业主、监理摸清地下障碍及周边情况； 4. 根据现场总平面布置，选择合适的位置搭设材料库，面积约100 5. 组织技术、管理人员全面熟悉图纸，领会设计意图，明确质量要求； 6. 进行图纸交底，做好图纸会审工作； 7. 做好对机组人员的技术、安全及文明施工交底工作。 4 施工部署 根据工程施工场地情况和基坑开挖深度，本工程支护结构设计思路为：主要采用复合型土钉墙 +预应力锚杆 +单排水泥搅拌桩和复合型土钉墙 +预应力锚杆 +单排水泥搅拌桩 +单排钻孔灌注桩支护结构支护方式，局部采用预应力锚杆 +单排水泥搅拌桩 +单排钻孔灌注桩 +对拉锚的支护方式。开挖时若局部范围有渗水或自然降水均采用挖明排水沟和集水井的方式，及时集中排除。为保证基坑支护施工质量和安全，土钉和预应力锚杆施工应紧跟挖土顺序，以尽量减少基坑无支护的暴露时间。由于本工程工期短，多工种可能同时作业，须合理规划施工场地平面布置 。 基坑支护结构方案的选择须综合考虑安全、经济和工期等诸多因 6 素，在确保基坑开挖安全的前提下，做到投资省、工期短，以提高工程的经济效益。 芜湖伟星时代金融中心地下车库基坑开挖深度约为 坑支护具体结构形式简介如下： 1、 复合型土钉墙 +预应力锚杆 +单排水泥搅拌桩（插钢管） （ 面、面、 面） a) 基坑开挖深度为 （ 面）； b)单排搅拌桩宽 700顶标高为自然地坪标高 +； c)采用土钉（预应力锚杆） 钢筋网片 射混凝土（ 100厚）面层形成边坡支护结构，以围护基坑开挖面的稳定。采用四排土钉和两排预应力锚杆，具体参数为： 第一排：地表下 1500钉长 12000距 1000角 10 度； 第二排：地表下 2500钉长 9000距 1000角 10 度。 第三排：地表下 3500应力锚杆长 12000距 1200角 10 度； 第四排：地表下 5000应力锚杆长 1200015000间距 1200角 10 度。 第五排：地表下 6500钉长 12000距 1200角 10 度。 7 第六排：地表下 82008000面），土钉长 900012000面），间距 1200角 15 度（ 10度）。 第七排（仅 面）：地表下 8200钉长 900012000面），间距 1200角 15 度。 2、 复合型土钉墙 +预应力锚杆 +单排水泥搅拌桩 +灌注桩 （ 面、面、 面） a) 基坑开挖深度为 （ 面）； b)单排搅拌桩宽 700顶标高为自然地坪标高 +（ 面）； c)单排灌注桩宽 700顶标高 +长 （ 面） ； d)采用土钉（预应力锚杆） 钢筋网片 射混凝土（ 100厚）面层形成边坡支护结构，以围护基坑开挖面的稳定。采用两排土钉和两排预应力锚杆，具体参数为： 第一排：地表下 1000钉长 12000距 1000角 10 度； 第二排：地表下 2000钉长 9000距 1000角 10 度。 第三排：地表下 27003000面），预应力 锚杆长25000距 1800角 15 度； 第四排：地表下 5200面、 55006200 剖面，预应力锚杆长 25000距 1800角 15度； 3、 预应力锚杆 +单排水泥搅拌桩 +灌注桩 （ 面） a) 基坑开挖深度为 b)单排搅拌桩宽 700顶标高为自然地坪标高 +c)单排灌注桩宽 700顶标高 +长 d)采用预应力锚杆形成边坡支护结构，以围护基坑开挖面的稳定。采用两排预应力锚杆，具体参 数为： 第一排：地表下 350应力锚杆长 25000距 1800角 15 度； 第二排：地表下 5500应力锚杆长 25000距 1800角 15 度； 4、 预应力锚杆 +单排水泥搅拌桩 +灌注桩 （ 面） a) 基坑开挖深度为 b)单排搅拌桩宽 700顶标高为自然地坪标高 +c)单排灌注桩宽 700顶标高 +长 d)采用预应力锚杆形成边坡支护结构，以围护基坑开挖面的稳定。采用两排预应力锚杆，具体参数为： 地表下 5500应力锚杆长 25000距 1800角15 度； 9 本工程地下车库基坑支护工程 施工拟分二个阶段实施： 第一阶段：搅拌桩及灌注桩的施工； 第二阶段：土方开挖及土钉墙、预应力锚杆的施工。 