年产5万吨甲醇双塔精馏项目设计方案

1 年产 5 万吨甲醇双塔精馏项目设计方案 第 1章 综 述 醇的性质和用途 醇的性质 甲醇是一种透明、无色、易燃、有毒的液体，略带酒精味。 甲醇最早从木材干馏得到故又称木醇或木精 甲醇又名 ； 其 物 理化 学 性质为：熔点 ， 沸点 ， 闪点 ，自燃点 ，相对 蒸气密度 气 =1)， 蒸气压 00)； 能与水、乙醇、乙醚、苯、酮、卤代烃和许多其他有机溶剂相混溶 ； 遇热、明火或氧化剂易着火 ； 化学分子式为 子为极性分子。 甲醇易燃，其蒸气与空气能形成爆炸混合物，甲醇完全燃烧生成二氧化碳和水蒸气，同时放出热量 1。 纯甲醇为无色透明略带乙醇气味的易挥发液体，沸点 65 ，熔点 ，和水相对密度为 0/4) ，甲醇能和水以任意比相溶，但不形成共沸物，能和多数常用的有机溶剂 (乙醇、乙醚、丙酮、苯等 )混溶，并形成恒沸点混合物。甲醇能和一些盐如 为结晶醇如 盐的结晶水合物类似，甲醇蒸气能和空气形成爆炸性混合物，爆炸极限 体积）。甲醇燃烧时无烟，火焰呈蓝色。甲醇具有脂肪族伯醇的一般性质 ,连有羟基的碳原子上的三个氢原子均可被一一氧化 ,或脱氢生成甲醛 ,再氧化成甲酸 ,甲酸氧化的最终产物是二氧化碳和水。试剂甲醇常密封保存在棕色瓶中置于较冷处。 甲醇有较强的毒性，对人体的神经系统和血液系统影响最大，它经消化道、呼吸道或皮肤摄入都会产生毒性反应，甲醇蒸气能损害人的呼吸道粘膜和视力。急性中毒症状有：头疼、恶心、胃痛、疲倦、视力模糊以至失明，继而呼吸困难，最终导致呼吸中枢麻痹而死亡。慢性中毒反应为：眩晕、昏睡、头痛、耳鸣、现力 减退、消化障碍。甲醇摄入量超过 4 克就会出现中毒反应，误服一小杯超过 10 克就能造成双目失明，饮入量大造成死亡。致死量为 30 毫升以上，甲醇在体内不易排出 ,会发生蓄积，在体内氧化生成甲醛和甲酸也都有毒性。在甲醇生产工厂，中国有关部门规定，空气中允许甲醇浓度为 5mg/有甲醇气的现场工作须戴防毒面具，废水要处理后才能排放，允许含量小于 200。 甲醇的中毒机理是，甲醇经人体代谢产生甲醛和甲酸（俗称蚁酸），然后对人体产生伤害。常见的症状是，先是产生喝醉的感觉，数小时后头痛，恶心，呕吐，以及视线模糊。严重者 会失明，乃至丧命。失明的原因是，甲醇的代谢产物甲酸会累积在眼睛部位，破坏 2 视觉神经细胞 1。 甲醇中毒，通常可以用乙醇解毒法。其原理是，甲醇本身无毒，而代谢产物有毒，因此可以通过抑制代谢的方法来解毒。甲醇和乙醇在人体的代谢都是同一种酶，而这种酶和乙醇更具亲和力。因此，甲醇中毒者，可以通过饮用烈性酒（酒精度通常在 60 度以上）的方式来缓解甲醇代谢，进而使之排出体外。而甲醇已经代谢产生的甲酸，可以通过服用小苏打（碳酸氢钠）的方式来中和。 工业上用一氧化碳和氢气的混合气（合成气）在一定的条件下制备甲醇。甲醇可用做溶 剂和燃料，也是一种化工原料，主要用于生产甲醛（ 工业酒精里含有甲醇，但是工业酒精的主要成分还是乙醇。 醇的用途 目前，甲醇在有机合成工业中，是仅次于烯烃和芳烃的重要基础有机原料。甲醇为重要的化工原料， 使用范围非常广泛。主要用于制造甲醛、纤维素、甲基化反应、萃取剂、橡胶加速剂， 也 可作染料、树脂、人造革、火漆薄膜、玻璃纸、喷漆等的溶剂以及油漆、颜料去除剂、有机合成的中间体等，也可用作燃料、焊剂。 