机械毕业设计（论文）-成型杆件注射模具设计【全套图纸】 .doc

前 言随着模具技术的迅速发展,在现代工业生产中，模具已经成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺装备。它在国民经济中占有越来越多重要的地位，发展前景十分广阔。模具毕业设计是工科类学校机械专业最重要的教学环节，它是学生对所学课程的理论和生产实际的综合运用。 毕业设计的主要目的有两个: 一、让学生掌握模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料与手册，熟悉标准和规范等能力,能够熟练运用cad、preo/engineer等绘图应用软件进行模具设计；二、在了解工艺基本知识的基础上掌握模具设计的一般方法和步骤,了解模具的工艺加工过程，从而能够设计一般的模具。 我设计的是一副塑料注射模，通过这次设计， 对于一般塑模的结构特点和开模原理有了比较深刻的认识。在本次毕业模具设计过程中,我得到了老师的精心指导和同学大力帮助,在此，我一并致以衷心的感谢。 由于我理论水平和实践经验有限,对模具的不全面了解，再加上设计水平有限,在设计过程中，错误和不妥之处在所难免，希望各位老师批评指正,以便在今后的学习工作中吸取教训,本人十分感谢。全套图纸，加153893706 目 录前 言 （i）摘 要 (ii) 第1章 工艺方案及分析 （1）第1.1节、塑件工艺分析（1）第1.2节、注射机工艺参数的校核 （3）第2章 模具总体设计及工艺计算（7）第2.1节、总体结构草图 （7）第2.2节、导柱和导套设计 （8）第2.3节、定位圈和浇口 （9）第2.4节、推杆 （12）第2.5节、抽芯零件 （12）第3章 成型零部件设计（16）第3.1节、腔数目的确定（16）第3.4节、脱模斜度（17）第4章 成型零件的工艺尺寸计算（18）第4.1节、工作尺寸分类及其有关规定（18）第4.2节、成型零部件工作尺寸的计算（19）第4.3节 塑料的成行收缩率（20）第5章 冷却系统设计（21）第6章 零件的强度校核（22） 参考文献（24）总 结 （25）第1章 工艺方案及分析第1.1节 塑件工艺分析1.1.1 塑件结构工艺性分析、尺寸精度的选用及塑件尺寸公差的确定塑件的尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动和模具制造误差，该塑料制件套盖的材料为abs料，其收缩率为0.5% .查塑件精度等级的选用表3-1-2 (模具制造手册)可知,该塑件采用5级低精度.、尺寸公差的确定 该制件采用5级精度，查塑件尺寸公差推荐表（模具制造手册）可知： 图1.1.11.1.2塑件及其材料性能根据我们设计塑件的材料为abs（苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物）它具有如下成形特性：1、无定形料，其品种牌号很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件；2、吸湿性强，含水量应小于0.3%必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥；3、流动性中等，溢边0.04mm左右；4、比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温，料温对物性影响较大、料温过高易分解。5、模具设计时要注意浇注系统选择进料口位置、形式，顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹，脱模斜度宜取2。c以上。