京津城际铁路无砟轨道施工项目设计方案

1 京津城际铁路无砟轨道施工 项目设计方案 二、主要施工工艺流程 详见 “桥上无碴轨道施工流程图 ”(图 2)。 三、施工前主要准备 施工准备应在施组设计的基础上进行，无碴轨道施工涉及面广，配合单位多，相应各项准备及配合工作较多。本处仅就无碴轨道施工前的关健配合工序提出要求。主要涉及桥面验收、无碴轨道施工材料进场组织及检验、无碴轨道施工机械及人员的配置等，其中，无碴轨道施工机械及人员的配置将在工序施工要求中提出。 (一 )桥面验收及整修 为确保满足无碴轨道各部结构的技术条件要求，桥面上的有关施工质量状态应做出相 应的配合性保障。主要包括桥梁平面位置、桥面高程、桥面平整度、相邻梁端高差及梁端平整度、防水层质量、桥面 4 5 2 桥上无碴轨道施工流程图 (图 2) 桥面验收及铺板前评估 单元段内分段施工底座板（滑动层、塑料板、绑钢筋、支模、浇砼）至全部完成 设标网修正测量（此工作开始于单元段底座板砼完成时），轨道基准点测设，安装定位锥。 粗铺轨道板 精调轨道板、封边、灌注垫层砂浆 轨道板窄接缝施工 轨道板张拉锁连接、宽接缝浇筑 与下一个单元段的连接施工 布板计算常规区侧向挡块施工 轨道板 与底座板剪切连接 临时端刺范围挡块施工（ 型过渡） 板温测量及张拉距离计算，连接常规区 0、 天内完成浇常规区 0、 天内完成临时端刺区 个固定连接（底座板连接后 3 5天进行） 6 3 预埋件 (包括梁端剪力筋、侧向挡块预埋筋 )、剪力齿槽几何尺寸的规范性、桥面清洁度、桥面排水坡等。 1、主要技术要求及检验方法 (1)桥面高程。梁端 7端 内不允许出现正误差。使用精测网进行复核检查。对不能满足要求的应提交专题研究，确定处理措施。 (2)桥面平整度。 3m。使用 4每次重叠 1m)，每桥面分四条线 (每底座板中心左右各 测量检查。对不能满足 3在 8用 1满足 2仍不能满足要求的，对梁面进行整修处理。 (3)相邻梁端高差。不大于 10用 在底座板范围内对观感较差处进行量测 )。对大于 10一侧梁端采取落梁措 施或较低一端用特殊砂浆修补。 (4)梁端 求为 2m。不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。 (5)防水层。不允许破损及空鼓现象的存在。其中防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进行，检查时沿桥面纵、横向拖拽铁链，以拖拽时桥面发出的空鼓声音初步确定空鼓范围，其后，专门检查确认。破损及空鼓的防水层部位必须整修。整修工艺按京津铁工管函175号文有关要求执行。 (6)桥面预埋件。要求预埋件平面、高程位置要准确。采用测量检查。对不能满足无碴轨道施工要求的，视情况按 博格公司提出的桥 7 4 面缺陷补救措施方案进行处理。 (7)剪力齿槽几何状态。根据全线实际情况，全部剪力齿槽均需适当修整，按设计尺寸修凿并清理干净，齿槽内应全面凿毛出新面，确保底座板砼与其结合良好。 (8)桥面清洁度。基本要求是桥面不能有油渍污染。否则应在底座板施工前清洗干净。 (9)桥面排水坡。桥面排水坡构成应符合设计要求。对排水坡存在误差的桥面，至少应保证设计意图的汇水、排水能力，不允许反向排水坡的存在，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。 (10)伸缩缝状态的 检查确认。主要检查伸缩缝安装是否到位且牢靠，并对缝内积存物进行彻底清除。 2、桥面验收工具及仪器 桥面验收时需配备如下主要工具及仪器：铁锤，铁链 (约 2m，链节约 5 41量楔块，粉笔，刀片。 (二 )无碴轨道施工材料的进场组织及检验 无碴轨道施工材料的进场组织按京津铁工管函 (2007)127号无碴轨道施工计划及配合安排要求进行计划并安排。施工采用的部分特殊材料，在施工前及施工过程按关于发布 的通知 要求进行检验。 四、施组平面布置 8 5 无碴轨道施工前应进行管段施工平面设计，平面设计方案应结合总工期计划、桥面提交计划、管理段划分及资源配置等因素确定，主要内容应包括底座板施工单元段划分、临时端刺设置、后浇带位置、各灌注段施工顺序的确定。由于平面设计直接涉及桥梁结构安全问题，全部平面布置设计应经博格公司审核并提出审核意见。 1、底座板施工单元段划分。应统一筹划，每个单元施工段 (可独立开展精调施工的段落 )以 4 5下称为 “单元段 ”)为宜。过短或过长都会带来工期组织风险。 2、临时端刺 布设。应注意以下两个方面。 (1)左右线临时端刺起点设置应错开两孔梁以上，避免个别桥墩承受由于底座板温差引起的较大水平力； (2)临时端刺区的选择尽量避开连续梁，以免进行特殊设计。 3、后浇带 (设。主要有三个方面原则。 (1)要保证后浇带缝与轨道板缝不重合。 (2)连续梁上的底座板两固定连接间必须设置 1个后浇带，后浇带与任一固定连接处的距离不大于 75m。 (3)路基端刺至桥梁上最后一个固定连接处间至少设一个后浇带，后浇带与固定连接间的距离不大于 75m。 4、砼灌注段的划分。简支梁上常 规区底座板每次灌注长度最少可为 1孔，一般宜为 3 4孔；临时端刺区底座板宜分段施工完成，分段时，按 续梁范围底座板的最小浇注长度 =连续梁前的两个浇注段 +连续梁长度 +连续梁后两个浇注段 (整个 9 6 段落施工应在 24小时内完成 )。 五、底座板施工 (一 )测量 1、设标网的复测。应在轨道基准点测设时进行，主要复核各网点之间的相对几何关系。对有疑问的网点做好标记，在复核无误后方可使用。 2、桥面几何要素复核。对梁面高程、中线线位、相邻梁端高差等几何要素进行复核，不满足无碴轨道施工 要求的，及时通知相关单位进行处理。 3、沿底座板两侧 (略宽于模板外缘处，与底座板边缘形成一个固定距离 )测设标记点 (一般每 对 )，测量并确定各标记点高程及平面相对位置 (与中线 )。 (二 )滑动层施工 每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端，在梁缝处配合硬泡沫塑料板的安装局部调整滑动层的铺设。 如下图 3所示。 1、施工前准备。两布一膜滑动层铺设前，应对桥面进行彻底清理，特别是对油污等污染应特别清理，确保桥面清洁。 10 7 2、两布一膜铺设。应根据桥面上测量标记点确定 滑动层铺设位置并弹出墨线，依此控制滑动层铺设。铺设宽度应为 证其宽出底座板每侧 5座板施工完成后切除宽出部分 )，确保底座板模板与桥面间保持密封状态。 (1)直线或大半径曲线地段 A、第一层土工布采用胶合剂粘贴于桥梁防水层上，沿桥梁纵向设3条粘贴带 (土工布两侧及中间 )，每粘贴带宽 30工布应连续整块铺设，非特殊情况 (如小半径曲线段 )下，土工布不宜采取搭接 (或对接 )方式。胶合剂涂刷与土工布铺设工序间应紧密相连。 B、聚乙烯薄膜在第一层土工布上铺设。原则应整块铺设。特殊情况下 (如小半 径曲线段 )必须分块铺设时，其接缝采用热熔对接。禁止采用搭接 (或对接 )方式。 C、第二层土工布铺于聚乙烯薄膜上，应连续整块铺设。此层土工布铺设完成后应随即用钢筋笼垫块压上。 (2)小曲线地段 在 动层的铺设需适应平面曲线状态，其两布一膜材料应在梁跨中部断开并重新连接。其接头结构见图4“，有关施工要求如下： A、第一层土工布可拼接并与梁面粘结；聚乙烯薄膜按规定热熔对接。土工布粘接点与聚乙烯薄膜焊接点间距离不小于 1m。 B、第 二层土工布采取搭接 (粘贴 )方式处理，曲线外侧的最小搭接 11 8 长度为 20层土工布粘贴点与第一层土工布及聚乙烯薄膜连接点距离不小于 1m。 铺设后的滑动层 (包括分层铺设两布一膜滑动层时 )禁止人员踩踏。 3、硬泡沫塑料板的铺设。硬泡沫塑料板 (弹簧板 )设于桥梁接缝处，硬泡沫塑料板规格尺寸按桥面拼接需要确定，应专门加工制做，每块板规格推荐采用 1500736泡沫塑料板的拼接应满足相关要求。 (1)沿桥梁伸缩缝中心方向设板块拼接通缝 (沿伸缩缝方向 )。 (2)板块沿桥梁横向的拼接应与桥 面六面坡相适应。 (3)桥梁固定支座侧的板块应采用胶合剂与梁顶面粘贴 (活动支座端上方板块不粘贴 )。 (4)板块组上方于底座板砼施工前覆盖一层薄膜，防止底座砼灌注时渗入。 (二 )钢筋工程 12 9 推荐钢筋笼预制、运输、吊装至桥面组装联接的方案。钢筋笼预绑扎依托胎具操作。 1、钢筋笼的吊装与运输。钢筋笼的吊装应采用专用吊具进行，确保吊装过程中钢筋笼不松动、不变形；钢筋笼的运输车辆长度应与钢筋笼长度匹配。为避免吊装过程中钢筋笼松动，对部分钢筋交叉点除采用钢筋绝缘卡外，另采用增加强度高、耐久性好的有机合成 材料绑扎。 2、剪力筋的安装。剪力筋必须与予埋套筒是配套产品，螺纹为辊轧形成。剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现场予埋套筒实际情况 (高低情况 )“量身定做 ”，以避免安装后过高或过低问题。安装时应确保剪力筋拧进到位。 现场施工时，每作业面应专门指定 1人负责检查，确保剪力筋的安装质量。 3、钢筋笼的安装。可分五步进行。 (1)安放钢筋笼。应坚持先粗放、后精调，根据桥面测量标记点平面位置及高程调平、调直后再进行钢筋笼的连接。 (2)钢筋笼的连接。应事先设计好钢筋连接顺序，防止钢筋安装不到位或安装困难。 钢筋间距控制是此步工作的重点。 (3)检查补充钢筋节点绝缘卡及各类钢构件间的绝缘情况。现场应准备部分绝缘橡胶板块，以备剪力筋与钢筋间的绝缘之用。 (4)检查钢筋笼的绝缘情况。用专用电阻检测仪逐钢筋节点测量。 (5)清理底座板范围内各类杂物。钢筋笼下部用砼垫块支撑，施 13 10 工前，应备有 20 50应对可能的桥面局部不平整并保证砼保护层。 每孔梁上应至少设置 1人专门负责检查及工序过程管理。 4、测温电偶的安装。在每个底座板浇筑段安装 (距梁缝 10温差电偶 ( ，用于结构的温度测量。 5、钢筋连接器的安装。提前测量精确定位后浇带位置，钢板的一侧 0整体吊装上桥；另一侧的精轧螺纹钢筋通过钢板的预留洞穿过钢板，用分置于钢板两侧的螺母与钢板连接（在后浇带位置安装完成）。在钢筋笼安装时初期安放到位。必须注意，连接用螺母的尺寸应严格执行 免后续连接施工时拧紧困难。连接器制做前，应对采用的焊接工艺、焊条、焊接参数等进行适用性验证，同时制做焊接试件送检。焊接 工艺及检验资料应提交博格公司及监理单位审查，其后方可正式组织连接器制做施工。连接器应由监理单位验收后方可使用。 钢筋施工时，应确保连接器钢板置于后浇带中间处 (以保证连接时螺母可拧紧 )，连接器锚固螺母应完成拧在精轧螺纹钢筋上，螺母拧到位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过 2此确定连接器安装的符合性。确认后再将螺母松开 (至少施工砼底座板前松开 )。连接前，锚固螺母应抹涂油脂同时并清刷螺纹钢筋。如 5图所示。 14 11 (三 )模板工程 1、模板制做。模板应采用组合钢模，应满足普通地段及超高设置地段的模板拼装需要 ，模板组合高度宜略低于底座板设计厚度 (一般 20，以适应梁面平整度情况。 2、模板安装。根据底座板两侧测量标记点位置及高程，确定模板安装几何位置，并依此挂线立模。模板安装精度为平面 (中线位置 )5程 3型采用螺栓支垫调平，模板与梁面间的缝隙推荐采用 1 2封堵，此附加模板安于侧模内侧，以防止底座板砼 “烂根 ”现象的出现。 3、底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过 1缝严密。 15 12 4、后浇带 端模采用木板 (推荐竹胶板 )开槽，保证后浇带精轧螺纹钢筋通过，开口应封堵严实，制作具体尺寸不同的端模板适应不同超高地段，具体形式如下图。后浇带预留缺口宽度要严格执行设计规定。过宽会造成钢筋连接后、后浇带砼施工前的底座板稳定问题，过窄会造成钢筋连接器的连接拧紧施工困难。 (四 )钢筋及模板工程的综合检查验收。一是钢筋保护层厚度；二是检查模板水平位置及高程的符合性。使用测量仪器逐标记点检查；三是模板安装的稳固性，至少应满足摊铺整平振捣机操作需要；四是后浇带预留缺口宽度与设计的符合性。五是钢筋连接器安装符合性。 综合检查验收后，应对底座板施工范围进行杂物清理，同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物。 (五 )底座板砼施工 1、施工准备 (1)底座板采用低弹性模量 合比设计由博格公司审核并提出审核意见。 (2)底座浇灌混凝土前，所有后浇带螺母全部松开距钢板不小于30前例图述所示 )；砼采用拌合站集中拌合，罐车运输。拌合施工前应由专业人员对配合比及拌合料进行检查确认，并提出施工配合 16 13 比。砼坍落度宜控制在 18000满足泵送施工需要。 (3)将小型摊铺整 平振捣机采用吊车或人工摆放至底座板侧模上，调整位置并确认机械状态。 2、砼灌注施工 底座板砼灌注施工采用泵车泵送入模。砼入模后，前方砼振捣采用人工插入式振捣器捣固，后方采用砼摊铺整平机摊铺并整平砼面。 (1)砼的振捣及整平。砼灌注时，应保证砼高出模板顶面少许 (一般为 2，用振捣棒振捣施工时应以没有气泡冒出和表面泛浆为止，然后将振动棒慢慢的沿垂直方向从混凝土中拔出，其插入孔必须自己封闭。采用 50捣固棒，插入间距不大于 50须从钢筋的间隙插入，尽量避免碰触钢筋和绝缘卡），振动棒的作用范围必须 交叉重叠。振动棒不能碰动模板，也不得碰触梁面滑动层，整个底座板范围不得漏振。 (2)砼灌注工序衔接。砼振捣及整平能力应与砼灌注施工能力相匹配，砼振捣及整平与砼灌注工序间不可拉开过长时间，在风天或炎热季节施工时，两工序必须前、后紧跟，防止砼表层假凝后再进行振捣及整平施工。 (3)超高地段底座板施工。此类地段底座板横坡较大，在砼坍落度较大的情况下，砼摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围砼，最后用摊铺机来回两遍整平压实。待砼表面出现晶莹光泽时开始收面。 (4)砼表面平整度检查。此工序紧跟于砼整平之后，用水 平尺检 17 14 查。在检查合格基础上，采用特制刮尺在底座板两侧做出20横向排水坡 (对超高地带，仅超高一侧设置 )。最后进行表面拉毛处理。底座板顶面的高程控制原则为宜低不宜高。 