随着技术的发展和能源结构的改变，甲醇又开辟了许多新的用途。甲醇是较好的人工合成蛋白的原料，蛋 白转化率较高，发酵速度快，无毒性，价格便宜。 甲醇用途广泛，是基础的有机化工原料和优质燃料。主要应用于精细化工，塑料等领域，用来制造 甲醛 、 醋酸 、氯甲烷、甲氨、硫酸二甲脂等多种有机产品，也是农药、医药的重要原料之一。甲醇在深加工后可作为一种新型清洁燃料 ，也加入 汽油 掺烧。 甲醇是容易输送的清洁燃料，可以单独或与汽油混合作为汽车燃料，用它作为汽油添加剂可起节约芳烃，提高辛烷值的作用，汽车制造也将成为耗用甲醇的巨大部门，甲醇的消费已超过其传统用途，潜在的耗用量远远超过其化工用途，渗透到国民经济的各个部门。特别是随着能源结构的改变，甲醇有未来主要燃料的候补燃料之称，需用量十分巨大。 我国目前甲醇的产量还较低，但近年来发展速度较快，近五 年来甲醇的生产规模有了突飞猛进的发展。从我国能源结构出发，甲醇由煤制的技术已经成熟，近几年由煤制甲醇的工艺已经全面工业化生产，将来在我国甲醇有希望替代石油燃料和石油化工的原料，蕴藏着潜在的巨大市场。我国甲醇工业无疑将迅速发展起来。 醇的发展状况 醇的生产工艺发展 1923 年德国 司首先用合成气在高压下实现了甲醇的工业化生产，直到 1965 3 年，这种高压法工艺是合成甲醇的唯一方法。 1966 年英国 司开发了低压法工艺，接着又开发了中压法工艺。 1971 年德国的 司相继开 发了适用于天然气渣油为原料的低压法工艺。由于低压法比高压法在能耗、装置建设和单系列反应器生产能力方面具有明显的优越性，所以从 70 年代中期起，国外新建装置大多采用低压法工艺。世界上典型的甲醇合成工艺主要有 艺、 艺和三菱瓦斯化学公司 (艺。目前，国外的液相甲醇合成新工艺具有投资省、热效率高、生产成本低的显著优点 2。 我国的甲醇生产始于 1957 年， 50 年代在吉林、兰州和太原等地建成了以煤或焦炭为原料来生产甲醇的装置。 60 年代建成了一批中小型装置，并在合成氨工业的基础上开发了联产法生 产甲醇的工艺。 70 年代四川维尼纶厂引进了一套以乙炔尾气为原料的 95 kt/a 低压法装置，采用英国 术。 1995 年 12 月，由化工部第八设计院和上海化工设计院联合设计的 200 kt/a 甲醇生产装置在上海太平洋化工公司顺利投产，标志着我国甲醇生产技术向大型化和国产化迈出了新的一步。 2000 年，杭州林达公司开发了拥有完全自主知识产权的 压均温甲醇合成塔技术，打破长期来被 国外少数公司所垄断拥的局面，并在 2004 年获得国家技术发明二等奖。 2005 年，该技术成功应用于国内首家焦炉气制甲醇装置 上。南京国昌化工科技有限公司研发的 轴径向低压甲醇合成塔技术，通过了中国石油和化学工业协会组织的鉴定。专家认为该甲醇合成塔结构新颖、设计合理，属国内首创，填补了我国轴径向低压甲醇合成塔的空白。该项目为我国甲醇工业提供了一种技术先进、造价低且易于大型化的新型合成装置。该技术已于 2003 年底在山东久泰化工科技有限公司 年产 5 万吨 低压甲醇装置上首次运用成功。 醇市场状况 自 2002 年初以来，我国甲醇市场受下游需求强力拉动，以及生产成本的提高，甲醇价格一直呈现一种稳步上扬走势。