根据塑件的用途、工作条件选取其材料为；查表1-4(塑料模设计手册)第版,查得有关性能参数如下：其材料性能如下表：密 度g/cm31.031.07注射压力mpa60100预热温度8085预热时间 h23计算收缩率0.30.8料筒温度：后段 中段 前段 150170165180180200喷嘴温度170180模具温度5080成形时间: 注射时间 高压时间 冷却时间 总周期秒2090052012050220螺杆转速(r/min)30后处理方法:红外线灯 烘箱后处理温度70后处理时间h24表1.1.1第1.2节 注射机工艺参数的校核1.2.1最大注射量的校核：对于螺杆式注射机,其最大注射能力通常以螺杆在料筒内最大推进容积m(厘米3)表示,因此最大注射量就是该体积的塑料熔体料筒内的温度及压力下的重量最大注射量为：gmax=mdg(克)式中注射机规定注射容积，厘米g在料筒温度及压力下熔融塑料的比重，克厘米也可以用下式进行估算：cmax=m*d*c式中 c料筒温度下塑料体积膨胀率的校正系数对于结晶性塑料： c0.85对于非结晶性塑料： c0.931.2.2最大注射压力的校核: 注射压力校核是校验注射机的最大注射压力能不能满足该制品成型的需要，制品成型所需的压力是由注射机类型、喷嘴形式、塑料流动性、浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定的1.2.3 锁模力的校核 ：当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会产生一个很大的力，使模具沿分型面涨开，其值等于制件和浇口流道在分型面上投影面积之和乘以型腔内塑料压力。作用在这个面积上的总力，应小于注射机的额定锁模力p，否则在注射时会因锁模力不紧产生严重的溢边跑料现象。型腔内塑料压力，可按下式计算:q=pk式中q型腔内塑料压力，公斤厘米 p料筒内注射机螺杆施于塑料上的压力，公斤厘米 损耗系数，随塑料品种、注射机形式、喷嘴阻力、模具流道阻力而不同，其值在1/32/3范围内选取。由于影响注射压力p与损耗系数的因数较复杂，因此在采用通用塑料生产中小型制品的时候，模腔内塑料压力常取200400公斤厘米。 校核注射机额定锁模力:pqf式中: p注射机的额定锁模力，公斤制件加上浇注系统在分型面上的总投影面积，厘米即： fp/pk1.2.4 注射成型机的选定选用xs-zy-250型注射成型机，其主要技术规格为：螺杆（柱塞）直径（）50最大注射面积（mm2）500注射容量(cm3或g)250模具厚度（）最大350最小250注射压力（105 mpa ）1300模板行程（）350锁模力（104 n）180喷 嘴球半径（）18孔直径（）4定位孔直径125+0.06顶出中心孔直径（）50两侧孔径40孔距280表1.2.11.2.5最大模具厚度和最小模具厚度的校核：各种规格的注射机，可安装模具的最大厚度和最小厚度均有限制（国产机械锁模的角式注射机的最小厚度无限制），所设计的模具闭合总厚度应在注射机动、定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，同时应考虑模具的外形尺寸不能太大，以能顺利地从上面吊住或从侧面移入注射机四根拉杆（有的小型注射机只有两根拉杆）之间为度。动模与定模的模脚尺寸应与注射机移动模板和固定模板上的螺钉孔的大小及布置尺寸相适合，以便紧固在相应的模板上。模具常用的安装方法有用螺钉直接固和用压板固定两种，在此处采用压板固定，因为采用压板固定有更大的灵活性。其关系按模具设计与制造简明手册294页式h最小h模h最大校核。 注射机最大模具厚度： 180mm 注射机最小模具厚度为： 100mm 又因为: 100178180所 以： 模厚符合要求.1.2.6注射机的选择：注射机的类型和规格很多，按结构型式可分为立式、卧式和直角式，这三类不同结构型式的注射成型机的特点如下：立式注射机的的注射柱塞（或螺杆）垂直于装设，锁模装置推动动模板也沿垂直方向移动，优点是占地面积小，安装或拆卸小型模具很方便，容易在动模上（上模）安放嵌件，嵌件不易倾斜或坠落。缺点是制品自模具中顶出后不能靠重力下落，需靠人工取出，有碍于全自动操作。此类注射机注射量一般均在60克以下。