本基坑支护工程工期紧，施工时须合理安排施工作业面和施工流程，以确保按时按质按量完成本项施工任务。 4 针对性措施 依据本支护工程的设计方案、工程地质条件及周边环境，在施工过程中我司拟采用如下针对性措施： 1、 本基坑工程体量较大，应合理安排土方开挖和支护施工的进度安排，减少大量卸土而导致的空间效应，以利于基坑 的稳定。 2、 土方开挖时若局部范围有渗水或自然降水均采用挖明排水沟和集水井的方式，及时集中排除。 3、 为保证基坑支护施工质量和安全，土钉及预应力锚杆施工应紧跟挖土顺序，以尽量减少基坑无支护的暴露时间。 4深层搅拌桩 本工程拟安排一台搅拌桩机械进场， 20 天内完成芜湖伟星时代金融中心地下车库基坑支护工程搅拌桩施工任务。 按设计的要求挖除地面临时堆土，根据甲方提供的基准点，准确测放桩位，并做好定位边线的控制措施，在开挖边线控制点处的延长线外侧 2米处埋设控制木桩。 单排搅拌桩开挖深约 10 桩机定位对中 按搅拌桩施工工艺施工。 设备配置：根据场地施工条件，在甲乙双方商定的日期内安排一台钻深 16米的双头深层搅拌桩进场施工。 深层搅拌桩的施工工艺及顺序： 放线定位铺设枕木 钻机安装调试 第一次下沉预搅 提升注浆搅拌 二次下沉预搅 二次搅拌提升 清洗制浆机、管道及钻机 移机 1) 测量放线 2) 搅拌机安装 3) 安装供浆平台 4) 布置水电供应管线 5) 原材料复试 （ 1）桩机就位 a)由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、 右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。 b)桩机应平稳、平正，并用线锤对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度 ,并用经纬仪经常校核。 c)水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于 2 (2)搅拌速度及注浆控制 a)待搅拌机的水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向搅拌切土下沉。 11 同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有 关技术资料规定在桩底部分适当持续搅拌注浆，确保水泥土搅拌桩的成桩均匀性，并做好每次成桩的原始记录。 b)制备水泥浆液及浆液注入 在施工现场搭建拌浆施工平台，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。水泥浆液的水灰比为 泥掺入比为 13%。每立方搅拌水泥土水泥用量为 234浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，注浆压力为 浆液输送能力控制。 c)提升注浆搅拌：搅拌机下沉到设计深度时，开启注浆机将水泥浆压入土中，边注浆边旋转，同时提升搅拌机。 d)重 复上下搅拌：搅拌机提升到距地面 ，再次将下沉进行第二次预搅，同样进行第二次提升注浆搅拌。 e)清洗：搅拌机提升出地面后，向集料斗中注入清水，开启注浆机，清洗全部机械及管路中的残余水泥浆。 搅拌桩施工主要技术参数： 搅 拌 深 度： 水泥土掺合比： 水泥 /土 =13% 水 泥： 水 灰 比： 中心间 距： 500毫米 搅拌桩组与组之间搭接宽度为 20遇外界因素影响，不 能连续施工时是应在桩位搭接处外补一根搅拌桩。桩的定位偏差不得大于50 毫米，桩身垂直度误差不大于 1%，喷浆搅拌时喷浆提升速度小于 12 沉搅拌速度小于 质量保证措施： a. 做好技术交底，严格按施工工艺和技术标准施工。 b. 搅拌时控制好下沉和提升速度，使土体完全切碎，以利于同水泥浆均匀搅拌。 c. 相邻搭接搅拌桩的施工间歇时间不得超过 10小时。 d. 水泥浆严格按设计水泥掺量和水灰比配制，如水泥中有结块需事先筛除，为防止水泥发生离析需使灰浆搅拌机中的水泥浆不断搅动，待压浆时才缓慢倒入集料中。 