甲醇市场价格最高涨幅超 过 100%，甲醇生产的利润相当丰厚，效益好的厂家每吨纯利超过了 1000 元 /吨，因而甲醇生产厂家纷纷扩产和新建，使得我国甲醇的产能急剧增加。 目前在建或拟建的大型甲醇项目主要有：中海石油化学有限公司在海南建设的年 产180 万吨甲醇项目，其中第一期工程为年产 60 万吨甲醇；山西焦化集团有限公司年产 12万吨的甲醇技术改造项目；内蒙古鄂尔多斯市华建能源化工有限公司的年产 100 万吨甲醇项目，其中第一期工程年产 40 万吨甲醇；我国陕西榆林天然气化学工业公司在陕西榆林的 30 万吨 /年甲醇装置，建成后，甲醇生产能力将增加到 73 万吨 /年；山东兖州煤业股份有限公司在陕西榆林投资建设年产 230 万吨甲醇工程，其中一期工程为年产 60 万吨甲醇； 4 哈尔滨气化厂的年产 25 万吨的新建甲醇装置，新装置建成后，该厂的甲醇生产能力将接近 40 万吨 /年；香港建滔化工集团与重庆长寿化工园合资建造的年产 75 万吨甲醇项目，重庆化医控股（集团）公司与日本三菱化工合资兴建的年产 85 万吨甲醇项目，届时重庆的甲醇总产量将达到 200 万吨，长寿化工园也将成为全国最大的天然气化工基地。据粗略统计，这些新建甲醇装置如果全部建成投产，新增加的年产能至少在 500 万吨以上，将对我国甲醇市场 供求关系产生明显的影响 3。 醇的发展方向 以甲醇为中间体的煤基化学品深加工产业：从甲醇出发生产煤基化学品是未来 工发展的重要方向。比如神华集团发展以甲醇为中间体的煤基化学品深加工，利用先进成熟技术，发展 “ 甲醇醋酸及其衍生物 ” ， 利用国外开发成功的 进技术，发展 “ 甲醇烯烃及衍生物 ” 的 2 大系列 10。作为替代燃料：近几年，汽车工业在我国获得了飞速发展，随之带来能源供应问题。石油作为及其重要的能源储量是有限的，而甲醇燃料以其安全、廉价、燃烧充分，利用率高、环保的众多优点，替 代汽油已经成为车用燃料的发展方向之一。我国政府已充分认识到发展车用替代燃料的重要性，并开展了这方面的工作。随着 工的发展，由甲醇为原料合成乙二醇、乙醛和乙醇等工艺正日益受到重视。甲醇作为重要原料在敌百虫、甲基对硫磷和多菌灵等农药生产中，在医药、染料、塑料和合成纤维等工业中都有着重要的地位。甲醇还可经生物发酵生成甲醇蛋白，用作饲料添加剂，有着广阔的应用前景 4。 5 第 2 章 工艺流程 醇精馏工艺的概况 馏原理 精馏是根据在相同温度下，同一液体混合物中不同组分的挥发度 不同，经多次部分气化和多次部分冷凝最后得到较纯的组分，实现混合物分离的操作过程。轻组分 Y 和重组分X 的 混和液 入第一分离器，若将第一级溶液部分气化得到气相产品冷凝液，然后再将冷凝液在第二级分离器中部分气化，再经第二级冷凝器冷凝得溶液中的组分 大于 种部分气化部分冷凝的次数 (即级数 )越多，所得轻组分 Y 浓度越高，最后几乎可得到纯态的易挥发组分。同理，若将从各分离器所得溶液产品进行多次部分气化和分离，那么这种级数愈多，得到的溶液组分 X 浓度越高，最后可得到几乎纯态的难挥发组分 5。 醇精 馏的任务 甲醇精馏是甲醇合成的下游工序，其基本任务是将甲醇合成工段送来的粗甲醇先在预塔内精馏脱除甲醚等轻的组分，然后进入主塔进行精馏，在塔底脱除重组分，在塔顶脱除轻组分，然后在塔顶合适位置采出合格的产品。 