卧式注射机是目前使用最广、产量最大的注射成型机，其注射柱塞与螺杆合模运动均沿水平方向布置，并且多数在一条线上（或相互平行）。优点是机体较低，容易加料和操纵，制件顶出模具后可自动坠落，故易实现全自动操作，机床重心较低，安装稳妥；缺点是模具安装比较麻烦，嵌件放入模具有倾斜或下落的可能，机床的占地面积大。直角式注射机的注射螺杆或柱塞与合模运动方向相互垂直，这种注射机的主要优点是结构简单，便于自制，适于单件生产，中心不允许留有浇口痕迹的平面制件，同时常利开模时丝杆的转动来拖动螺纹型芯或螺纹型环旋转，以便脱下塑件。缺点是机械传动无准确可靠的注射和保压压力及锁模力，模具受冲击振动较大。根据最大注射量、注射压力、锁模力查表（塑料模设计手册第版）选用sys-10型螺杆式注射机其主要技术参数如下：最大理论注射容量（cm3） 10g注射压力（n/cm3）15000锁模力(kn) 150最大注射面积（cm2） 45最大模具厚度（mm） 180最小模具厚度h1(mm) 100第2章 模具总体设计及工艺计算第2.1节 总体结构草图如下（主视图）（俯视图）（aa局部图）图2.1.1各零件名字：1、浇口套 2、上型芯 3、动模座板 4、紧固螺钉5、圆柱销 6、定模板 7、斜滑块 8、塑件9、推板 10、推杆 11、支承板 12、圆柱销13、模座 14、水嘴 15、压板 16、推杆固定垫板17、推料杆 18、推杆固定板 19、下型芯 20、动模板21、斜导柱 22、导柱 23、导套 24、浇注系统第2.2节 导柱和导套设计导柱导向机构设计包括对导柱和导向孔要求及其典型零件结构、导柱与导套的配合实例、导柱在模具上的布置等内容。2.2.1 导柱根据国标gb4169.-84有肩导柱的规格，导柱材料为t8a淬硬到hrc5055.查表5-3（塑料模设计手册第2版具体尺寸如下图:图2.2.12.2.2 导套根据国标4169.3-84带头导套的规格, 导套材料为t8a淬硬到hrc505055查表5-5（塑料模设计手册第2版）具体尺寸如下图: 图2.2.22.2.3 导向孔的典型结构导向孔可以直接开设在模板上，这种形式的孔加工简单，适用于生产批量小，精度要求不高的模具。为了检修更换方便，保证导向机构的精度，导向机构的精度，导向孔采用镶入导向套的形式。2.2.4 导柱布置根椐模具的形状和大小，在模具的空闲位置开设导柱孔和导套孔，常见的导柱有两根到四根不等，其布置原则是必须保证动定模只能一个方向合模，不要在装配或合模时因为方位搞错，使模具损坏。此塑件采用四根导柱。第2.3节 定位圈和浇口2.3.1定位圈定位圈是使浇口套和注射喷嘴孔对准定位所用.定位圈直径与注射机定位孔配合直径,按选用注射机定位孔直径确定.直径一般比注射机定位孔址径小0.10.3mm,以便于装模.定位圈采用45号钢.定位圈用内六角螺钉固定在定模板上,一般用两个以上的m6m8的内六角螺钉.2.3.2主流道的设计：主流道是熔料入模具最先经过的一段流道，其形状、大小直接影响塑料的流动速度和填充时间。主流道一般位于模具中心线上，需与注射机的喷嘴轴线重合。主流道长度一般应小于60毫米，主流道与分流道相接触部分应采用圆弧过渡。主流道衬套的硬度需在低于注射机喷嘴的硬度。在卧式或立式注射机用的模具中，主流道垂直于分型面，为了使凝料从主流道中拔出，设计成圆锥形，具有2。6。的锥角，这里我们取4度。内壁ra=0.8以上的粗糙度，其小端直径常见为48毫米。这里我们取毫米。由于主流道要与高温的塑料和喷嘴么复接触和碰撞，所以模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套，以便选用优质钢材单独进行加工和热处理，当主流道贯穿几块模板进，若无主流道衬套，则模板间的拼合缝可能溢料，以致主流道凝注无法取出。主流道与喷嘴接触处多作成半球形的凹坑，二者应严密地配合，以避免高压的塑料从缝隙处溢出，一般凹坑的半径r2取13毫米。浇口是浇注系统的关键部分，浇口的型状和尺寸对制件质量影响很大，浇口在多数情况下，是整个流道中断面尺寸最小的部分（除主流道型的浇口外），一般浇口的断面积与分流道的断面积之比约为0.030.09.