北京奔驰戴姆勒克莱斯勒工作车间分析 毕业论文.doc

北京奔驰戴姆勒克莱斯勒工作车间分析1 绪论北京奔驰戴姆勒克莱斯勒汽车有限公司（简称bbdc）是北京汽车工业控股有限责任公司与戴姆勒股份公司、戴姆勒东北亚投资有限公司组建的合资企业，中外方股权为50%:50%，于2005年8月8日正式成立。bbdc新工厂位于北京经济技术开发区，具备年产10万辆汽车的生产能力。bbdc以五大特色定义了现代化汽车企业的全新基准：国际标准的四大工艺、出类拔萃的产品、严格的质量控制、卓越的生态环境、高素质的技术工人。目前主要生产梅赛德斯奔驰e级、c级轿车、克莱斯勒300c、克莱斯勒铂锐等产品。2北京奔驰4大车间的介绍和工作程序2.1拥有全新自动化生产线的冲压车间每一个去过原bjc冲压车间的人一定都还记得，当走进冲压车间时，冲床发出的声声巨响撞击着人们的心，空气中弥漫着浓重的机油和拉延油的气味。员工们一下下搬动着十几斤重的钢板，放进不断上下运动的冲床中，他们每天要搬动20至30吨的钢材，上下弯腰几千次，还时时都有被金属件锋利的边缘割破划伤的危险。冲压车间的脏、累、险，成为大家不言自明的共识. 新的冲压车间是一个以全新工艺布局的现代化的冲压件制造厂。在这座现代化钢结构的冲压厂房里，共预设了五条冲压机生产线，高自动化的万家顿冲压线在这条冲压生产线上，拆垛装置将来料自动拆垛，经清洗涂油机，依次送入打头的压力机，经过依次排列的单体压力机，对钢或铝板按照冲压工艺进行多次冲压成型。每两台压力机之间的自动化输送机构负责工件的传送，端拾器装置在一根由两侧导轨导向的横杆上，其有效作用区域可以覆盖整个台面，由speedbar将成品件放到传送带上，再由人工将成品冲压件取出并放在工位器具中。工位器具采用带滚轮设计，直接推过线尾通道即可到达仓储物流区，使冲压生产物流的合理化达到最佳水准。 这条冲压自动化生产线的优点是：稳固的横杆式机械结构使得输送速度加快，冲压线生产效率明显提高；车门和翼子板采用双件同时生产，极大提高了设备利用率；采用内置式调节装置，提高了工件的变位灵活性；减少了设备的占地面积，降低了投资成本；可以实现模具和端拾器在两种设备之间的互换，为国内冲压生产与欧美汽车工业接轨奠定了基础；机械结构的简化使得维护保养和备品备件相应简化等。整条生产线由一台2000t打头压力机和4台1000t冲压机组成，而这几台带有电子输送技术的横杆式多工位压力机在国内堪称最先进的大型钢板和铝板汽车覆盖件冲压设备。 当这条自动化冲压线正常运转起来时，双班年产量可以达到131万件，完全可以完成预期两个克莱斯勒车型每年生产8万辆共计126万件大型冲压件的任务。2.2高效率高精度的柔性化焊装生产线在汽车制造的四大工艺里，焊装是装配流水线上一道不可或缺的工序。所谓焊装，就是利用各种焊接手段将零碎的工件拼装在一起的过程。一个人的身形体态取决于全身骨骼的形状和连接，汽车也同样如此，冲压专业制造出的散碎零件，需要由焊装专业来组合连接，形成一辆汽车的骨架，而这骨架上的每一个连接处的拼接质量将会直接影响到最终整车的品质。分总成零件最终在主装焊线上进行拼装，组成一部完整的车身骨架。经由输送系统传输至该工位的车身下体总成被工作站定位后，左右各一台机器人利用所持有的侧向夹具抓取左、右侧围内板总成后，与工作站基板夹紧到位，龙门平台最高处的机器人由传输机器人处抓取车身顶盖的各横梁后，将工件与夹具一同与工作站基板夹紧，各机器人松开夹具后，抓取焊钳与其余持有焊钳的机器人一同对车身进行焊接作业。焊接作业完成后，传输机器人再次抓取工件并解除工作台夹具的夹紧状态，工件即可送至下一个工作站。 在机器人冲孔工位上，装焊车间引进了车身整体冲孔技术，取代了传统的在单一零件上冲孔的操作方式，使车身装配质量大幅度提高。车身上装配孔位置的精确度，直接影响在总装配时的各种配件能否与车身完美契合；装配孔之间的空间关系，决定了各个配件经装配后是否处于最佳配合状态，能否发挥出最优的性能。传统的单一零件冲孔方式，虽然可以保证装配孔在单个零件上的位置准确，但是在白车身总成焊装后，往往因为零件拼接时的误差积累，导致各装配孔的空间位置发生变形，一方面增加了整车装配的难度，另一方面，由于位置偏移，各个配件之间的配合受到一定影响，留下汽车使用时的不良隐患。而最新采用的车身冲孔技术将冲孔操作移换为焊装的最后一道工序，当白车身总成焊装好以后，再进行冲孔。