醇精馏工艺流程的选择 目前，总体来说甲醇精馏的工艺大体可分为双塔工艺流程和三塔工艺流程。 （ 1） 双塔精馏工艺 该流程为我国以前老的甲醇装置中采用是较广的一种精馏流程。粗甲醇先经预精馏塔，经预精馏后的含水甲醇直接由泵输送经热交换器后再至主精馏塔，最终在主精馏塔将甲醇与水、重组份及残余轻组份进行 有效分离一得到精甲酵产品 6。 （ 2） 三塔精馏工艺 三塔流程是目前甲醇生产装置应用最广泛的精馏工艺，粗甲醇按次序分别进入预精馏塔、加压塔和常压塔逆行精馏，大部分轻组份在预精馏塔去除，加压塔和常压塔均采出产品，约各占一半。 三塔精馏与双塔精馏的区别在于三塔精馏采用了两个主 精馏塔 ，一个加压操作，一个常压操作，利用加压塔的塔顶蒸汽冷凝热作为常压塔的加热源，既节约了蒸汽，也节约了冷却用水。每精制 1t 精甲醇约节约 1t 蒸汽，所以三塔精馏的能耗较低。 三塔精馏工艺流程具有精馏能耗低、操作稳定、产品质量好等突出优点，但操作相对比较复杂。 6 双塔精馏工艺投资省 、 建设周期 短、装置简单易于操作和管理。虽然消耗高于三塔精馏工艺，但在 年产 5 万吨生产规模以下时其技术 经济指标 较占优势，其节能降耗途径可以采用高效填 料来达到降低蒸汽消耗的目的。 在年产 5 万吨生产规模以上时，宜采用三塔精馏技术，虽然一次性投资较高，但是操作费用和能耗都相对较低 ， 生产实践证明双塔精馏流程简单、操作方便、运行稳定，能满足甲醇生产要求。 本设计是年产 5 万吨故采用双塔精馏工艺 7。 醇 精馏设备的选择 甲醇精馏工段的设备有： 粗醇贮槽，精醇贮槽，杂醇油槽，各溶液输送压力泵、主塔、预塔、冷凝器、水冷器、预热器、 再 沸器、残液槽、地下槽、回流液槽及所属阀门、管道、仪表等 。 精馏的主要设备是精馏塔，精馏塔设备一般分为板式塔和填料塔。则两塔比较如下 ： （ 1） 填料塔操作范围较小，对于液体负荷的变化特别敏感。当液体负荷较小时，填料表面不能很好地润湿，传质效果急剧下降；当液体负荷过大时，容易产生液泛。板式塔具有较大的操作范围。 （ 2） 填料塔不宜处理含固体悬浮物的物料，而某些类型的板式塔（如大孔径穿流板塔）可以有效地处理这种物系。另外，板式塔的清洗亦比填料塔方便。 （ 3） 当气液接触过程中需要冷却以移除反应热或溶解热时，填料塔因涉及液体均布问题而使结构复杂化，板式塔可方便地在塔板上安装冷却盘管。 （ 4） 填料塔直径可以很小。板式塔直径一般不小于 （ 5） 板式塔的设计比较准确可靠。安全系数较小。 （ 6） 塔径不大时，填料塔因结构简单而造价便宜。 （ 7） 填料塔适用于易起泡物系和腐蚀性物系，因填料对泡沫有限制和破碎的作用，可以采用瓷质填料。 （ 8） 对热敏性物系宜采用填料塔，因为填料塔内的滞液量比板式塔少，物料在塔内的停留时间相对短。 （ 9） 填料塔的压降比板式塔的小，因而对真空操作更为适宜。 一般与填料塔相比，板式塔具有效率高、处理量大、重量轻及便于检修等特点，但其结构较复杂，阻力降较大 8。 常用板式塔类型有很多，如：筛板塔、泡罩塔、舌型塔、浮阀塔等 ，当前 应用最广泛的是筛板塔和浮阀塔。 而浮阀塔具有很多优点，且加工方便，故有关浮阀塔的研究开发远 7 较其他形式的塔板广泛，是目前新型塔板研开发的主要方向。