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文档简介
目 录前 言0第一节 冲裁工艺方案分析111设计任务112工艺性分析113工艺方案2第二节 模具结构设计521排样方式522定位方式623卸料、顶件方式624模架及模柄725送料方式8第三节 工艺计算及结构设计931排样932冲压力933冲压中心1034凸、凹模刃口尺寸计算1135凸模固定板1336卸料板1337凸模143.8凹模173.9侧刃203.10导正销213.11上、下模座223.12模柄23致 谢24参考文献25 11设计任务零件尺寸如下图1.1:图1.1 零件图图1.1为厚0.5mm的硅钢片。主要用来制作各种变压器、电动机和发电机的铁芯。这次设计的任务是设计该零件的模具。12工艺性分析1零件材料硅钢片是一种含碳极低的硅铁软磁合金,一般含硅量为0.54.5。加入硅可提高铁的电阻率和最大磁导率,降低矫顽力、铁芯损耗(铁损)和磁时效。其力学性能如下表1.1:硅钢片d31抗剪强度抗拉强度伸长率/mpa26%1902302工件结构该零件形状较为复杂,尺寸较为细小,且4个6mm的小孔与落料边缘靠得很近,局部凸模、凹模壁会很薄,如果一次冲压成型,其强度会成问题。故可以考虑采用级进模,分步冲裁,也分散了应力集中,提高模具寿命。3尺寸精度图1.1上所用尺寸公差都在it11it14级,外形尺寸精度要求较高,孔的位置要求高于其外形尺寸,但一般冲压均能满足其尺寸精度要求。13工艺方案按工序性质可分为:切断模、落料模、冲孔模、切口模、切边模等等。按工序的组合程度可分为:1.单工序冲裁模在压力机一次行程内只完成一个冲压工序,而此零件既要冲孔又要落料,显然不合适。 2.级进模是一种工位多、效率高的冲模。整个冲件的成形是在连续过程中完成的。连续成形是工序集中的工艺方法,可使切边、切口、切槽、冲孔、塑性成形等多种工序在一副模具上完成。根据冲压件的实际需要,按一定顺序安排了多个冲压工序(在级进模中称为位)进行连续冲压。它不但可以完成冲裁工序,还可以完成成形工序,甚至装配工序,许多需要多工序冲压的复杂冲压件可以在一副模具上完全成形,为高速自动冲压提供了有利条件。由于级进模结构相对简单,成本低,还可适应自动化生产,在现代化生产中广泛使用。因此,选用级进模。3. 复合模是一种多工序的冲模。是在压力机的一次工作行程中,在模具同一部位置时完成数道分离工序的模具。复合模的设计难点是如何在同一工位上合理地布置几对凸、凹模。它在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模有冲孔凹模的凸凹模。复合模的特点是生产率高,冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高,板料的定位精度要求比级进模低。但复合模结构复杂,制造精度要求高,成本高。 另外还有按有无导向装置及导向方法、送料方式、卸料方式等进行分类。 一般组合冲裁工序比单工序生产效率高,加工的精度等级高。冲裁工序的组合方式可根据下列因素确定:1根据生产批量来确定,一般来说,小批量和试制生产采用单工序模,中、大批量生产复合模或级进模,生产批量与模具类型的关系见表1.2。表1.2项目生产批量单件小批中批大批大量大型件中型件小型件11-21-51-102-205-5010-10020-30050-100100-50030010005000模具类型单工序模组合模简易模单工序模组合模简易模单工序模级进模、复合模半自动模单工序模级进模、复合模自动模硬质合金级进模、复合模、设备形式通用压机通用压机高速压机自动和半自动通用压机机械化高速压机自动机专用压机与自动机2根据冲裁件尺寸和精度等级来确定,复合冲裁得到的冲裁件尺寸精度等级高,避免了多次单工序冲裁的定位误差,并且在冲裁过程中可以进行压料,冲裁件较平整。级进冲裁比复合冲裁精度等级低。3根据对冲裁件尺寸形状的适应性来确定,冲裁件的尺寸较小时,考虑到单工序送料不方便和生产效率低,常采用复合冲裁或级进冲裁。对于尺寸中等的冲裁件,由于制造多副单工序模具的费用比复合模昂贵,则采用复合冲裁;当冲裁件上的孔与孔之间或孔与边缘之间的距离过小,不宜采用复合冲裁或单工序冲裁,宜采用级进冲裁。