主流道衬套如下图：图2.3.12.3.3分流道的设计：分流道是熔料从主流道进入型腔前的过渡部分，其作用是通过浇道截面及方向变化，使熔料平稳地转换流向，注入型腔。分流道的截面形状应尽量使比表面积小、热量损耗小、摩擦阻力小。在单腔模中，常不开设分流道，而在多腔模中，一般都设置有分流道，塑料沿分流道流动时，要求通过它尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能小，阴力尽可能低。同时，应能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。从前两点出发，分流道应短而粗。但为了减少浇注系统的回料量，分流道亦不能过粗。过粗的分流道冷却缓慢，还会增长模塑周期。分流道的截面有如下几种：圆形断面分流道、梯形断面分流道、u形断面分流道、半圆形断面分流道、矩形断面分流道。在多腔模中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两类，而以平衡式布置为佳。所谓平衡式的布置就是从主流道到各个型腔的分流道，其长度、形状、断面尺寸都是对应相等的。这种设计可以达到各个型腔均衡地进料。在加工平衡式布置的分流道时，应特别注意各对应部位尺寸的一致性，否则达不到均衡进料的目的。一般来说，其断面尺寸的长度误差以在1%以内为宜。2.3.4浇口的设计：浇口是浇注系统的关键部分，浇口的形状和尺寸对制件质时影响很大，浇口在多数情况下，系整个流道中断面尺寸最波折的部分，一般浇口的面积之比约为0.0030.009。断面形状常见为矩形或圆形，浇口台阶长11.5毫米左右。虽浇口长度比分流道短得多，但因其断面积甚小，故在加工浇口时，更应注意尺寸的准确性。当熔融的塑料流通过浇口时，流速加快，同时由于磨擦作用，塑料流的温度升高，粘度降低，流动性提高，有利于充满型腔，所以浇口的表面粗糙度ra值不大于0.4微米。浇口的大小对塑件是否成形和成形后的质量有很大关系。所以，在设计浇口尺寸时应选择偏小者，通过试模，根据实际成形情况，慢慢修改增大。2.3.5浇口的选择原则：(1)浇口设置在下对型腔壁或粗大型型芯的方位，使高速料流直接冲击在型腔或型芯壁上。从而改变流向，降低流速，平稳地充满型腔，可避免熔体裂现象，消除塑件上明显的熔接痕。(2)浇口的位置应开高在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。(3)浇口的位置应使熔体流程最短，流向变化最小，能量损失最小。(4)浇口的位置应有利于型腔内气体的排出，若进入型腔的塑料过早地封闭排气系统，型腔内的气体就不能顺利排出。故在型腔最后充满处设排气槽。(5)避免塑件产生熔接痕，产生熔接痕的原因有以下几方面：浇口数量多，产生熔接痕的可能就大。所以在无特殊需要时，最好不要高两个以上浇口；浇口位置选择不当，也容易产生熔接痕。所以，在选择浇口位置时应使溶料流从主流道到型腔各处的流程差不多一样；模具设计时在熔接处的外侧开设溢料槽，以使料流前面的冷料先进入溢料槽。这样也可以避免产生熔接痕。(6)防止料流将型芯或嵌件挤压变形。特别是具有细长型芯的筒形塑件，应避免偏习进料，以防型芯弯曲。浇口位置应尽量避免由于高分子定向作用造成的不利影响，利用高分子定向作用产生的有利影响。则于此模具是一模两腔，我们选择针点浇口。因为针点浇口具有如下的优点：对于降低非牛顿液体中假塑料液体表观粘度是有益的，同时还有摩擦生热提高料温等优点。它对于表观粘度随剪切速率变化而明显改变的塑料熔体和粘度较低的塑料熔体是适用的。浇口容易在开模时实现自动切断。但是针点也有其下缺点：物体通过时，有很高的剪切速率。第2.4节 推杆推杆采用t8a钢，端部淬硬到hrc5055.推杆的尺寸根据表5-7（塑料模设计手册第2版如下图：图2.4.1第2.5节 抽芯零件（1）、 抽芯距的计算抽芯距应保证型芯从成形位置拔到不防碍塑件的取出。