4 钻孔灌注桩 1、施工工艺 工工艺流程 定轴线、桩位开挖桩孔钻机就位成孔第一次清孔 钢筋笼制作、吊放安放导管第二次清孔灌注水下混凝土成桩钻机移位回填桩孔。 工工艺 根据本工程实际情况和芜湖地区土质特征，钻孔灌注桩施工采用回转钻进正循环成孔，原土造浆护壁工艺，正循环泥浆二次清孔，混凝土采用强度等级为 落度为 16 22粗骨料粒径 5 40钢筋笼采用现场分节制作、孔口分节单面立焊连接，钻机自身双点吊放钢筋笼下笼，“自钻自灌”导管 水下成桩的施工方法。 见附件钻孔灌注桩施工工艺流程图 13 2、测量方案 据业主方提供的交桩记录和各桩点进行复核测量，经复核无误后填写接桩记录。 施工场地利于保护和放样的地方设置地面导线点，根据平面交接桩记录，将导线点引入场地内，放样出地面导线点的平面坐标。 据高程交接桩记录，采用 场地内均匀设置 2 5个临时高程控制点。 设控制点均尽可能远离施工作业场所，减少施工对控制点的影响。 设控制点经复核无误后，上报甲方、总包、监理复核，经 复核无误后方可投入使用。 于施工时会对控制点产生影响，对正在使用的控制点每月复核一次，当点位变化超过允许偏差后，应对原坐标和高程进行调整，并上报监理复核。 线测放： 据设计图纸提供的坐标计算出主控轴线的坐标，计算成果经内业审核无误后，报监理、甲方复核，无误后可投入使用。 据计算成果，采用地面导线控制法，用 好控制点并加以保护，报监理、甲方复核无误后方可投入使用。 位测放 根据桩位平面进行内业计算，用 50根据桩与轴线、桩与桩之间的关系测放桩位，报监理、甲方复核验收，无误后进入下道工序施工。 14 3、施工方案 下障碍物清除 如在开挖设置护筒时，碰到障碍物，周边予以清除 ,且在破碎后及时清除障碍物。 挖桩孔 定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位，再粉碎地坪混凝土进行开挖。 桩孔直径应比设计桩径大 10中心与桩位中心线偏差不得大于 20筒底部应深入原土层不得少于 20垂直度应小于1/100。 机就位 钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳 固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于 20盘在四个方向上的水平度误差小于 1/300。 循环成孔 用 时采用泥浆护壁正循环成孔工艺，泥浆采用原土造浆。 孔灌注桩施工时，使用钻头直径应确保成桩直径不小于设计桩径。 进压力及转速控制：开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中，最大钻进速度不大于 1m/钻进淤 泥质粘土层时，要适当控制压力（粘土 5 25土 5 15转速（粘土为 40 70r/土为 40r/小泵量为 50m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽坍钻孔， 15 一般开孔及钻进淤泥层时宜开一挡慢速钻进。 位相邻距离较近时，钻孔必须跳打，以免串浆和连孔。或混凝土灌注后相隔 36 小时以上，方能在相邻的桩距小于 4d（ d 为桩径）的孔位施工。 进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量杆上余尺，正确计算孔深。加接钻杆应先将钻具稍提离孔底， 待泥浆循环 2 进中，上下窜动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前窜动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。 孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于 30 孔垂直度偏差按不超过 1/100控制。 孔泥浆的配制管理 合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。 粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在 砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在 应选择含砂量较小的泥浆； 浆的粘度控制在 18 20秒，含砂量小于 4%； 有流砂及易坍孔缩径土层，如加大泥浆比重尚不能解决 的，可用人工造浆。人工造浆配比：水 100%，陶土粉 8%， 浆糊粉 成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用； 常对沉淀池、循环池进行清理 ，清除沉砂、积淤， 16 对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。 一次清孔 当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行一次清孔。具体方法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底 10 20盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常窜动钻具，以提高一次清孔效果。一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束；清孔泥浆进浆比重应小于 浆比重应小于 触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于 30次清孔即可结束。 筋笼施工 筋笼制作 筋笼分节制作，一般分节长度为 9m，分节吊放，吊拼焊接而成；主筋同一截面的接头数量不超过 50%，并以超过 35d（ 大于 650面焊接长度应大于或等于10d；焊缝宽度不应小于 度不小于 筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确； 筋笼制作允许偏差： 主筋间距： 10 箍筋间距： 20 钢筋笼直径： 10 钢筋笼长度： 100 筋保护层为 50许偏差为 20保证保护层厚度，按要求钢筋长度不超过 9m 的每节钢筋笼设置两组水泥饼，钢筋笼长度小于 12组三块，平面 17 上呈 120度角布置，且上下两组均匀错开。 形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。 型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。 场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测后方可使用，钢筋以每 60 筋笼安装 清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、 孔径及孔斜，并做好记录。 吊放钢筋笼时，可利用钻架自身及时两点吊放。 为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在 100筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。 为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好（并在砼灌注时合理选择导管拆卸时机），以确保钢筋笼保护层偏差为 20顶、底标高偏差在 50间。钢筋笼吊放时，应确保钻孔和钢筋笼的同心度。也可利用吊车配合吊放钢筋笼。每隔 3米在主筋上焊上钢筋笼保护层。 筋笼孔口焊接应符合如下规定： 节笼上端露出操作平台高度宜在 1 筋焊接部位的污垢应予以清除； 下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去焊渣； 接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。 