焊接生产过程中的质量管理

论述焊接生产过程中的质量管理 焊接广泛用于汽车，船舶，机车，桥梁，锅炉，化工设备级炼油设备等的 制造和安装，焊接质量的好坏直接影响其安全性和可靠性，一旦出现问题，其 后果往往是灾难性的，如，某化肥厂氨合成塔爆炸，爆炸部位就位于塔体自动 埋弧焊焊缝，导致特大经济损失和人员伤亡。因此对焊接结构的设计，生产及 检验全过程质量控制，施以严格的管理是非常的必要的，也是必须要重视的。 由于结构设计由专业技术人员负责，所以这里只浅谈一下焊接结构制造过程中 的焊接生产和质量管理问题。 一、焊接生产质量管理概念 质量管理的核心内涵是，使人们确信某一种产品或服务能满足规定的质量 要求，并且使需方对供方能否提供符合要求的产品掌握充分的证据，建立足够 的信心，同时，也使本企业自己对能否提供满足质量要求的产品或服务有相当 的把握而放心的生产。 对焊接生产质量进行有效地管理和控制，使焊接结构制作和安装的质量达 到规定的要求，是对焊接生产质量管理的最终目的。 焊接生产质量管理实质上就是在具备完整质量管理体系的基础上，运用以 下六个基本观点，对焊接结构制作与安装工程中的各个环节和因素所进行的有 效控制： 1）系统工程观点 2）全员参与质量管理观点 3）实现企业管理目标和质量方针的观点 4）对人、机、物、法、环实行全面质量控制的观点 5）质量评价和以见正资料为依据的观点 6）质量信息反馈的观点 二、焊接生产企业的质量管理体系 由于产品的质量管理体系是运用系统工程的基本理论建立起来的，因此可 把产品制造的全过程，按其内在的联系，划分若干个既相对独立而又有机联系 的控制系统、环节和控制点，并采取组织措施，遵循一定的制度，使这些系统、 环节和控制点的工作质量得到有效的控制，并按规定的程序运转。所谓组织措 施，就是要有一个完整的质量管理机构，并在各控制、环节和点上配备符合要 求的质控人员。 1质量控制点的设置 国际焊接学会（IIW）的压力容器制造质量控制要 点 2焊接生产质量管理体系的主要控制系统与控制环节 焊接生产质量管理 体系中的控制系统主要包括：材料质量控制系统、工艺质量控制系统、焊接质 量控制系统、无损检测质量控制系统和产品质量检验控制系统等。 在每个控制 系统均有自己的控制环节和工作程序、检查点及责任人员。 控制系统流程图见 教材。 三、焊接工序质量的影响因素及控制措施 1施焊操作人员因素 各种不同的焊接方法对操作人员的依赖程度不同。对于手工电弧焊接，焊 工的操作技能和谨慎的工作态度对保证焊接质量至关重要。对于埋弧自动焊， 焊接工艺参数的调整和施焊也离不开人的操作。对于各种半自动焊，电弧沿焊 接接头的移动也是靠焊工掌握。若焊工施焊时质量意识差，操作粗心大意，不 遵守焊接工艺规程，或操作技能低下、技术不熟练等都会影响直接焊接的质量。 对施焊人员的控制措施如下： 加强对焊工“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育， 提高他们的责任心和一丝不苟的工作作风，并建立质量责任制。 定期对焊工进行岗位培训，从理论上掌握工艺规程，从实践上提高操作 技能水平。 生产中要求焊工严格执行焊接工艺规程，加强焊接工序的自检与专职检 验人员的检查。 认真执行焊工考试制度，坚持焊工持证上岗，建立焊工技术档案。 对于重要或重大的焊接结构生产，还需对焊工进行更细化的考量。例如， 焊工培训时间的长短、生产经验、目前的技术状况、年龄、工龄、体力、视力、 注意力等，应当全部纳入考核的范围。 2焊接机器设备因素 各种焊接设备的性能及其稳定性与可靠性直接影响焊接质量。设备结构越 复杂，机械化、自动化程度越高，焊接质量对它的依赖性也就越高。所以，要 求这类设备具有更好的性能及稳定性。对焊接设备在使用前必须进行检查和试 用，对各种在役焊接设备要实行定期检验制度。在焊接质量保证体系中，从保 证焊接工序质量出发，对焊接机器设备应做到以下几点： 定期对焊接设备维护、保养和检修，重要焊接结构生产前要进行试用。 定期校验焊接设备上的电流表、电压表、气体流量计等各种仪表，保证 生产时计量准确。 建立焊接设备状况的技术档案，为分析、解决出现的问题提供思路。 