抽芯距即型芯移动的距离，应等于侧面型孔或凹凸深度加23mm。其抽芯距计算如下：s=(d/2)2-(d/2)21/2+(23) =18.14mm式中 s-最小抽芯距(mm) d-骨架塑件最大直径(mm)d-骨架塑件最小直径(mm)（2）、 抽拔力塑件在冷却时包紧型芯，产生包紧力。因此型芯抽拔力必须克服包紧和和摩擦阻力。在开始抽拔的瞬间抽拔力为最大。影响抽拔力的因素很多，它与塑件的断面形状和大小、塑件壁厚、塑件收缩率、刚性、对型芯的摩擦系数、成形工艺上的注射压力、开模时间以及型芯的脱模斜度、型芯的加工纹向等有关。其具体计算公式如下：q=ahq(ucosa-sina) =1876.39(n)式中q-抽拔力(n)a- 型芯被塑件包紧的断面形状周长(cm)；h-型芯成形深度(cm)；q-由于塑件收缩形成的单位正压力，一般取812mpa；u-摩擦系数，取0.10.2；a-脱模斜度（o）。（3）、 斜销斜销的作用是驱动型芯滑块完成开闭动作。斜销的组合形式如下图所示.斜销的固定部分的配合为h7/k6.斜销与滑块之间保持0.51mm的间隙.图2.5.1斜销的尺寸斜销采用t8a钢，淬硬到hrc5055。根据表5-14（塑料模设计手册第2版如下图：图2.5.2斜销安装角度斜销的安装角度与开模所需的力、斜销所受弯曲力、实际能得到的抽拔力和开模行程等有关。大则抽拔力大，但斜销所受弯曲力亦大。当抽芯距为一定时，小则使斜销工作长度和开模行程增大，降低斜刚性。因此。一般取15o20o,不大于25o。锁紧楔的斜度比斜销按装角度大2o3o,以保证开模时斜销的轴芯滞后于锁紧模与滑块的脱离。抽芯方向与模具安装平面平行时，斜销安装角度与抽芯距、斜销工作长度之间的关系如下：s=l3sinah=s/tga=l3cosa式中： s抽芯距l3斜销工作部分长度(mm)斜销安装角度(o)h抽芯距为s时所需开模行程(mm)。斜销的直径计算d=(nl0/0.1)1/3 =35mm式中： n斜销所受正压力许用抗弯强度.（4） 侧型芯与滑块侧型芯与滑块的形式侧型芯与滑块为一体，型芯形状简单便于加工。滑块滑块分为整体式和组合式两种。滑块材料可用铬钨锰钢、t8、t10或45，淬硬hrc40以上即可。此塑件采用滑块选用整体式的，其材料为t8a,滑动部分全部淬硬hrc4045。滑块的导轨形式滑块在模具中的抽出与复位必须正确灵活，由导轨保证。导轨的形式根据图5-47（塑料模设计手册第2版,选用a形导轨。图2.5.3滑块与导板的配合长度滑块与导轨的配合采用一般形式。配合长度取滑块宽度的1.5倍。抽出位置时，滑块与导轨的配合长度等于1/3的配合长度。滑块孔与斜销的配合滑块孔大于斜销直径0.7mm,装配合模后使滑块孔与斜销之间保持每边具有0.25mm的间隙。滑块的锁紧为防止在成形时滑块受力移动，在合模状态下滑由楔紧块锁紧。楔紧块斜面角取22o。滑块的定位滑块的定位装置采用圆头的销钉定位。第3章 成型零部件设计第3.1节 腔数目的确定以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80%。按公式：n=0.8s-w浇/w件 计算，式中： n-型腔数， s-注射机的注射量， w浇-浇注系统的重量（g）， w件-塑件重量。s=250（g）， w浇=pv 因该塑件物料为abs 查表3-2-12塑件性能（模具制造手册）可知， p=1.15 ； v=r2 h r(分流道半径)为2.5mm; v”=r2 h r(主流道浇道半径)为2.5mm;v= r2 h = *2.52*30*2=1177.5mm3v”= r2 h = *2.52*82=1609.25mm3w浇=p(v+ v”)=1.15*(1177.5+1609.25)=56.52（g）w件=pv v1=r12 h1 + r22 h2 + r32 h3 + r42 h4 =*15.42*6+72*11.8+102*1.7 +14.42*2 =5364.3 mm3v2=*3.22*11.8+2.5*13*4+1/2*1/3*2.95*5*4+3.8*1.6*11.8*2 =662.73 mm3w件=p(v1 -v2 )=1.15*(5364.3-662.73)=14.16（g）n=0.8s-w浇/w件 = 0.8*250-56.52/14.16=3.56故n取4，即一模四腔。