管安装及二次清孔 工程钻孔灌注砼桩宜采用 208径导管灌注水下 18 砼，灌注应准确量好导管总长度，使导管离孔底距离保持在 300500 查导管的密封性能，即检 查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。 钢筋笼安入完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后，应在导管上口设漏斗和储料斗，下口离孔底约 30 3进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的泥浆比重应小于 浆比重应小于 程桩沉渣厚度应小于 10孔时间一般控制在 20 次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，工程桩沉渣厚度小于 10满足沉渣厚 度控制指标后，会同建设单位、监理单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行下道工序 混凝土灌注工作。 下混凝土施工 实际施工的砼比设计强度提高一级配置。本工程采用 208管进行水下砼灌注，砼采用强度等级为水下 灌注质量应按下列要求控制： 凝土坍落度控制在 16 20 管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在300 500右，且第一节导管长度应大于 4m，以保证初灌时埋入砼面大 于 下混凝土的灌注应在第二次清孔后 30进行，若超过 30不符合要求应进行重新清孔 19 至符合要求。 水塞采用钢制隔水板，隔水板应略大于导管内径。混凝土灌注前安放好隔水板后，导管提离孔底 50导管灌满混凝土，用钻机上的副卷扬机提升连接隔水板的钢丝绳。正确计算混凝土初灌量，保证第一斗混凝土灌入后，导管埋入混凝土面大于 一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土注灌后，经过测试确认混凝土面埋入导管 可小幅度提升。 漏斗中的混凝土开始灌入时，立刻向漏斗中继续输送混凝土，以确保混凝土灌注的连续性，从而保证混凝土的浇灌量。单桩灌注时间不宜大于 8小时，与二次清孔验收时间间隔应 30 下混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在 2 8m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不宜超过 5m，最佳提管长度为 经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。 混凝土面接近钢筋笼底端时严禁拆卸导管，导管埋入混凝土面的深度宜保持在 3米左右，灌注速度应适当放慢。当混凝土面进入钢筋笼底端 1 2 米后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼，导致钢筋笼上浮。 意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，防止跑笼。 凝土灌注高度应高出设计桩顶标高至少 ，由质量员复测后方可停止灌注。 注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。 20 规定由专人做好混凝土试块的制作，每天的桩做混凝土 试块一组，每组三块，注明日期、桩号，按标准养护 28 天，然后测定其抗压强度。 4、施工技术要求 孔技术要求 头外径不小于设计桩径，并应经常核验钻头直径，防止出现缩径。 挖桩孔位置应正确、垂直，并确保孔口土体稳固。 防孔斜措施 : 机定位要准确、水平、稳固，定位后要垫实，以保证钻机平衡运行；成孔过程中，钻机塔架头部滑轮组边缘、转盘中心、钻孔中心应始终保持在同一铅垂线上，如发现异常情况，立即调整，确保桩孔倾斜率小于 1%。 一、第 二根钻杆钻进时不能加压，应争取低参数钻进，同时应根据不同的软、硬土层变化，合理选择钻进参数。 作人员、机长、施工员应加强钻进过程中的监测，发现有异常现象及时处理纠正。 