建立焊接设备使用人员责任制，保证设备维护的及时性和连续性。 另外，焊接设备的使用条件，如对水、电、环境等的要求，焊接设备的可 调节性、运行所需空间、误差调整等也需要充分注意，这样才能保证焊接设备 正常使用。 3焊接原材料因素 焊接生产所使用的原材料包括母材、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂，保护气 体)等，这些材料的自身质量是保证焊接产品质量的基础和前提。为了保证焊接 质量，原材料的质量检验很重要。在生产的起始阶段，即投料之前就要把好材 料关，才能稳定生产，稳定焊接产品的质量。在焊接质量管理体系中，对焊接 原材料的质量控制主要有以下措施： 加强焊接原材料的进厂验收和检验，必要时要对其理化指标和机械性能 进行复验。 建立严格的焊接原材料管理制度，防止储备时焊接原材料的污损。 实行在生产中焊接原材料标记运行制度，以实现对焊接原材料质量的追 踪控制。 选择信誉比较高、产品质量比较好的焊接原材料供应厂和协作厂进行订 货和加工，从根本上防止焊接质量事故的发生。 总之，焊接原材料的把关应当以焊接规范和国家标准为依据，及时追踪控 制其质量，而不能只管进厂验收，忽视生产过程中的标记和检验。 4焊接工艺方法因素 焊接质量对工艺方法的依赖性很强，在影响焊接工序质量的诸因素中占有 非常突出的地位。工艺方法对焊接质量的影响主要来自两个方面，一方面是工 艺制订的合理性；另一方面是执行工艺的严格性。首先要对某一产品或某种材 料的焊接工艺进行工艺评定，然后根据工艺评定报告和图样技术要求制订焊接 工艺规程，编制焊接工艺说明书或焊接工艺卡，这些以书面形式表达的各种工 艺参数是指导施焊时的依据，它是根据模拟相似的生产条件所作的试验和长期 积累的经验以及产品的具体技术要求而编制出来的，是保证焊接质量的重要基 础，它有规定性、严肃性、慎重性和连续性的特点。通常由经验比较丰富的焊 接技术人员编制，以保证它的正确性与合理性。在此基础上确保贯彻执行工艺 方法的严格性，在没有充足根据的情况下不得随意变更工艺参数，即使确需改 变，也得履行一定的程序和手续。不合理的焊接工艺不能保证焊出合格的焊缝， 但有了经评定验证的正确合理的工艺规程，若不严格贯彻执行，同样也不能焊 出合格的焊缝。两者相辅相成，相互依赖，不能忽视或偏废任何一个方面。在 焊接质量管理体系中，对影响焊接工艺方法的因素进行有效控制的做法是： 必须按照有关规定或国家标准对焊接工艺进行评定。 选择有经验的焊接技术人员编制所需的工艺文件，工艺文件要完整和连 续。 按照焊接工艺规程的规定，加强施焊过程中的现场管理与检查。 在生产前，要按照焊接工艺规程制作焊接产品试板与焊接工艺检验试板， 以验证工艺方法的正确性与合理性 四、建立“三检制度” “三检制度”包括自检、互检、专检，是施行 全员参与质量管理的具体表现。 （1）自检 自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技 术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人 必须对自己生产产品的质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产 的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出现问题的原因，进而采取改 进的措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。 （2）互检 互检就是生产工人相互之间进行检验。互检主要有：下道工序对上道工序 流转过来的产品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接时进行的相互检验； 小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的 三检制 产品进行抽检等。这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造 成成批地出现废品，而已有利于搞好班组团结，加强工人之间良好的群体关系。 （3）专检 专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工 的客观要求，它是互检和自检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导， 这是由于现代生产中，检验已成为专门的工种和技术，专职检验人员无论对产 品的技术要求，工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测量仪也比 较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格 的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检，有时，操作者的 情绪也有影响。那种以相信群众为借口，主张完全依靠自检，取消专检，是既 不科学，也不符合实际情况的。 五、中华人民共和国国家标准 GBT 1246790 对于有质量要求的钢制焊 接产品的设计、制造及修复规定了产品保证的一般原则，这既是国家对焊接质 量保证的标准文件，也是对企业的要求。 1、国家标准对生产企业的一般要求 生产企业在满足 GBT 12468 中 所列出的企业技术装备、人员及技术管理的要求外，还应保证产品的合理设计 及安排合理的制造流程。对焊接接头的质量要求，应通过可靠的试验和检验予 以验证。 2、国家标准对焊接试验和工艺评定的要求 1）焊接性试验 根据(GBT 12468） ，对于某些钢材，在进行工艺评定 试验之前应根据有关的标准、规则，进行焊接性试验。 2）工艺评定试验 企业应按产品相应的技术规程或技术条件要求及工 艺评定标准的规定设计工艺评定试验内容。 工艺评定的试验条件必须与产品条件相对应，工艺评定试验要使用与实际 生产相同的钢材及焊接材料。为了减少试验结果的人为因素，工艺评定试验应 由技术熟练的焊工施焊。进行工艺评定试验时，必须要考虑其它因素。 工艺评 定试验要根据有关的标准及规则进行，如理化分析标准、力学性能标准、无损 检验标准、焊接方法标准等。 3）确定工艺规程文件 工艺规程文件应由企业的技术主管部门根据工 艺评定试验的结果并结合实践经验确定。对于重要产品，还应通过产品模拟件 的复核验证之后最终确定。 最终确定的工艺规程是产品生产中必须遵循的 法则。 3、对焊前、焊中、焊后及产品检验与验收的要求 1）焊前准备 产品制造中的放样、下料应按有关的工艺要求进行，坡口型 式、尺寸、公差及表面质量应符合有关标准或技术条件要求规定。 当产品 技术条件中要求对母材进行焊前处理时，应按确定的工艺规程进行。 2） 组焊 产品的组焊必须严格遵循焊接工艺规程，参加组焊的焊工应 是按有关标准考试合格并取得相应资格的焊工，在生产现场，要有必要的技术 资料，在不利的气候条件下，要采取特殊的措施，要仔细地焊接或拆除装配定 位板，根据工艺要求，可以进行适当的焊后修整。 3）焊后处理 当产品技术条件中要求进行焊后处理(如消除应力处理) 时，应按产品的热处理工艺进行。 4）焊接修复 进行焊接修复时，要根据有关标准、法规、认真制订修 复程序及修复工艺，并严格遵照执行。 5）产品检验与验收 检验应按有关的标准、规则进行。检验结果不合格， 应按有关规定进行复验，复验不合格，则产品不合格。检验与产品的制造密切 相连。检验应贯穿于整个制造过程。 生产活动中的“三按”:按图样、按工艺、按技术标准。 出现质量问题和 质量事故时的“三不放过” ：没有查清原因不放过，没有定出改进措施不放过， 没有总结经验教训不放过。 六、焊接质量管理对企业的要求 为提高和保证以钢材焊接为主要制造方法的企业产品质量，国家标准 GBT 124681990 对生产企业的技术装备、人员素质和技术管理等方面做了 统一的基本要求。 1、对企业技术装备的要求 企业必须拥有相应的装置和设备，以保证焊 接工作顺利完成。 2、对企业人员素质的要求 企业必须具有一定的技术力量，包括具有 相应学历的各类专业技术人员和具有一定技术水平的各种技术工种的工人，其 中焊工和无损检验人员必须经过培训或考试合格并取得相应证书。 3、对企业技术管理的