近年来与浮阀塔一直成为化工生中主要的传质设备，浮阀塔多用不锈钢板或合金 。实际操作表明，浮阀在一定程度的漏夜状态下，使其操作板效率明显下降，其操作的负荷范围较泡罩塔窄，但设计良好的塔其操作弹性仍可达到满意的程度。 筛板塔的主要优点有： （ 1） 结构比浮阀塔更简单，易于加工，造价约为泡罩塔的 60 ，为浮阀塔的 80 左右。 （ 2） 处理能力大，比同塔径的泡罩塔可增加 10 15 。 （ 3） 塔板效率高，比泡罩塔高 15 左右，压降较低，每板压力比泡罩塔约低 30 左右。 但筛板塔的主要缺点有：塔板安装的水平度要求较高，否则气液接触不匀；操作弹性较小 (约 2 3)；小孔筛板容易堵塞。由于过去对于筛板塔的性能研究并不充分，认为操作不易稳定，所以没有普遍采用，直到 20 世纪的 50 年代初，对筛板塔结构和性能作了较充分的研究，认识到了只要设计合理和操作正确，同样可以获得较满意的塔板效率，以及可观的操作弹性，所以 近年来 筛板塔的应用又日渐广泛 9。 浮阀 塔是二十世纪五十年代初开发的一种新塔型。其特点是 在筛板塔基础上，在每个筛孔处安置一个可上下移动的阀片。当筛孔气速高时，阀片被顶起、上升，孔速低时，阀片因自重而下降。阀片升降位置随气流量大小作自动调节，从而使进入液层的气速基本稳定。又因气体在阀片下测水平方向进入液层，既减少液沫夹带量，又延长气液接触时间，故收到很好的传质效果。 浮阀塔的特点有： （ 1） 生产能力大，由于塔板上浮阀安排比较紧凑，其开孔面积大于泡罩塔板，生产能力比泡罩塔板大 20% 40%，与筛板塔接近。 （ 2） 操作弹性大，由于阀片可以自由升降以适应气量的变化，因此维持正常操作而允许的负荷波动范 围比筛板塔，泡罩塔都大。 （ 3） 塔板效率高，由于上升气体从水平方向吹入液层，故气液接触时间较长，而雾沫夹带量小，塔板效率高。 （ 4） 气体压降及液面落差小，因气液流过浮阀塔板时阻力较小，使气体压降及液面落差比泡罩塔小。 （ 5） 塔的造价较低，浮阀塔的造价是同等生产能力的泡罩塔的 50% 80%，但是比筛板塔高 20% 30% 。 8 但是，浮阀塔的抗腐蚀性较高（防止浮阀锈死在塔板上），所以一般采用不锈钢作成，致使浮阀造价昂贵，推广受到一定限制。随着科学技术的不断发展，高效率塔板的不断被研制出来，浮阀塔的推广并不是 越来越广。近几十年来，人们对浮阀塔的研究越来越深入，生产经验越来越丰富，积累的设计数据比较完整，因此设计浮阀塔比较合适 10。 国内 常用的浮阀 塔 有三种， ， 与 T 型。 的特点是阀孔被冲压成向下弯的喷咀形，气体通过阀孔时因流道形状渐变可减小阻力。 T 型阀则借助固定于塔板的支架限制阀片移动范围。三类浮阀中， 浮阀最简单，该类型浮阀已被广泛使用 。 综上所述，由于本次设计是针对甲醇精馏体系，所以采用常压板式 浮阀精馏塔的设计及其辅助设备的选型。 醇 精馏操作压强的选择 精馏可以常 压，加压或减压条件下进行。确定操作压力时主要是根据处理物料的性质，技术上的可行性和经济上的合理性来考虑的。对于沸点低，常压下为气态的物料必须在加压条件下进行操作。在相同条件下适当提高操作压力可以提高塔的处理能力，但是增加了塔压，也提高了再沸器的温度，并且相对挥发度液会下降。对于热敏性和高沸点的物料常用减压蒸馏。