据情况抽查成孔后的孔径及垂直度测试。 杆接头应逐个检查，及时调整，发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。 机钻进时，应先轻压慢转并控制泵量，待进入正常工作状态后再逐渐加大转速和钻压；钻进不同地层时应及时调整钻压、转速和泵量。在软土层、淤泥质易坍地层中钻进时，还应适当加大 泥浆比重，防止坍孔。 钻进过程中应适当窜动钻具，上下扫孔，以便将孔内 21 粘泥块打碎并使孔拉直。 倾斜的软硬地层钻进时，应适当吊住钻杆，控制进尺，低速钻进，防止孔身偏斜。在发现孔身偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。 孔过程中，孔内泥浆液面（正循环成孔不应低于自然地面 30保持稳定，以保持孔内外压力的平衡，确保泥浆的护壁作用。 进过程中，采用人工造浆和人造化学泥浆相配合，以保证正常成孔，防止孔内漏水、塌孔、缩孔。如有上述情况发生，应采取如下措施：控 制钻进速度，低速钻进，如缩孔采用反复扫孔的方法；如遇到砂层较厚，漏水、塌孔现象严重时，应加大泥浆比重（此时排出泥浆比重可达 如加大泥浆比重后仍无效果时，应部分回填粘土，待回填沉积密实后再进行泥浆护壁钻进；泥浆质量应有专人进行管理，并经常对其粘度、含砂率、胶体率进行测定，以确保成孔质量；钻孔倾斜时，可反复扫孔纠正，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处 新钻进。 防缩径措施 : 据孔径的测试结果，及时调整钻头的规格和钻进方法。 作人员应注意提升钻具时，发现有受阻现象，必须重新复钻。 筋笼制作技术要求 作钢筋笼的钢材必须有出厂合格证和按批量进行机械性能复试报告，经复试合格后才能使用。钢筋、钢筋笼对焊时应有同等条件的焊接试验报告，按现场焊接 300个接头为一批，做一组试件 22 试验报告。 筋笼的制作应按设计要求和有关规范制作成型。 防止钢筋笼太长易变形，本工程中钢筋笼长度宜分段进行，分段长度以 9m 为宜。钢筋笼孔口单面焊接长度大于 10d，双面焊接长度大于 5d。 筋笼采用环形模 制作，钢筋主筋混凝土保护层允许偏差为 20保证保护层厚度，钢筋笼上设保护层垫块，设置数量为每个钢筋笼设两组，每组块数 3块，且均匀分布在同一截面的主筋上。保护层垫块采用混凝土块。 下混凝土施工技术要求 程开工前，技术负责人必须按审定的“施工组织设计”对有关施工人员做好混凝土施工的技术交底工作。 好材料质量关，运输至现场的商品砼必须具有混凝土配合比单，经过核对无误后，进行砼塌落度试验，验收合格后方可进行砼灌注。 孔结束后必须在三十分钟内灌注砼，否则必须 重新清孔。 凝土初凝时间宜控制在 6 8小时。 初灌时，应正确计算混凝土初灌量，保证灌入砼后导管埋入砼中大于 禁将导管拉出砼面。 凝土灌注过程中，应经常测量混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过浅或过深。 凝土灌注的充盈系数不得小于 1，也不宜大于 般控制在 凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。 23 凝土试块的制作，保证每天的桩不少于一组（三块）。 注过 程中，应认真做好灌注原始记录，并及时分析整理。 工中必须做到施工质量四检测：自检、互检、专检和抽检。 好各种施工记录、施工日记及其它施工管理台帐。 0凝土须连续浇灌。 强度等级为水下 钢筋笼长度： 100筋间距： 10筋笼直径： 10筋间距： 20mm 施工垂直偏差不大于 1/200。桩径容许偏差 +50位容许偏差 100 孔后的沉渣厚度不得大于100 筋接头必须在基坑底面 2采用焊接接头，单面焊 10d，双面焊 5d。 主筋接头应相互错开且纵向间距应大于 1000，在同一截面上主筋接头数应少于 50%。 g. 成孔深度应按桩长控制，施工完成后应进行桩顶标高，桩位偏差 24 检验。同时应提供完整施工原始记录。