所以级进冲裁可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件,且可冲裁的材料厚度比复合模时要大,但级进模受压力机工作台面尺寸与工序数的限制,冲裁件尺寸不宜太大,见表1.3。表1.3模具种类单工序模级进模复合模比较项目无导向有导向零件公差等级低一般可达it13-it10级可达it10-it8级零件特点尺寸不受限制厚度不限中、小型尺寸厚度较厚小型件,t=0.2-6可加工复杂零件,如宽度极小的异形件、特殊形状零件形状与尺寸受模具结构与强度的限制,尺寸可以较大,厚度可达3零件平面度差一般中、小型件不平直,高质量工件需校平由于压料冲裁的同时得到了校平,冲件平直且有较好的剪切断面生产效率低较低工序间自动送料,可以自动排除冲件,生产效率高冲件被顶到模具工作面上必须用手工或机械排除,生产效率稍低使用高速自动冲床的可能性不能使用可以使用可以在行程次数为每分钟400次或更多的高速压力机上工作操作时出件困难,可能损坏弹簧缓冲机构,不作推荐安全性不安全,需采取安全措施比较安全不安全,需采取安全措施多排冲压法的应用广泛用于尺寸较小的冲件很少采用模具制造工作量和成本低比无导向的稍高冲裁较简单的零件时,比复合模低冲裁复杂零件时,比级进模低4根据模具制造安装调试的难易和成本的高低来确定,对复杂形状的冲裁件来说,采用复合冲裁比采用级进冲裁较为适宜,因为模具制造安装调整比较容易,且成本较低。综上所述 ,选用级进模,先冲孔再落料。第二节 模具结构设计21排样方式1保证冲压件的尺寸精度如图1.1所示冲压件,材料为硅钢片,料厚0.5mm,公差尺寸精度等级属一般冲裁模能达到的公差等级,不需采用精冲或整修等特殊冲裁方式。该冲压件的尺度精度等级决定了应采用有废料排样法。2考虑冲压件的生产批量该冲压件的月生产批量为3000件,属于中等批量的生产类型,因此不考虑多排、或一模多件的方案(该方案较适宜大批量生产,约几十万件以上);也不考虑采用简易冲裁模常用的单、直排方案,根据成批生产的特点,再结合该冲压的形状特点,以单直排、一模一件、级进排样方案为宜。3提高原材料利用率 在绘制排样图的过程中,应注意提高冲压原材料的利用率。但提高原材料的利用率,不能以大幅提高冲裁模结构的复杂程度为代价。如果单纯为了提高原材料的利用率而采用三排或三排以上、一模多件的冲裁方案,虽然确实有助于提高原材料的利用率,但模具制造成本却随之大幅提高,其结果往往得不偿失。排样图上搭边值设计是否合理,直接影响到原材料的利用率和模具制造的难易程度。除使用卷料进行冲压外,一般搭边值均应在amin的基础上圆整(料宽尺寸也须圆整),以降低模具制造难度。排样时冲裁件之间以及条料侧边之间应留下的工艺废料,搭边的作用一是补偿定位误差,确保冲出合格零件;二是增加条料刚度,方便条料送进,提高劳动生产效率;同时,搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙,从而提高模具寿命。搭边值对冲裁过程及冲裁件质量有很大影响,因此一定要合理的确定搭边数值。搭边过小时,搭边的强度和刚度不够,冲裁时容易翘曲或被拉断,不仅会增大冲裁件毛刺,有时甚至单边拉入模具间隙,冲裁力不均匀,损坏模具刃口。根据生产的统计,正常搭边比无搭边冲裁时的模具寿命高50%以上。22定位方式定位方式:侧刃+导正销定距用侧刃定距时,使侧刃的实际长度和凹模型孔间步距一致,可提高送料精度。但采用侧刃定距时,送料操作时的人为因素,会产生送料精度不稳定的现象。对于工位较多的级进模,送料的累积误差,会使送料精度降低,对尺寸精度要求高、形状复杂的冲件尤为明显,因此,在侧刃定距的同时增设导正销的方式,在多工位级进模中得到广泛的应用。侧刃+导正销的定距方式是将侧刃做粗定位,导正销做精定位。用于导正的导正孔,可以是冲件上的孔,也可在条料上冲出辅助工艺孔。为保证送料精度,一般应设置两个导正孔,并在第一工位上冲出。1、侧刃+导正销定距方式时,侧刃、侧刃当块、侧导板和导正销的装配与调整方法,与单独装侧刃、导料销基本相同。