降低操作压力，组分的相对挥发度增加，有利于分离。减压操作降低了平衡温度，这样可以使用较低位的加热剂。但是降低压力也导致了塔直径的增加和塔顶冷凝温度的降低，而且必须使用抽真空设备，增加了相应的设备和操作 费用 11。 本次任务主要是甲醇和水体系，甲醇 沸点又不高，所以不需采用减压蒸馏。这类溶液在常压下又是液态，塔顶蒸气又可以用普通冷却水冷凝，因而也不需采用加压蒸馏。所以为了有效降低设备造价和操作费用对这类溶液可采用常压蒸馏。 醇 精馏物料进料热状态的选择 进料热状态有五种。原则上在供热一定的情况下，热量应尽可能由塔底输入，使产生的气相回流在全塔发挥作用，即宜冷也进料。但为使塔的操作稳定，免受季节气温的影响，常采用泡点进料。这样，塔内精馏段和提留段上升的气体量变化 较小，可采用相同的塔径，便于设计和制造。但将原料预热到泡点，就需要增设一个预热器，使设备费用增加。综合考虑各方面因素，决定采用泡点进料，即 q=112。 醇 精馏加热方式的选择 塔釜可采用间接蒸汽加热或直接蒸汽加热。直接蒸汽加热的优点是，可利用压强较低的加热蒸汽，并省掉间接加热设备，以节省操作费用和设备费用。但直接蒸汽加热，只适 9 用于釜中残液是水或与水不互溶而易于分离的物料，所以通常情况下，多采用间接蒸汽加热。 醇双塔工艺流程说明 图 醇双塔精馏流程图 实际工艺流程叙述： 来自合成工段的粗甲醇首先进入粗甲醇贮槽内，然后经过预塔给料泵加压到 和适量的软水混合， (控制预后比重为 再进入粗甲醇预热器，加热至 65 左右进入预塔 ， 加热釜液至 82 左右为塔内溶液提供热量，塔顶的气体进入预塔冷凝器冷凝成 50 的液体后进入预回流槽，从预回流槽出来的液体经预回流泵加压到 进入到预塔顶进行回流，为预塔提供必需的传热，传质介质，用预塔回流量控制预塔顶在 64 左右。塔顶气体中未被冷凝下来的气体即轻 组分进入排汽冷凝器进一步冷凝回收有用的甲醇组分，而其他轻组分则由自调阀控制压力 放空。预塔底的液体经过主塔给料泵加压到 ，再经自调阀控制一定的预塔底液位后进入主塔，主塔下设主塔再沸器，用低压蒸汽加热釜液温度为 105 ，为主塔精馏提供必需的热量，塔顶的气相进入主塔冷凝器冷凝成 50 的液体，进入主回流槽内，再经主回流泵加压至 返回塔顶进行回流，为主塔顶提供必需的传质、传热介质。塔顶温度用回流量控制在 65 ，保持回流比为 间，塔顶压力 塔 冷凝器中未被冷凝下来的轻组分进入排气冷凝器中进一步冷凝，回收有用的甲醇组分，未被冷凝的气体放空处理。精甲醇产品由塔顶 采 出来 (根据实际情况选择不同的采出口 )，采出的精甲醇首先进入产品冷却器中冷却到 40 后经过流量计进入精甲醇贮槽，计量液位，再经精甲醇泵 10 加压到 送往罐区外销。主塔溶液中还有一部分沸点介于甲醇和水之间的物质，大多为异丁基油，由主塔采出，经杂醇油冷却器冷却到 40 后进入杂醇油贮槽计量液位，再经杂醇油泵加压到一定压力后外送。主塔底的组分主要为水，经调节阀控制 40 60%的液位后进入残液 水冷器，冷却到温度 40 ，然后进入残液槽再经残液泵加压到 11 第 3 章 工艺计算 料衡算 已知：年产 5 万吨甲醇精馏，精甲醇的甲醇含量为 粗甲醇中含甲醇 年工作日以 340 天计。 