施工完成的底座板应满足验标相关要求，即中线位置允许偏差为10面高程允许偏差为 5度允许偏差为 +15， 0；平整度允许偏差为 7m。 3、砼的养护 砼的养护须紧跟底座板施工，在风天或炎热天气条件下，当底座板施工时间较长时，砼养护工作不应等施工结束后再进行，而应在砼表面初凝 (包括假凝 )后随即进行薄膜 覆盖养生 (防止干裂 )，施工段砼完成后再正式进行薄膜上覆盖土工布洒水保湿养护，时间至少 7天。养护期间薄膜土工布必须严密包住混凝土的表面，设专人养护。 4、底座板的检查验收 底座板施工完成后应进行砼施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处置。其中，对高程误差 8宜使用砼削切机。如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作 )，确保 0 (六 )底座板施工主要生产要素推荐配置 根据全线第一、二先导段的施工组织经验，双线作业面 70m/天进度 (其他进度指标下的生产组织可在此基础上增减 )下的最低生产要素参考配置如下： 1、主要生产人员。双班作业人员配置约 210人。其中包括现场 18 15 技术人员 3人 (掌控作业面工艺、技术标准实施 )，测量人员 4人，钢筋工 130人，模板工 40人，砼工 30人。现场生产负责 2人。上述配置的前提是：相关人员的作业或管理能力水平胜任本职工作。 2、主要生产设备。每底座板施工作业面配置：汽车吊 /悬臂吊 2台，钢筋笼运输车 2台，砼罐车 2台 (砼运输距离 1，砼泵送车 1台 (应备用 1台 )，底座板模板 200m(单长 800m)，插入式振捣器 6 8个，砼整平摊铺振捣梁 2个，大号抹子 10把，毛刷 (砼表面拉毛用 )4把。 3、主要仪器设备。除测量仪器外，还应配置专用电阻检测仪，以检测底座板钢筋笼的绝缘状态。电阻检测仪的配置数量原则上每作业面配置 1台，该检测仪还应制配与断面钢筋节点数 (一次检测长度范围内的底座板断面钢筋根数 )相同的并联金属 (线 )夹，以保证一次可检测多 (绝缘 )节点，提高检测效率。电阻检测仪应满足测量无穷大电阻需要。 六、临时端刺的施工 临时端刺区长度为 800m，其底座板与常规区底座板的施工工艺要求基本相同，主要区别在 于平面及结构布置上。一是有 中 设置位置及形式 )， 于桥上固定连接处；二是底座板连接方式有所区别，常规区底座板一次性连接，临时端刺区底座板分 4次连接 (包括与桥梁的固定连接 )，且各次连接时间跨度较长；三是临时端刺区底座板连接有严格的顺序要求。四是底座板施 19 16 工基本段长度有所区别，常规区底座板以 1孔梁 (简支梁 )为一个基本段 (设一个 ，临时端刺区分 5段，两个 220两个 130一个 100共设 4个 底座板施工完成并拆模后应及时设置临时端刺 七、底座板连接施工 底座板连接时砼强度需达到 20MN/接操作是围绕并确保板内 20时零应力状态而进行的连接筋张拉施工，此类施工仅存在于桥上，全线底座连接施工主要分四种情况，一是新设临时端刺 +常规区 +新设临时端刺，二是固定端刺 +常规区 +新建临时端刺，三是既有临时端刺 +常规区 +新设临时端刺，四是既有临时端刺 +常规区 +既有临时端刺。单元段内的 底座板连接施工在单元段内的端刺 (两端或临时端刺或固定端刺 )及常规区底座板全部施工完成的基础上进行。所有类型单元段底座板的连接施工均应在温差较小的 24小时内完成。 (一 ) 新设临时端刺 +常规区 +新设临时端刺 此种情况下的平面布置中，两临时端刺中的 种情况下，常规区两端及两临时端刺后浇带按单元段中 20 17 心对称原则顺序安排其连接施工，工艺、工序要求如下： 1、临时端刺 项工作于底座板连接前进行。工作成果将作为本单元段临时端刺与下一个常规区连接时进 行张拉计算的基础。测量时间尽可能与底座板连接时间靠近 (即连接温度尽可能与测量时的温度接近 )。 (1)向 第一个固定连接后浇带 分段长度进行测量。 (2) 用预埋的测温电偶测量。宜中午时分进行。相邻板温不一致时，按两板长度及温度加权平均计算。 各段长度与对应温度测量于底座板连接前进行一次，测量结果应准确记录并保存 (邻段底座板连接时使用 )，同时应备存副本。监理单位旁站。此项测 量直接关系到后续底座板连接筋张拉距离的确定，非常重要。 2、常规区板温测量。与临时端刺区板温测量一同进行，并据此计算连接筋张拉值。 3、底座板钢筋连接 (张拉 )工序 底座板钢筋连接应在板温 30以下的条件下进行。张拉连接时应按规定顺序操作，先部分连接，再全部连接完成。连接要求中的用 21 18 手拧紧与用扳手拧紧有着重大区别，施工时应严格控制掌握。 (1) 临时端刺中的 4个 )的预连接。按 临时端刺开始能够承载 )。 (2) 首批连接施工。先连接 与临时端刺接壤 (的前 10个常规区后浇带钢筋，后依次连接 时 。连接分 3种情况进行。 A、当测量板温 T 20时，通过计算确定连接钢筋的张拉距离。其中， 2的 1/3计，其余直接按计算结果采用。此时的拧紧操作应是先用手拧紧，在此基础上，钢筋连接器中的非拧紧端螺母松开张拉距离 (按计算结果 )，再用扳手拧紧 (张拉 )。 B、 20 T 30时，钢筋连接器螺母用手拧紧螺母即可，即张拉 距离为 0。 C、 T 30时，不允许拧紧螺母，且底座板应采取降温措施。板温在 30以下时再连接。 (3)补充连接施工。连接常规区其余后浇带连接筋，此工序在连接 接原则同前述 “首批连接施工 ”。 4、 浇带钢筋连接完成后应随即进行后浇带砼施工，浇注范围应包括常规区所有后浇带及两临时端刺中的 注工作 24小时以内完成。此工序与后浇带连接应接续施工，不出间隔时间。 22 19 5、 带砼施工。 每孔梁上 1个 )，分为早期固定连接和后期固定连接，早期固定连接在单元段底座板钢筋连接完成 3 5天后 (底座板内的应力调整期 )进行，位置在 左右线要错开两个梁段位置 )，两临时端刺后浇带对称施工。后期 (二 ) 固定端刺 +常规区 +临时端刺 连接工序、工艺与 “新设临时端刺 +常规区 +新设临时端刺 ”模式类同，区别是不再存在两端刺范围对称连接施工问题。 (三 ) 既有临时端刺 +常规区 +新设临时端刺 此类平面布局中的常规区与新设临时端刺的连接与 “新设临时端刺 +常规区 +新设临时端刺 ”模式中的相关要求类同。既有临时端刺与常规区的连接有其独特工序、工艺及要求。两类临时端刺与常规区的连接施工要对应施工，同步完成。 1、既有临时端刺与常规区的连接施工 (1)既有临时端刺后浇带 (拉值的确定。此工作在既有临时端刺 基准测量 ”(在 “新设临时端刺 +常规区 + 23 20 后浇带连接钢筋张拉值并修正 J、 新设临时端刺 ”中有述 )的基础上进行。需要再次 测量既有临时端 于底座板连接前夕进行 (尽量与连接时间靠近 )。根据 温度及长度 )，对比该临时端刺的首次 “基准测量 ”数据，计算 此确定 2)常规区底座板温度测量。与临时端刺温度测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。测量原则与 “新设临时端刺 +常规区 +新设临时端刺 ”同。 (3)底座板连接钢筋的张拉工序 连接筋张拉施工组织原则同 “新设临时端刺 +常规区 +新设临时端刺 ”相关要求。 A、连接筋张拉预连接 施工。连接范围为 接方式为用手拧紧钢筋连接器螺母。另一端常规区与新设临时端刺的连接对应施工 (具体要求后述 )。 B、首批连接施工。连接范围为邻靠 0个 (至少 )常规区 拉连接方式及张拉距离根据底座板温度确定，即按 T 20、20 T 30、 T 30计 3种情况区分。各类情况下的连接工艺类同 “新设临时端刺 +常规区 +新设临时端刺 ”相关要求。 C、补充连接施工。连接范围为 体工序要求同 “首批连接施工 ”(前 。另一端常规区与 新设临时端刺的连接对应施工 (具体要求后述 )。 24 21 D、既有临时端刺 计算确定的调整张拉值以 拉施工应在连接器螺母原有紧固基础上单端调整螺母 (即不破坏板内已产生的应力状态，以防造成临时端刺失效并破坏下部结构 )并张拉，不可解开重张。 2、常规区与新设临时端刺的连接施工 常规区与新设临时端刺的连接工序、工艺与 “新设临时端刺 +常规区 +新设临时端刺 ”模式中的相关要求类同。但常规区和新设临时端刺的连接应与常规区和既有临时端刺的连接对应施工。相互对应 配合工序如下： (1)既有临时端刺与常规区进行 “连接筋张拉预连接施工 ”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应顺序完成 连接器螺母用手拧紧。 (2)既有临时端刺与常规区进行 “首批连接施工 ”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应完成邻靠 0个常规区后浇带钢筋。张拉连接原则及方式同 “新设临时端刺 +常规区 +新设临时端刺 ”相关部分。 (3) 既有临时端刺与常规区进行 “补充连接施工 ”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应顺序完成 后配合既有临时端刺与常规区的连接施工，一同完成剩余常规区后浇带的钢筋连接。张拉连接原则及方式同 “新设临时端刺 +常规区 +新设临时端刺 ”相关部分。 3、 “既有临时端刺 +常规区 +新设临时端刺 ” 25 22 模式底座板按上述工序要求完成钢筋连接施工后，立即对既有临时端刺中的 包括 行砼灌注施工。