2、侧刃+导正销定距方式中,侧刃长度c与凹模型孔间隙步距c的关系应为:c=c+(0.10.2)mm。侧刃长度c增大(0.10.2)mm,是为了补偿导正销插入型孔时,条料可向后移动的补偿量。23卸料、顶件方式卸料装置分固定卸料装置、弹性卸料装置。卸料板用与卸料卡在凸模或凸、凹模上的冲裁件或废料。当卸料板仅起卸料作用时,凸模与卸料板的双边间隙取决与板料厚度,一般在0.20.5mm之间,卸料薄时取小值:板料厚时取大值。当固定板兼起导板作用时,一般按h7/ h6配合制造,但应该保证导板与凸模之间间隙小于凸、凹模之间的冲裁间隙,以保证凸、凹模的正确配合。固定卸料板的卸料力大,卸料可靠。因此,当冲裁板较厚(大于0.5mm)、卸料力较大、平直度要求不很高的冲裁件时,一般采用固定卸料装置。弹性卸料装置是由卸料板、弹性元件、卸料螺钉等零件组成。弹性卸料既起卸料作用又起压料的作用,所得冲裁件质量较好,平直度较高。因此,质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁宜用弹性卸料装置。弹性卸料板与凸模的单边间隙可根据冲裁板料厚度查表。在级进模中,特别小的冲孔凸模与卸料板的单边间隙可将表列数值适当加大。当卸料板起导向作用时,卸料板与凸模按h7/h6配合制造,但其间隙应比凸、凹模隙小。此时,凸模与固定板以h7/h6或h8/h7配合。此外,在模具开启状态,卸料板应高出模具工件零件刃口0.30.5mm,以便顺利卸料。由于此零件很薄,只有0.5mm,在冲压前需先压平,故采用弹性卸料。24模架及模柄1模架类型如采用纵向送料方式,适宜采用中间导柱导套模架(对角导柱导套模架也可);横向送料适宜采用对角导柱导套模架:而后侧导柱导套模架有利于送料(纵横向均可且送料较顺畅),但工作时受力均衡性和对称性比中间导柱导套模架及对角导柱导套模架差一些;四角导柱导套模架则常用于大型模具;而精密模具还须采用滚珠导柱导套。本模具采用对角导柱导套模架。2模柄类型模柄是连接上模与压力机的零件,常用于 1000kn以下的压力机的模具安装。模柄的结构型式比较多,重载的模具可直接用镙钉、压板将上模压在滑块端面。25送料方式条料的送料方向是条料靠着一侧的导料板,沿着设计的送料方向导向送进。标准的导料板结构见国标 (gb286581)。而采用导料销时,要选用两个。导料销的结构与挡料销相同。 为了保证送料精度,使条料紧靠一侧的导料板送进,可采用侧压装置。簧片式用于料厚小于1mm,侧压力要求不大的情况。 弹簧压块式和弹簧板式用于侧压力较大的场合。弹簧压板式侧压力均匀,它安装在(amin)进料口,常用于侧刃定距的级进模。簧片式和弹簧压块式使用时,一般设置 23个。第三节 工艺计算及结构设计31排样1、条料宽度b因t=0.5 取a1=2.8 a=3条料宽度:b=(dmax+2a) = 80+2*3 = 86mm2、导料板间距离b在条料宽度的基础上放0.5mm的间隙 既b=86.5mm级进模的步距s=工位数*(零件宽度+搭边值)=62.8+2.2=65mm32冲压力f=ltsb =2800.5(86.5+62.82+140+64p=59844.44n6t卸料力 fx=kxf=0.0556=0.33t推件力 ft=ktf=0.636=3.78 t顶件力 fd=kdf=0.086=0.48 t采用弹性卸料下出料方式fz=f+fx+ft=4.2+0.33+3.78=8.31 t表3.1公称压力/kn63160400630达到公称压力时滑块离下死点的距离/mm3.5578滑块行程/(次/min)5070110120行程次数1601158070最大封闭高度/mm固定式和可倾式170220300360活动台位置最低300300400460最高160160200220封闭高度调节量/mm40608090滑块中心到床身的距离/mm110160220260工作台尺寸/mm左右315450630710前后200300420480工作台孔尺寸/mm左右150220300340前后70110150180直径110160200230立柱间距离(mm)150220300340模柄孔尺寸(直径深度)(mm)30505070工作台板厚度(mm)40608090倾角(可倾式工作台压力机)/()30303030根据总的冲裁力,160kn的固定式曲柄滑块冲压机比较合适。