第3.2、型腔分型面的设计 分型面的确定对制件的质量、操作的难易、模具制造都有很大的影响，故分型面是否设计得当，应考虑以下点：塑件在型腔中的方位该塑件采用一个与注射机开模方向相互垂直的分型面，因该塑件的结构并不复杂且无侧凹及抽芯机构。 分型面的形状 该塑件的分型面是与注射机开模方向相互垂直的平面。 分型面的位置确定 分型面必须开设在制件断面轮廓最大的地方才能保证制件顺利的从型腔中脱出来，不致使塑件受损伤。、因塑件的外表观质量要求较高，而分型面不可避免地要在制件上留下溢料痕迹或拼合缝的痕迹，所以该分型不选在断面轮廓最大的倒角处，而是选择在断面轮廓最大的平面处，这样既不会影响制件的光亮平滑的外表面质量也便于脱模。第3.3节 分型面的合理化分型面为定模与动模的分界面.每个塑件的分型面可能只有一种选择,也可能有几种选择.合理地选择分型面是使塑件能完好的成形的先决条件.选择分型面时,应从以下几个方面考虑:（1）为了便于塑件起模，分型面一般使塑件在开模时留在下模或动模上。这是因为模具的推出机构一般都设在下模或动模上。（2）选择分型面时，应尽量只采用一个与模方向垂直的分型面。并尽量避免侧面抽芯与侧向分型。（3）对有同轴度要求的塑件，模具设计时应将有同轴度要求的部分设计在同一模板内。（4）分型面的选择有利于防止溢料。当塑件在分型面上的投影面积接近于注射面的最大注射的面积时，就有可能产生溢料。（5）分型面的选择应有利于排气。（6）对高度较高的塑件，其外观无严格要求时，可将他型面设在中间。（7）因为分型面不可避免地要在制件上留下溢料痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。第3.4节 脱模斜度脱模斜度主要是为了便于脱模.脱模斜度的大小与塑件的形状,脱模方向的长度,塑料的表面质量有密切关系所以对于abs的脱模斜度查表5-27（塑料模设计手册第2版，凹模为401o30；凸模为351o第4章 成型零件的工艺尺寸计算第4.1节 工作尺寸分类及其有关规定 一般说来，任何塑料制品的几何尺寸均可分为外形尺寸、内形尺寸和中心尺寸等三大类型。而与它们相对应的成型零部件的工作尺寸分别称为型腔尺寸（深度尺寸和径向尺寸）、型芯尺寸（高度尺寸和径向尺寸）和模具中心距尺寸。型腔类尺寸属于包容尺寸，与塑件熔体或制品之间产生摩擦磨损之后，有增大趋势；型芯尺寸属于被包容尺寸，塑件熔体或制件之间产生摩擦磨损之后，具有缩小趋势；而模具中心距通常不受摩擦磨损的影响，因视为不变尺寸。故对型腔、型芯和中心距三大类尺寸可采用一种不，同的方法进行设计计算。在设计时必须遵循其标注形式及偏差的有关规定：制品上的外形尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值；与制品外型尺寸相的型腔类尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值。制品上的内形尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值；与制品内形尺寸相应的型芯尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值。制品的模具上的中心距尺寸均采用双向等值正负偏差，它们的基本尺寸为尺寸的平均值。 计算成型零部件工作尺寸时注意事项因该塑料为abs料，其缩水率为5，所以在设计时需考虑其收缩率对工作尺寸的影响。该塑件的外表观质量要求较高，但尺寸精度要求较低，故在设计计算工作尺寸时，对一些尺寸可以进行合理简化，可以直接把它们的基本尺寸（考虑其收缩率以后）作为成型零部件的工作尺寸，同时也可以不考虑其制造偏差。