连接与砼灌注工序不出间隔时间。所有砼灌注施工 24小时间内完成。新设临时端刺中的 包括调整张拉 )施工后再灌注砼。 4、 设临时端刺中部的两个固定连接后浇带(工类同 “新设临时端刺 +常规区 +新设临时端刺 ”有关要求；既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带 (应于单元段钢筋连接完成 10天后进行。 (四 ) 既有临时端刺 +常规区 +既有临时端刺 1、既有临时端刺后浇带 (拉值的确定。同前述 “既有临时端刺与常规区的连接施工 ”有关要求。 2、常规区底座板温度测量。同前述 “新设临时端刺 +常规区 +新设临时端刺 ”部分有关要求。 3、底座板钢筋张拉连接施工。此类布局条件下的底座板连接施工类同 “既有临时端刺与常规区的连接施工 ”有关要求，需要强调的是两端开展的 “既有临时端刺与常规区的连接施工 ”应对称 (相对于单元段中心 )同步进行。 4、 “既有临时端刺 +常规区 +既有临时端刺 ” 26 23 模式底座板按上述工序要求完成钢筋连接施工后，立即对两个既有临时端刺中的 包括 行砼灌注施工，施工宜从两端向单元段中心部位相向对称进行。钢筋连接与砼灌注工序不出间隔时间。所有砼灌注施工 24小时间内完成。后浇带端头模板推荐采用钢模，专门加工制做，模板固定采 用特制钢夹 (可调节长度的 )，钢夹横跨底座板 (宽度 )，通过调节装置拧紧并固定端模。 5、 有临时端刺中的剩余固定连接后浇带(于单元段钢筋连接完成 10天后进行。两既有临时端刺 天完成。 (五 )底座板连接施工的主要生产要素配置推荐 1、钢筋连接作业。按 5两端为临时端刺 )连接工作量并在 8小时内连接完成设定。 (1)连接作业人员配置。 50人左右。连接分 10个小组，每组 4人。设连接总指挥 1人、连接质量检查确认 2 3人、现场技术 2 3人 (包括温度测 量及张拉距离的计算 )、后备保障人员 3人。上述人员配置的前提是，作业人员熟悉连接作业要领和相互配合作业。 (2)主要工具、设备的配置。对讲机，连接长度范围内，每 100个；小扭矩套筒扳手 (适用于张拉距离为 0的操作，即用手拧紧的作业 )45 50个，大扭矩套筒扳手 (适用于张拉距离大于 0的操作 ) 45 50个。 2、后浇带砼灌注施工。按 5两端为临时端刺 )涉及到的工作量并在 8小时内灌注完成而设定有关要素配置。 27 24 (1)砼灌注施工人员布置。 60人左右。按 3个灌注作业面组织，每作业面分 4个小组 ，每小组 3人 (负责灌注、刮抹平砼面、振捣 )，共计48人。每小组负责灌注 10道 (双线 )后浇带，每道 (双线 )后浇带施工时间约 30分钟；每作业面桥上另设 2人专门配合泵送到位，计 6人；每作业面设灌注质量检查确认及技术人员 1人，计 3人； 3个作业面设施工总负责 1人。 (2)主要机械设备配置。砼罐车 3台 (每作业面 1台 )，砼泵送车 3台 (每作业面 1台 )，小型发电车 (机 )3台 (每作业面 1台 )，砼面整平刮尺 12把 (1，振捣棒 12 15个，后浇带端头模板 (含钢夹，钢夹应可调节长度，以用于后续轨道板接缝灌注施工 )230套，抹 子 12 15把，毛刷 (砼面拉毛用 )12 15个。 八、粗铺轨道板施工 底座板及后浇带砼强度大于 15砼浇注时间大于 2天，可粗放轨道板。粗铺顺序：先临时端刺，后常规区。 1、轨道板运输采用专用车辆运输，吊装及运输支点设置按博格要求执行。粗铺板前铺板单位应就轨道板的使用范围及运输 (板厂至工地的 )计划至少提前 15天提交给博格板生产厂，以便及时安排轨道板生产及提供运输条件 (调整厂内存板位置 )。 2、轨道板粗铺前准备 (1)安装定位锥和测设 在超高地带，应设于轨道板较低一侧 ),定位锥安装采用 电锤钻孔 ,用鼓风器将孔内粉尘吹干净 ,利用树脂胶固定精轧螺纹钢。以此固定定位锥。定位锥锚杆为直径 1528 25 的螺纹钢筋，螺距为 10 550设 对设标网进行段内联测检查，防止误用被破坏或触动变位 (防撞墙、遮板等施工造成的 )的设标网点支架并形成测量错误。 (2) 轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标示 (不推荐完全依赖定位锥，以确保粗放精度，提高后续精调速度 )，同时标注轨道板编号。 3、轨道板吊装。吊装方案各单位根据具体情况确定。便道条件不好时，可将 轨道板运至桥下相对固定位置，吊车配合吊至桥面运板车上，桥上运板车再纵向运输并吊装到位；便道条件较好 (沿桥有纵向贯通便道 )时，可将轨道板直接运至施工地点 (桥下处 )，采用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，必要时，桥下吊车配合 (便道不能直接靠近桥梁时 )。