闭合高度最大300mm,最小160mm,模柄尺寸3050mm。33冲压中心模具的冲压中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作,应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。否则,冲压时滑块就会承受偏心载荷,导致滑块道轨和模具导向部分不正常磨损,还会使合理间隙得不到保证,从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。在实际生产中,可能会出现由于冲件的形状特殊或样件特殊,从模具结构设计与制造考虑不宜使压力中心与模柄中心线相重合,这时应注意使压力中心的偏离不致超出所选压力机允许的范围。冲裁的板料为等厚度的同种材料,计算冲裁模压力中l将转化为求解冲裁线的重心位置(与冲裁线所围图形的重心不一定重合),冲模的压力中h与其中心不一定重合,压力中心只与冲裁力的大小有关,而与其质量无关,它的具体位置由刃口轮廓周长决定,而冲模的中心则决定于形状及其质量分布。形状 简 单 而对称的工件如:圆形、正多边形、矩形,其冲裁时的压力中心与工件的几何中心重合;形状复杂的工件如:多凸模冲孔模及连续模,压力中心则用解析法或作图法来确定。求模具压力中心的方法很多,传统的常用的基本方法有解析法、经验法、试验法。x=l1x1+l2x2+l3x3+fnxn/f1+f2+f3=17028.24/366.232 =46.5由于是对称件,所以y方向在中心线上,即y=45.534凸、凹模刃口尺寸计算在冲裁模设计中,其凸模、凹模刃口尺寸和公差的确定是一个重要环节。它不仅影响到冲裁件的加工精度、断面质量和模具使用寿命,而且还关系到模具的加工方法。模具的合理间隙值也是靠凸模、凹模刃口尺寸及公差保证。一般当刃口的形状复杂且尺寸精度要求较高时,多采用配制加工方法制造凸模、凹模。按理论方法来设计凸模、凹模刃口尺寸时,如果是落料工序,应该以凹模作为基准件先制造,凸模作为非基准件按凹模实际尺寸和最小合理间隙配制。而对于冲孔工序,凸模则作为基准件先制造,凹模作为非基准件按凸模实际尺寸和最小合理间隙配制。 (1)落料设工件的尺寸为d,根据计算原则,落料时以凹模为基准。首先确定凹模尺寸,使凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸;将凹模尺寸减去最小合理间隙值既得到凸模尺寸。落料:da=(dmax-x)+0=86.08-10.16=85.92=78.48-10.16=78.32=64.48-10.16=64.32=60.20-0.750.2=60.05=35.20-10.1=35.10=27.30-0.750.2=27.15=2.12-0.50.12=2.04=1.66-0.750.06=1.62凸模尺寸根据落料凹模单边放0.03mm的间隙配做(2)冲孔设冲孔尺寸为d,根据计算原则,冲孔时以凸模为设计基准。首先确定凸模尺寸,使凸模的基本尺寸接近或等于工件孔的最大尺寸;将凸模尺寸增大最小合理间隙值得到凹模尺寸。冲孔:dt=(dmin+x)0- =(4+10.04)=4.04冲孔凹模尺寸根据凸模尺寸单边放0.03mm的间隙配做(3)孔心距孔心距属于磨损后基本不变的尺寸。在同一工步中,在工件上冲出孔距为l/2两孔时,其凹模型孔中心距ld可按下式确定。ld=l1/8=730.12520.008=730.01mm垫板的作用是直接承受和分散凸模传递的压力,以降低模座所受的单位压力,保护模座不被凸模端面压陷。 图3.1 垫板35凸模固定板凸模固定板一般有圆形和矩形两种,其厚度可按下列经验公式计算: h=(0.60.8)h凹 式中 h凹凹模厚度 凸模固定板孔与凸模采用h7m6配合。图3.2 凸模固定板36卸料板卸料板在凸模冲压前要先压平条料,即要让开导料板,所以卸料板在设计时两边应下沉,并与导料板留有一定的间隙,这样才能保证卸料板于条料的充分接触,从而冲出平整的工件。图3.3卸料板37凸模3.7.1.凸模的结构形式凸模结构通常分为两大类。