包括原 材料力学性能检验报告、试件留置数量及养护方法、混凝土抗压强度试验报告、钢筋笼制作质量检验报告。 护及试验应按有关国家和地方标准执行。未详尽说明处参见 4锚管、预应力土钉及钢筋土钉施工 1、锚管施工 根据设计要求，在杂填土区采用锚管。锚管采用打入法施工。 管加工： 锚管端部封闭，沿锚管长度间距 500置孔径8浆孔成梅花型分布。孔口用薄钢片复盖以防堵塞孔眼。 按设计要求倾角，用冲击器打入锚管， 土钉施工 a) 土钉和锚杆参数 土钉采用 钢管（或 22 28钢筋） ，土钉水平安放角度为 10o、 15o ，共设 2 7 排，呈梅花形布置。 b) 喷射混凝土面层 喷射混凝土强度等级为 层厚度为 100泥浆液配比，水泥 :水 :外加济 =1:量，水泥强度等级为 c) 土钉注浆 土钉孔内采用全程注浆，注浆材料采用水灰比 0. 5 的纯水泥浆，水泥采用强度等级 合硅酸盐水泥（ 应力锚杆注 25 浆），注浆压力控制在 浆量每米 35右水泥，掺加速凝剂 3%。 成孔过程中，遇有障碍物需调整孔位时，应保证不影响支护安全。 2、预应力土钉及土钉加工 设自由段 3 5m，在预应力土钉自由段部位，外包 好预应力土钉后端部锚筋焊接。锚筋搭接采用螺栓，长度不小于 150用双面焊接。 三角形焊接，撑起土钉，间隔1500 进行绑扎一次 ,二次注浆管 , 二次注浆管端部用 以免一次注浆时，浆液堵塞二次注浆管。 5. 预应力土钉后端罗杆丝牙处用 以防破坏。 3、预应力土钉施工 预应力土钉采用钻机钻孔。孔径不小于 150锚管形成梅花型布置，钻孔钻到设计深度，按放预应力土钉 1、锚杆施工流程：钻孔安放锚杆二次灌浆养护安装锚头张拉锚固 ,冠梁上锚杆应注意施工顺序，防止冠梁与锚杆工序颠倒。 2、锚杆构造：锚固段范围内每隔 2位器按 120度夹角布置，可用 3 6的钢筋焊接而成 26 3、锚杆成孔：在施工锚杆时，其钻进长度应大于锚杆总长度 孔时应采用泥浆护壁，钻孔完成后，应供水清孔，直到无土块溢出为止。清孔后应 立即进行插锚杆和灌注工序。锚杆成孔后孔倾角偏差不大于 1度，孔斜偏离轴线不大于 3%的钻孔深度，定位误差小于 50土段宜进行成孔试验改进成孔工艺，避免塌孔和施工后杆端出水。 4、压力灌浆：采用二次灌浆。第一次灌浆时，口压力为 二次灌浆时，其灌注压力不小于 须稳压 2 3孔口采用止浆塞封堵。 5、浆体配合比：第一次灌浆体： ：砂：早强减水剂 =1： 二次灌浆体： ：早强减水剂 =1： 二次注浆应待第一次浆液初凝后进行。 6、螺丝杆端：锚头部分的螺丝杆端应采用 45号钢材，直径不小于锚杆直径加 4与锚杆帮条焊 ,锚杆应避免带泥插入。 7、锚杆锚锭： 锚固端的砂浆达到设计强度时，进行张拉检验，张拉力为 拉要采取跳张法进行，以张拉力和伸长量双控，其伸长量不得超过 30拉前千斤顶应标定； 0%20%进行预拉 12次；张拉检验后应力放松至 锚定，拧紧螺帽锚锭。 8、锚杆试验及检验：锚杆必须做基本试验，基本试验及验收试验按建筑基坑支护技术规程（ 录 27 在锚固段水泥浆强度达到设计要求后，一般应在养护期 10 天后，将螺母均匀加力，三周后方可进行土钉张拉，正式张拉取设计荷载 20%张拉，对其予拉 1 2次。并按设计荷载 定 510 4、土钉施工 在粘土地层，采用钻机钻孔。孔径不小于 100 1土钉采用钻机钻孔，螺旋状施工。 2土钉注浆（注浆采用净水泥浆） 放入制作好的土钉 并用清水洗孔，至孔内流出清水后进行第一次注浆，采用水灰比 压注浆，采用底部注浆法，注浆管端头始终在注浆液内，水泥浆冒出孔口后，用水泥袋封住孔口，注浆时压力由低到高，缓慢加压，压力控制在 二次高压注浆应在第一次注浆 2小时后进行。采用水灰比 浆量累计不小于 30kg/m。压力不小于 5、编扎钢筋网施工 钢筋网片由焊接、绑扎而成，因钢筋网片是随土体开挖分层进行的，故下层的竖向钢筋须用焊接接头，其焊接接头不小于 30向钢筋可用绑扎接头， 其搭接长度不小于 150筋网规格为8200双向联系筋，锁定筋规格为 12（通长）双道钢筋，竖向加强短钢筋为双道 14（ L=300）钢筋，横向、竖向锁定筋应与锚管或土钉头部焊接牢固，钢筋网片垫保护层 20 28 6、喷射混凝土施工 1基面清理 喷射混凝土施工前，应对坡面清理，对坡面有渗水部位，应先引排水，将水引入排水沟。