因该塑件在高度方向带有1的脱模斜度，所以在型腔尺寸计算时，以大端作为设计基准，斜度朝小端方向取，而对于腔芯径向尺寸，则以小端作为设计基准，斜度朝大端方向取。第4.2节 成型零部件工作尺寸的计算4.2.1 成型零件尺寸公差1=1/31=1/3*0.28=0.093 2=1/32=1/3*0.28=0.093 3=1/33=1/3*0.22=0.073 4=1/34=1/3*0.18=0.06 5=1/35=1/3*0.22=0.073 4.2.2 成型零件磨损量c1=1/61=1/6*0.28=0.046 c2=1/62=1/6*0.28=0.046 c3=1/63=1/6*0.22=0.038 c4=1/64=1/6*0.18=0.03c5=1/65=1/6*0.22=0.038 4.2.3 型腔或型芯径向尺寸的计算 型腔的名义尺寸lm=（ls+ls*scp-3/41）+01 ls=（20.28+20.28*5-3/4*0.28）+00.093ls=20.52+00.093lm2=（ls+ls*scp-3/42）+02 l m2=（20+20*5-3/4*0.28）+00.093lm2=20.12+00.093lm3=（ls+ls*scp-3/42）+03 l m3 =（14.22+14.22*5-3/4*0.22）+00.073 lm3 =13.67+00.073lm4=（ls+ls*scp-3/44）+04 l m4 =（30.8+30.8*5-3/4*0.32）+00.08 lm4 =30.99+00.084.2.4 按平均收缩率计算型芯径向尺寸 lm1=（ls+ls*scp+3/44）-0c l m1 =（6.32+6.32*5+3/4*0.18）-00.06 lm1 =6.24-00.064.2.5 型腔深度尺寸计算 hm1=（ls+ls*scp-2/31）+0h m1 =（3.7+3.7*5-2/3*0.18）+00.06 hm1 =3.72+00.06 hm2=（ls+ls*scp-2/32）+02h m2 =（2.3+2.3*5-2/3*0.18）+00.06 hm2 =2.31+00.06 hm3=（ls+ls*scp-2/33）+03h m3 =（11.89+11.89*5-2/3*0.22）+00.073 hm3 =12.11+00.0734.2.6 型芯高度的计算hm1=（ls+ls*scp+2/31）-01h m1 =（19.11+19.11*5+2/3*0.18）-00.093hm1=19.17-00.093 4.2.7小孔中心距按平均收缩率计算：孔间距的制造偏差取0.02lm=ls+scpls1/2z =15+150.8/1001/2z =15.120.02 按公差校核极限尺寸： lm-z/2-j-smaxls+/2ls设：j=0，lm=15.12-0.02-(115.12-0.02)/100+0.1=15.049 lm=15.049ls=15 符合要求 第4.3节塑料的成形收缩率型腔的制造尺寸是包括了塑料的成形收缩在内的因此，在计算尺寸之前，首先确定使用塑料的成形收缩率塑料的成形收缩是受多方面影响的，如塑料品种。塑件尺寸、几何形状，熔体温度、模具温度、注射压力、充模时间保压时间，其对于abs这种材料的收缩率为0.50.8之间。第5章 冷却系统的设计：在注射成型的过程中，模具的温度直接影响到塑件成型件的质量和生产效率。而成型周期主要取决于冷却时间，因此要提高生产效率，得到变形小的制品，除了塑件的形状与型腔设计外还必需设计冷却系统。冷却系统的设计的设计原则是：（1）、冷却水孔的数量尽量多，尺寸尽量大；（2）、水孔至型腔表面距离相等；（3）、浇口处要加强冷却；（4）、降低入水与出水的温度差；（5）、冷却水孔的排列形式要便于把热量带走；（6）、要便于加工和清理。根据以上设计原则，结合本塑料模具的设计和塑料成型模具书中的一些推荐经验，选择水孔距型腔表面的距离10mm，由于该模具的尺寸比较小，如果采用孔径大的话，则在外面安装冷却水管时就有可能不方便，甚至根本无