一类是镶拼式,图 3.4.a,另一类为整体式3.4.b。整体式中,根据加工方法的不同,又分为直通式和台阶式。直通式凸模的工作部分和固定部分的形状与尺寸做成一样,这类凸模一般采用线切割方法进行加工。而台阶式凸模一般采用机械加工,当形状复杂时,成形部分常采用成型磨削,单件生产成本比较高。对于圆形凸模, gb286381的冷冲模标准已制订出这类的凸模的标准结构形式与尺寸规格。设计时可按国标选择。图 3.4.a镶拼式凸模图 3.4.b 整体式凸模3.7.2.凸模长度的确定(图3.5)凸模长度应根据模具结构的需要来确定。若采用固定卸料板和导料板结构时,凸模的长度应该为:lhhh()mm 式中: h1、h2、h3分别为凸模固定板、卸料板、导料板的厚度。15-20mm为附加长度,包括凸模的修磨量,凸模进入凹模的深度及凸模固定板与卸料板间的安全距离。图 3.5 凸模长度的确定3.7.3.凸模材料 冲压对模具材料的基本要求(1)模具工作部分材料的硬度,经热处理后必须高于被冲材料的硬度,一般要求高于两倍以上,因而冲压模具各种部分的硬度一般要求到达hrc54以上。冲压模的正常失效方式是磨损。模具在使用中因磨损而使工作部分尺寸发生变化,影响冲压件质量,所以要求模具材料有良好的耐磨性,以保证模具的寿命。模具的耐磨性与模具材料的硬度及碳化物的种类、数量、形状、分布等有关。(2)有一定的强度和韧性模具在工作时,往往承受强压和很大的冲击,所以要求模具材料具有足够的强度和韧性。(3)有良好的加工工艺性一般模具都要经过锻造、热处理、切削加工等,其加工费用占模具成本的一半以上,所以要求模具材料具有良好的热加工和切削加工工艺性。表3.2模具常用材料钢 种基 本 特 性应 用碳素工具钢 t7t8t10at12a t10钢在淬火加热时的过热敏感性比t8小,且能获得较细的晶粒、较高的硬度,淬火表面硬度为hrc62左右,具有一定的耐磨性,但淬透性较差,淬火变形大 以t10钢应用最广泛,用于制造尺寸不大、形状简单、受轻负荷的零件低合金工具钢9mn2vmncrwvcrwmn9crwmngcr15 淬透性、耐磨性、淬火变形均比碳素工具钢好,crwmn钢为典型的低合金钢,它除易形成网状碳化物而使钢的韧性变坏外,基本具备了其余低合金工具钢的独特优点,严格控制锻造和热处理工艺,则可改善钢的韧性 用于制造形状复杂,变形要求比较严格的各种中、小型模具高合金工具钢cr12 有高的淬透性、耐磨性、热处理变形小。但碳化物分布很不均匀而降低强度。合理的热加工工艺,可改善碳化物的不均匀性 广泛用于制造承载大、冲次多、工件形状复杂的模具cr12mov 碳化物不均匀性较cr12有所改善,强度和韧性都比较好高合金工具钢cr4w2mov 具有很高的淬透性和较高的回火稳定性,淬火硬度稍低于cr12,热处理后有较好的综合机械性能,但热加工工艺复杂,锻造易开裂,软化退火困难 用于制造形状复杂的冷冲、冷挤模,利用微变形特性,对制造小尺寸模具更有利cr2mn2siwmov属于共析钢,淬透性高,空冷淬火变形很小,与cr12相比碳化物分布较均匀,易锻造,并耐磨,但软化退火困难高速钢w18cr4vw6mo5cr4v26w6mo5cr4v 在空冷下既能淬硬,有良好的淬透性、耐磨性,综合性能以6w6mo5cr4v最佳 用于制造冷挤压黑色金属的凸模以及小尺寸的模具零件硬质合金yg6yg8yg11yg15yg20yg25 以难熔金属碳化物(碳化钨、碳化钛等)粉末(基体)和粘结剂(钴、镍等)混合,加压成型,再烧结而成的一种合金。具有高硬度、高耐磨性、高强度,但性脆、较贵、较难加工用于制造要求高耐磨模具钢结硬质合金gt35tlmw50 以碳化钛或碳化钨为硬质相,铬钼钢为粘结剂经混合、压制和烧结的合金,它是介于硬质合金与合金工具钢之间的新型模具材料。经退火软化后,可进行切削加工,淬火变形极小用于制造形状复杂的模具、高速冲模中的主要工作零件聚氨酯橡胶82958290828082708260具有硬度高、强度好、高弹性、高耐磨性、耐撕裂的特征用于冲压薄材料模具的凸、凹模cr12mov属于高碳高合金工具钢,属于莱氏体钢。