则每小时生产精甲醇的量为： 45 72434 050 000 表 甲醇组成表 组分名称 O 2 (2 2O 成 甲醚由甲醇脱水形成，异丁醇由 量控制不当而合成的副产物，水则是由于 成甲醇时的产物，水的含量比较高。本次设计比二甲醚轻的按二甲醚计算。 塔物料衡算 （ 1） 进料 粗甲醇入料量为： 其中：二甲醚： 甲 醇： 水： 异丁醇： 碱液：为了防止工艺管路和设备的腐蚀，先以 5%的氢氧化钠溶液和粗甲醇中的酸性物质反应，使其呈弱碱性，每吨精甲醇的耗碱量按 算 13。 则消耗纯氢氧化钠： 6 7 4 换成碱液： 6 1 碱液中的水： 软水 ：软水的加入量按精甲醇的 20%计，那么需要补加软水： 从主塔回流液中来的初馏物以入塔粗甲醇 2%计算，既： 12 将以上计算结果列下表： 表 塔进料组成表 物料量： kg/h 2O O 计 粗甲醇 液 水 馏物 计 2） 出料 塔底 ： 甲醇 塔底 ： 水 粗甲醇中水： 碱液带水： 软水： 合计： 1562.9 塔底异丁醇 及高沸物： 塔顶二甲醚及低沸物： 将以上计算结果列与下表： 表 塔出料流量及组成表 物料量： kg/h 2O O 计 塔顶 底 计 主塔物料衡算 （ 1） 进料 预后粗甲醇： （ 2） 出料 釜残液中甲醇含量约为 1% 13 从主塔回流液中采出预塔入料量 2%到预塔收集槽，计算时以 100%甲醇计算为： 残液排放：包括水、碱、甲醇及高沸点物等，其中甲醇含 1%，设残液量为 X ，则： X 预 后甲醇中水量碱量 +高沸物 +残液中的甲醇量 6 2 解得 釜残液中甲醇为： 8 2 8 2 塔顶甲醇为： 6 2 1 18 2 2 7 釜液中： 甲醇 水 1562.9 高沸物 根据以上计算得到表 : 表 醇精馏塔物料平衡汇总（单位： kg/h） 成分 物料 常压塔出料 常压塔釜出料 主塔回流液采出 甲醇 水 高沸物 合计 量衡算 塔的热量衡算 （ 1） 带入热量 取回流液与进料量之比为 1:4。 表 入热量 14 进热项目 粗甲醇 软水 碱液 回流液 热蒸汽 成分 二甲醚 甲醇 水 异丁醇 水 碱 +水 甲醇 水 流量kg/h 温度 65 65 65 65 78 78 60 比热kJ/ 焓 kJ/ 量kJ/h 蒸汽 有： Q 入 Q 粗甲醇 Q 软水 Q 回流液 Q 蒸汽 Q 蒸汽 Q 蒸汽 （ 2） 带出热量 表 出的 热量 出热部分 塔顶 塔底 热损失 成分 二甲醚 回流液 甲醇 水（碱液） 以 5%计 液体比热kJ/ 流量 kg/h 液体冷凝热kJ/ 温度 64 64 82 82 热量 kJ/h %Q 入 那么： Q 出 Q 二甲醚 Q 回流液 Q 预后甲醇 Q 损 5%Q 人 15 5%Q 入 根据能量守恒： Q 入 Q 出 (3既： Q 入 5%Q 入 则： Q 入 Q 出 h 所以 Q 蒸汽 h 已知水蒸气的汽化热为 则需要蒸汽量为： 18 77 2 2 81 蒸汽 根据以上计算的结果列出预塔热量平衡表 : 表 塔热量平衡表 带入热量 kJ/h 带出热量 kJ/h 塔侧粗甲醇入热 顶二甲醚出热 顶加入冷凝残液入热 顶回流甲醇蒸汽 顶回流液入热 底预后粗甲醇 热蒸汽 损失 入热 出热 却水用量计 算 假设入口冷却水的温度为 30，出口冷却水的温度 40，平均比热为 ：Q 入 Q 甲醇 Q 甲醇蒸汽 h