轨道板上桥后纵向移动到位。 4、轨道板粗铺定位。轨道板落放前，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号的符合性，确保轨道板 “对号入座 ”，其后根据定位锥确定轨道板平面粗放位置并完成粗放。其中各类 (浇带处轨道板，可先铺在设计位置上，待测量完成且有关施工机械通过后 于底座板连接前再用吊架吊出，置于前 (后 )方轨道板上 (叠放 )并在精调前回铺。 5、粗铺板的支点设置。每块板粗放板支点应为 6个，块两侧前、中、后各 1根，木条应紧靠精调爪铺放。轨道板粗放时，板前、后端支点 (4个 )先设置到位，轨道板中间部位支点木条在粗放板后楔入，且支点应设于预裂缝下，以免造成 29 26 轨道板开裂。由于后浇带施工等需要，部分轨道板可双层叠放，但应以下条件，一是底座板平整度满足 7是底层轨道板支点木块顶面基本在一平面上。三是底层轨道板两侧支点木块 应置于一条线上，且设于预裂缝上。四是上层轨道板三点支撑木块设于预裂缝底层板的上方。 6、粗铺轨道板施工的主要生产要素配置推荐 施工要素配置按一个铺板作业面设定。 (1)主要机械设备的配置 A、轨道板吊装上桥设备：可悬臂龙门吊 /吊车直接吊装轨道板上桥，桥上设专用平板车纵移到位。便道条件较好时，也可采用悬臂龙门吊吊板上桥，直接移动就位。具体视工况条件确定。 B、主要小型工具及材料： 轨道板支点材料 )，每板需 6根 (中间支点用木条应设有适当楔坡 )；小橇棍 4根 (粗放板时微调用 )，小铁锤 2个 (楔入垫块用 )。 (2)主要人员配置。施工负责 1人，技术人员 1人 (包括对轨道板的确认 )，粗放板施工 6人 (包括吊装及粗放 )，计 8人。其他设备操作人员等不在此列。 九、轨道板精调施工 完成底座板连接 (包括后浇带砼 )的单元段常规区及完成全部后浇带砼施工的临时端刺区，在粗铺板后均可进行轨道板精调施工。主要工序及工艺要求如下： 1、设标网的复测。精调施工前，设标网测设单位应对精调段设 30 27 标网进行复测检核。确认无误后方可开展精调施工。 2、安装轨道板精调调节装置。精调调节装置使用前应对相关部位进行润滑，调节装置在待精调板 (纵向 )前、中、后部位两侧安装，计 6个，其中，板前、后部 4个精调装置应具平面及高程调节能力，中部 2个具高程调节能力。前、后部精调装置应在安装前将横向轴杆居中，使之能前后伸缩大约有 10避免调节能力不足问题。 3、测量、精调程序。测量标架校核 (依据于标准标架 )全站仪安装 (与待精调板间相隔 1 2块板处安装，对中精度 测量标架布设 (精调板上 3个，前方已完成的精调板上 1个，调节并保证标架支点与承轨槽内的单 面相触 )开启无线电装置 (建立全站仪与电脑系统间联系 )测量定向 (基于已完成精调板上的标架，作为已知点 )测量定向的校核 (基于 对待精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据轨道板初步精调 (对板前、后两端进行平面及高程精调 )对待精调板中部标架进行测量读取精调数据 (主要为高程数据 )轨道板中部的补充精调对待精调板上 3个标架 (6个棱镜点 )进行复核测量读取精调数据修正精调相邻板间 (待精调板与已完成精调板间 )平面及高差测量顺接性精调修正 (直至相邻板间平面及高差小于 精调测量在布 板计算的基础上进行，布板计算工作另行组织。精调完成后的轨道板应设专人看护，禁止人员踩踏。 4、轨道板压紧装置。精调完成后设置 (防灌注 。 31 28 一般情况下，固定装置安装于轨道板的两端中间，当曲线位置超高达到 45紧装置由锚杆、 杆锚固深度应为 100 150筋胶 (环氧树脂基为基础的 )锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验。 5、轨道板封边 。轨道板精调完成并固定后施工。封边前应将板下灰尘吹除干净，同时对板封边范围进行预湿 (以保证封的牢固 )。封边施工沿轨道板四周的缝隙 (24进行。 (1)轨道板两侧封边。推荐采用专用砂浆，封边砂浆须满足稳定性 (灌浆时不被推移 )及密封性要求，同时应保证拆封后外观整洁要求。轨道板封边时应在两侧面预留 6个 (每侧 3个 )排气孔，孔径为 2530位要避开精调装置周围的泡沫材料。封孔可采用专用孔塞或泡沫材料。 (2)轨道板端部 (板间 )封边。端部封边材料的性能应具有结构作用，采用与垫层砂浆相同的材料。配比应 略作调整，以适应封边施工需要。 6、轨道板精调施工的主要生产要素配置推荐 施工要素配置按一个单线精调作业面设定。 (1)主要仪器、设备。 A、全站仪： 1台。其配置要求：测角精度 1，测距精度 1距标准偏差 10m(500并含精密水准配件。 