由于含有大量碳化物形成元素,钢的淬火硬度极高,具有高耐磨性,热处理变形小,淬透性高,也称低变形钢,常用来制造面积较大、形状复杂、经受较大冲击负荷的、在冷态下服役的冲裁模。这种材料热处理后组织应力小,线切割不易开裂、变形,适用硅钢片冲裁。3.8凹模3.8.1刃口确定 常用凹模洞口类型为直筒式刃口凹模。其特点是制造方便,刃口强度高,刃磨后工作部分尺寸不变。广泛用于冲裁公差要求较小,形状复杂的精密制件。但因废料 (或制件)的聚集而增大了推件力和凹模的涨裂力,给凸、凹模的强度都带来了不利的影响。一般复合模和上出件的冲裁模用 a)、c)型下出件的用b)或a)型。d)、e)型是锥筒式刃口,在凹模内不聚集材料,侧壁磨损小。但刃口强度差,刃磨后刃口径向尺寸略有增大 (如30时,刃磨01mm,其尺寸增大0.0017mm)。 凹模锥角、后角和洞口高度 h,均随制件材料厚度的增加而增大,一般取1530、 1、hmm。 综上所述,锥形刃口强度较差,修磨后刃口尺寸略有增大,由于冲简单零件。直筒形刃口,强度高,修磨后刃口尺寸不变,用于冲形状比较复杂、精度要求较高的零件。所以采用直筒式比较合适,刃口高度为5mm。 3.8.2凹模外形尺寸(1)高度尺寸h方法一:.按经验公式计算:凹模厚度 h=kb (mm) 式中 k系数,可查表7 但h不应小于15-20 mm 凹模外形尺寸,方法二.也可查表3.3来确定表3.3b料厚0.51233500.30.350.420.500.6050-1000.20.220.280.350.42100-2000.150.180.200.240.302000.100.120.150.180.22方法二:来确定凹模厚度,查表3.4。表3.4冲件最大外形尺寸料厚0.80.8-1.51.5-33-55-88-12chchchchchch5050-7026203022342540284730553575-150322236254028463255356540150-200382542284632523660407545200442848305235604068458550方法三:根据总的冲裁力计算h=0.1p=0.1*7.26 圆整为20mm(2)长度方向根据零件尺寸查表,凹模壁厚32mm l=86+32+32=150mmb=35.2*2+32+32=134.4mm圆整130mm3.8.2凹模的固定方法和主要技术要求 凹模一般采用螺钉和销钉固定。螺钉和销钉的数量、规格及它们的位置应可根据凹模的大小,可在标准的典型组合中查得。位置可根据结构需要作适当调整。螺孔、销孔之间以及它们到模板边缘尺寸,应满足有关要求。凹模洞孔轴线应与凹模顶面保持垂直,上下平面应保持平行。型孔的表面有粗糙度的要求 ra0.80.4m。凹模材料选择与凸模一样,但热处理后的硬度应略高于凸模。 图3.8 凹模3.9侧刃 在级进模中,常采用侧刃控制送料步距,从而达到准确定位的目的。侧刃实质是一裁切边料凸模,有用的刃口只是其中两侧。通过这两侧刃口切去条料边缘部分材料,形成一台阶。条料切去部分边料后,宽度能够继续送入凹模,送进的距离为切去的长度 (送料步距),当料送到切料后形成的台阶时,侧刃挡块阻止了材料继续送进。只有通过模具下一次的工作,新的送料步长又形成。 上述两类侧刃又可根据断面形状分为多种,其中a、b、c均为标准型(gb2865181),a型断面为矩形,称矩形侧刃,其结构简单,制造方便。但侧刃角部因制造或磨损原因,使切出的条料台肩角部出现圆角和毛刺,所以送料时不能使台肩直边紧靠侧刃挡块,致使条料不能准确到位因此,矩形侧刃定距的定位误差较大。出现的毛刺,也使送料工作不够畅通。矩形侧刃常用于料厚为 15mm以下且要求不高的一般制件冲裁的定位。用侧刃定位可显著提高生产效率,并保证一定的定位精度,而且有助于冲床自动化。侧刃一般用于级进模冲制狭长工件或薄料冲裁。长方形侧刃制造简单,但当侧刃刃部模钝后,使条料边缘出现毛刺,影响正常送料。成型侧刃可克服上述缺点,但制造较复杂。如果用线切割,制造难度则能降低。侧刃断面长度:l=s+(0.050.10)mm =37.4+0.1=37.5mm侧刃制造公差,取步
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