在冲孔工位上，4台大型机器人和专用冲孔机系统将车身上关键的孔洞进行空间定位，保证各个孔之间的装配关系，配合专用工装，在车身定位后进行冲孔，保证了装配孔与车身的一致性，大大提高了车辆的装配精度2.3高技术低污染的国内第一条零排放涂装生产线 高级轿车对涂层外观要求甚高，在满足漆面防腐蚀等功能的同时，更注重涂装的装饰性，要求外观漂亮、色泽鲜艳、镜物清晰。为提高车身防腐蚀性能，前处理生产线工艺流程中增加了无铬钝化工艺。车身经过磷化处理后再经钝化剂进行钝化处理，以增强车身磷化膜的稳定性，特别是降低铝制零件表面的氧化活性，增强电泳漆与金属表面的附着力。新建涂装生产线严格按照高质量标准设计建造，采用了大量先进的、自动化的工艺设备，有效保证了产品的涂装质量和生产过程的稳定。 车身在进入中涂、面漆工作单元之前，需经离子风吹净。所谓离子风，即空气经过离子送风装置时，其高压变频器使空气中的气体分子带上大量的正负电荷，这种带有电荷的气流可以将车身上所带的电荷中和掉，达到消除静电的目的，使车身上的粉尘、纤维毛等杂质被吹除后不会再次因静电而吸附到车身上，确保车身涂装过程的清洁。2.4全面贯穿精益生产理念的总装生产线众所周知，从喷漆车间送出来的车身，虽然五颜六色、光彩熠熠，却依然是一副生冷的空壳，无法使用，它必须要经过汽车生产的最后一站总装。到了总装车间，员工们把各种动力部件、电器部件、装饰部件一一装配到这个躯壳上，当发动机启动、车灯闪亮、车轮开始转动的时候，一部汽车才拥有了真正的灵气根据不同的工艺布置，bbdc新总装生产线分为5个工段，共计104个有效工位，分别进行产品车的内外饰装配、发动机与底盘装配、车门装配、调试、检测等工作。每段之间均设立1个贮存单元作为缓冲区，在出现一些小问题时，缓冲区可最多缓冲1底盘工段主要完成车的下半部分零件的安装，主要有发动机、悬挂、前后桥、排气管、油管、汽油箱等。5分钟，调整不同装配区域的运行节拍，保证生产线不停止运转。总装抱具装载车身后进入内饰工段，首先拆卸四门送到车门分装线。虽然较之以前增加了一道拆、装车门的工序，但一些体积较大的零部件，如仪表板总成、座椅总成在搬运至车厢内时，则有了较大的回转空间，方便使用助力机械手，同时避免磕碰，减少了在装配过程中对车门漆面的划伤。而且工人装配时可灵活地上下车身，减少开关门次数，大大提高了装配效率。另一方面，车门作为总成零件单独装配，可以减少工人的弯腰次数，使装配工作更加人性化，操作更为轻松。 3降耗减排的绿色制造在总装生产线上的防冻液、制动液、动力转向油及r134a制冷剂的加注工位，全部采用了自动加注设备，确保精确加注，避免了人工加注过程中容易产生的原料浪费与环境污染问题。在总装生产过程中，产品车下线时会产生大量的尾气，既污染环境，又危害职工健康，为此，总装下线工位特别安装了尾气收集管，将汽车尾气集中后送入排气过滤系统。另外，在总装车间的四轮定位工位，也采用了折翼尾气抽排系统，大大降低了环境污染。在装焊车间，通过应用新技术、新工艺，以点焊替代焊条焊、以铆接替代焊接，不仅有效地减少了资源的消耗，也降低了污染物的排放，保护了生产环境的洁净和员工的健康。冲压车间通过引进具有国际水平的先进设备，向冲压生产自动化迈进，不仅彻底改变了原有的油污遍地的形象，其废料的自动化处理更使车间生产环境焕然一新。4运用信息技术打造现代化汽车制造企业近年来，随着我国经济的持续发展，汽车制造业无论从制造规模、设计水平、制造工艺、整车数量、市场开拓，售后服务都初步形成了比较全面的工业生产基地和产品开发体系，其中信息技术的广泛应用对汽车企业满足市场和客户的需求、提高劳动生产力、降低产品生产成本、提高服务质量发挥着不可替代的重要作用。公司采用的是ipt完整解决方案，ipt中不仅包括erp的内容，还包括生产控制（plus）和生产顺序排产（asf）系统。 plus系统能实现对生产线上机器人、可编程控制器（plc）的控制，可以向装配工人显示对具体车型需要安装的零件和方法、可以向物流中心显示何时在何处需要何种零件以便正确的配送、可以收集plc的工作状态便于对装配过程的监控、可以在操作器件出故障时进行智能处理、可以反馈零件消耗情况设置反冲点。asf（生产顺序排产系统）则可以对erp中所作的生产计划进行装配顺序排产，在排产过程中，可以根据车辆装配的工艺复杂程度设置约束条件，保证装配线上能够均匀生产。在这里， sap 、plus和asf系统可以无缝连接，从而保证整个生产过程中信息流都是透明的。5 结束语 通过在北京奔驰工作学习，让我更加深入的了解了北京奔驰4大车间的工作流程，掌握正确的加工方法，对每辆车的装配有了更深一层的理解。这段经历使我受益匪浅。在未来的日子里，我会更加努力工作，使自己的技术达到更高的水平