32 29 B、测量棱镜。校核棱镜 1个 (含有固定仪高的三角架 )；测量用棱镜标架 (含棱镜 )4套；定标用棱镜标架 1个 (应定期在两个博格板生产厂采用标准承轨台进行标定 )；电脑测量系统 1套 (含测量数据显示器及测量平台车 )，其中，电脑软件 平台推荐采用 或其他专家组织 )评估认可。 C、精调工具。每板精调需要数量：精调座 6个。其中轨道板前、后、左、右角精调座应具有平面及高度调节能力，中部左、右 2个应具有调高能力。精调座设计加工时应设置尽可能大的调节量；轨道板压紧装置。无超高或较小超高地段为 2个，超高过 45个。作业面所需总量配置按日精调及灌浆进度确定。 D、其他机具设备。砂浆搅拌机 (搭载于卡车上 )1台 (套 )，吊车 /悬臂吊 1台。 (2)主要人员配置 A、精调测量 。 3人。其中，主测 1人，助手 2人。主测人员根据精调数据显示结果指挥轨道板精调作业人员进行具体操作施工。助手主要负责棱镜标架的移动、安装工作及监控精调操作是否符合精调指令要求等。 B、轨道板精调操作。每板约需 8人。包括精调装置安装及精调操作，压紧装置的安装等。 C、砂浆封边。约需 5人，其中包括 1名搅拌司机， 2人桥上运输供料， 2人封边及施做排气孔。 33 30 十、轨道板 (下 )垫层砂浆灌注施工 轨道板下 随调随灌 ”的原则组织，其施工应紧随精调完成之后进行。 (一 )准备工作 1、施工前期 的主要准备工作 (1)浆配比选定应在博格公司的指导下进行，并最终经博格公司确认。砂浆配比应满足各种环境温度 (5t 35 )条件下的施工需要，特别高温条件下 (可按 35以下掌握 )。配比基本稳定后，应进行砂浆的搅拌与灌注的适应性试验，试验应针对不同环境温度条件并结合实做培训需要反复多次进行，以充分掌握拌合车及砂浆在各种条件下的性能表现，并在此基础上形成每辆砂浆车在各种条件下的砂浆配比微调数据。每辆砂浆车应固定专人自始至终的掌控各类适应性试验。试验时，砂浆车应满料搅拌，满料试验才有可 能全面体现砂浆车性能。 (2)浆配比确定后，应严格掌控所用原材料品牌、品质的稳定性，如乳化沥青、干料、减水剂、消泡剂等。原料采购前应考察供应商稳定生产、供应原材料的能力，并与其签定专门约束性协议，明确稳定原材料品质的责任及义务。 (3)建立并形成原材料的仓储能力。施工时，砂浆原材料要确保供应。原则上，各单位应至少设置满足 4 5天生产需要的仓储能力。同时，对乳化沥青、干料等大宗材料的仓储设施还应考虑降温及保温措施 (推荐地下仓储并设冷却设施 )，此类原料的现场供应 (时 )温度应 34 31 严格控制。一般情况下，干粉： 30，乳化沥青： 30，水： 20，以确保 (4)砂浆拌合的稳定性确认。每类型 (主要设备完全一致的 )砂浆搅拌车及每组砂浆配比在正式灌注施工前均应进行砂浆拌合的稳定性试验，要求连续拌合 10块板 (视搅拌车性能不同，每块板用量砂浆需拌合 1 2次 )所需砂浆，抽取第 1、 5、 10次 (板 )拌合料进行仿真灌板试验，并掀板检查，以确认拌合工艺及材料的稳定性。全部合格时方可正式灌注砂浆施工，由博格公司现场检查确认。 (5)砂浆材料的进场检验 对每批进场的砂浆材料均应按规定抽检，有疑问的不能使用。 2、垫层砂浆灌注前施工准备 (1)轨道板几何位置的确认。垫层砂浆灌注施工前应对精调完成的轨道板进行空间位置检查确认。检查测量使用全站仪及测量标架进行，方式类同精调测量。每板检查 3处 (前、中、后 )，一次检查的轨道板数量可根据实际情况确定，测量结果输入检测评估软件 (博格公司提供 )之中，对精调完成的轨道板段进行平顺性检查。检查通过的方可进行砂浆灌注施工。 (2)底座板表面预湿。用带有旋转平面喷头的喷枪进行雾状施做，分别从三个灌浆孔伸入轨道板将其下浇湿。 足够湿润的标志是表面稍微潮湿。需根据培训操作中的经验掌握各种温度环境下的喷浇时间。应由专人操作。 3、砂浆材料的运输及拌合 35 32 全线各单位配置的移动砂浆搅拌车均具有仓储地点加料 (一般一次加料可灌注 8 10块板 )运输至工地并拌合的能力，每个灌浆作业面一般配置 2台移动砂浆搅拌车，搅拌灌浆与加料 (运输 )交替进行。个别移动砂浆搅拌车使用效率要求比较高 (即灌注作业面开设较多，平面配置不足 2台时 )的单位，也可采用专用车辆运输，现场供料的组织方式。但要求运输车辆设有相应的降温 (如空调 )及保温措施，同时砂浆拌合现 场应设有快速加料 (向搅拌车内 )等配套设备或倒装措施。 (1)砂浆拌合。每次灌注施工前均应进行砂浆试拌合，测量其扩展度、流动度、含气量、砂浆温度等指标，以微调并确定砂浆配合比。各项指标合格后即可进行轨道板垫层灌注施工。其中，流动度宜控制在 100S 20砂浆测试量为 1升 )；扩展度按