Q 出 Q 二甲醚 Q 回流液 Q 损失 h Q 传 Q 入 Q 出 h 又因为 :Q 传 40 30） h 所以得到 h 塔的热量衡算 设计的操作条件为：塔顶温度 65 ，塔釜温度 105 ，进料温度 70 ，回流液温度为40 ，冷却水进口温度 30 ，出口温度 40 ，取回流比为 （ 1） 物料带入热量 表 料带入热量表 16 物料 进料 回流液 再沸器加热 组分 甲醇 水碱 甲醇 流量 kg/h 温度 70 70 40 比热 kJ/ 热量 kg/h 加热 那么： Q 入 Q 进料 Q 回流液 Q 加热 Q 加热 Q 加热 （ 2） 物料带出热量 表 料带出热量表 物料 精甲醇 回流液 釜液 热损失 成分 甲醇 甲醇 甲醇 水碱 流量 kg/h 温度 65 65 105 105 比热 kJ/ 潜热 kJ/ 热量 kJ/h %Q 入 那么： Q 出 Q 精甲醇 Q 回流液 Q 釜液 Q 热损失 %Q 入 %Q 入 根据能量守恒 有 Q 入 Q 出 即： Q 入 %Q 入 则： Q 入 Q 出 h 所以 Q 蒸汽 h 已知水蒸气的汽化热为 J/则需要蒸汽量： 6 2 7 2 6 72 蒸汽 冷却水用量计算： 对于热流体： Q 入 Q 产品精甲醇 +Q 回流液 h 17 Q 出 Q 精甲醇液 Q 回流液 40 h Q 传 Q 入 （ 1 5%） Q 出 95% h 所以冷却水的用量为： 1 2 2 3 4 930401 8 1 0 2 4 5 72 馏系统能量结果汇总 （ 1） 外加蒸汽总量为： G 蒸汽 汽 汽 h （ 2） 冷却水总量为： G 水 h （ 3） 热量平衡汇总见下表： 表 馏系统能量衡算总表 项目 物流 预塔 主塔 带入热量 kJ/h 进料 流 热 计 出热量 kJ/h 塔顶出料 釜出料 损失 计 18 第 4 章 精馏塔和接管的设计 计任务和条件 ： （ 1） 产品甲醇含量达到 （ 2） 釜残夜甲醇含量约为 1% （ 3） 生产能力为年产 5 万吨精甲醇产品 （ 4） 操作条件： 单层塔板压降： 顶温度： 65 塔底温度： 105 回流液温度： 40 进料温度： 70 计方案的确定 本设计任务为分离甲醇和水的混合物。对于二元混合物的分离，应采用常压下的连续精馏装置。本设计采用泡点进料，将原料液通过预热器加热至泡点后送入精馏塔内。塔顶上升蒸汽采用全冷器冷凝，冷凝液在泡点下一部分回流至塔内，其余部分经产品冷却器冷却后送入储罐。该物系属于易分离物系，最小回流比较小，故操作回流比取最小回流比的2 倍。塔釜采用间接蒸汽加热，塔底产品经冷却后送至储槽。 板数的确定 点的甲醇摩尔分数 （ 1） 预 后甲醇中的甲醇摩尔分数 6 5 5 7 （ 4 （ 2） 精甲醇中甲醇的摩尔分数 9 9 （ 4 （ 3） 残液中的甲醇摩尔分数 19 （ 4 理能力 进料量： hk m o F 2 4 水水（ 4 精馏段物料量： hk m o 2 6 50 0 5 0 5 2 （ 4 提馏段物料量 : hk m o 3 3 5 9 2 （ 4 小理论板数 （ 1） 平均挥发度 查数据手册得到以下数据 14： 甲醇的饱和蒸汽压： 105 时为 0 时为 5 时为 的饱和蒸汽压： 105 时为 0 时为 5 时为 下面公式计算： = （ 4 65