泄水管采用 50水管在填土层不得小于 余土层不得小于 向间距在含水层不大于 余不大于 在基坑开挖杂填土底部，布置一排泄水 管。 2喷射混凝土施工配合比 采用水泥：砂：石：水 =1： 2： 2： 采用水泥：石屑：水 =1： 3 射混凝土应螺旋状施工，每次喷射应自上而下施工，厚度达到设计要求。 4土方开挖 1、土方开挖前施工单位应编制详细土方开挖的施工组织设计，并取得基坑支护设计单位认可方可实施。 2、土方开挖应遵循分期、分层、分区开挖的原则。 3、挖土应与土钉墙施工密切配合，协同施工，切忌超挖。 4、除井点降水措施外，地面及坑内应设置排水措施，及时排除雨水及地面流水。 5、基坑边严 禁大面积堆载，地面超载控制在 20KN/ 6、 混凝土垫层应随挖随浇，垫层必须在基坑开挖到底后 24 小时内完成，尽量减少基坑暴露时间。 29 7、 对于集水井和电梯井等局部落深处的开挖应在坑底垫层完成后方可进行。 8、挖土施工部署 1）挖土总流程 基坑支护 分层分段土方开挖 前期底板施工 开挖随挖随搅捣砼垫层 基础施工。 2）开挖方式部署 结合设计要求，为保证基坑的安全，挖土期间必须遵循先围护后挖、分区分层开挖、严禁超挖的原则。本工程采用机械（反铲）开挖，具体开挖部署如下： 待围护桩达到设计强度达到设计要求 的情况下，分层分段、分块开挖。 围护结构必须达到设计强度方可进行基坑开挖。 基坑进行大开挖前整个基坑的支护必须全部形成，且强度符合要求。遵循“先支护后挖”，“分层开挖”的原则，在确保安全的前提下加快挖土进程，尽量减少基坑因暴露过长而引起负面影响。 挖土时采用台阶式接力传递、往后退挖的方式，大、中、小挖机配合，分层开挖，每次开挖约 1 坡度应缓于 1： 2，保证边坡稳定。挖土时各台阶之间的挖机要配合一致，控制好各台阶之间的距离，尽量避免上部开挖过快而底层土小挖机翻土倒运距离过大， 降低出土的效率。 30 表层土开挖前必须在搅拌桩后方能进行。 开挖土严格按方案进行，遵循先支护后挖，分区分层的原则，不得超挖，坑底必须留置 200 300 基坑开挖过程中，基坑周边施工车辆允许超载及堆载不得大于20 基坑开挖必须严格按施工方案的部署和要求进行施工，并加强开挖过程中的监督管理工作，现场必须有专人指挥进行挖土； 车辆行走的路线因受现场条件限制，距离基坑较近，堆载应符合设计要求； 严禁超载；严格执行挖机安全操作规程 和安全技术交底中的各项规定； 遵守建筑工地六大纪律，进入现场和离车人员需戴安全帽；在人机交叉施工时，在挖机的回转半径内严禁站人，杜绝伤人事故； 施工期间须对周围管线、道路、临近房屋及基坑内，外地面支护设置观察点，进行全天候监测并形成记录； 在车辆进出口处，需设置下水道用高压水枪冲洗车轮，以防淤泥污染路面； 挖土时在基坑周边设置集水井，用潜水泵将集水井内水排入坑外排水沟内、作为坑内明排水措施； 在基坑土体开挖前，进行水位监测，降水深度应在开挖面以下 1 31 米方能开挖； 在开挖期间，坑底垫层应在 24 小时内随挖随浇，在 坑底垫层完成后，方可进行电梯井、集水井等落深部分土体开挖； 在挖土期间，应确保坑内土体呈干燥状态，防止坑外明水倒灌入坑内，一旦发现围护墙有渗漏，应立即封堵，确保基坑安全； 基坑四周设置防护栏杆，栏杆刷安全警示标志。 d 根据基坑形式，遵循分区分层开挖的原则，合理布置开挖顺序，及车辆行走路线，要求连续出土。 配备充足的机械和车辆，并保持车辆的性能的完好性，提高工作效率。 严格管理，挖土时专人指挥，禁止乱开挖现象。 挖土前按照区域划分编制挖土进度计划，并专人监督计划实施情况，发现 问题及时分析和调整。详见后附土方开挖进度计划表 做好坑内土方车沿途走道板的道路上污泥保洁工作，以防车轮将施工场内污泥带出；主通道派专人及时大扫，并洒水湿润，避免挖土期间的扬尘污染； 做好车辆进出口处的保洁工作，并派专人在出口处用高压水枪冲洗车轮，以防污泥带出。在路面上铺垫草包派专人在出口处检查和清除土方车栏板上