毕业设计（论文）-固定导向套的工艺规程设计.doc

各专业完整优秀毕业论文设计图纸设计说明书题目：固定导向套的工艺规程设计 学 生： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师：摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。固定导向套加工工艺规程设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计两部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量。关键词：工艺、工序、切削用量。abstrctthis design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.the reduction gear box body components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; after that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications.keywords: the craft, the working procedure, the cutting specifications 目 录序 言1一 零件的分析21.1 零件的作用21.2 零件的工艺分析2二. 毛坯的确定42.1确定毛坯的制造形式42.2毛坯形状及尺寸5三 拟定加工工艺路线63.1 基准的选择63.1.2粗基准选择63.1.2 精基准的选择73.2 制定工艺路线8四 零件加工工序设计114.1 工序1设计114.2工序2设计114.3 工序3设计114.3.1加工设备的选择114.3.2 工艺装备选择124.3.3 工步顺序的确定124.3.4 加工余量的确定124.3.5切削用量的选择与确定134.4工序4设计144.4.1加工设备的选择144.4.2 工艺装备选择154.4.3 工步顺序的确定154.4.4 加工余量的确定154.4.5切削用量的选择与确定154.5 工序5设计164.5.1加工设备的选择174.5.2 工艺装备选择174.5.3 工步顺序的确定184.5.4 加工余量的确定184.5.5切削用量的选择与确定184.6工序6设计194.6.1加工设备的选择194.6.2 工艺装备选择204.6.3 工步顺序的确定204.6.4 加工余量的确定214.6.5切削用量的选择与确定214.7 工序7设计234.7.1加工设备的选择234.7.2 工艺装备选择244.7.3 工步顺序的确定244.7.4 加工余量的确定244.7.5切削用量的选择与确定254.8 工序8设计274.8.1加工设备的选择274.8.2 工艺装备选择284.8.3 工步顺序的确定284.8.4 加工余量的确定284.8.5切削用量的选择与确定294.9 工序9设计304.9.1加工设备的选择304.9.2 工艺装备选择314.9.3 工步顺序的确定314.9.4 加工余量的确定314.9.5切削用量的选择与确定324.10 工序10设计334.10.1加工设备的选择334.10.2 工艺装备选择344.10.3 工步顺序的确定344.10.4 加工余量的确定344.10.5切削用量的选择与确定35总 结36致 谢38参 考 文 献39序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。固定导向套的加工工艺规程设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。一 零件的分析 1.1 零件的作用固定导向套的作用，待查1.2 零件的工艺分析工艺分析的目的，一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工和装配；二是通过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制订出合理的工艺规程。 该零件为大量生产的小型零件，在生产时要注意零件的：1 便于装夹 零件的结构应便于加工时的定位和夹紧，装夹次数要少。2 便于加工 零件的结构应尽量采用标准化数值，以便使用标准化刀具和量具。同时还注意退刀和进刀，易于保证加工精度要求，减少加工面积及难加工表面等。固定导向套有2组加工面他们有位置度要求。这2组加工面的分别为1，以外圆为基准的加工面，这组加工面包括，外圆自身和端面，和内圆，2：一个是以内圆为基准的加工面，这个主要是外圆的加工和各个孔的钻削。二. 毛坯的确定2.1确定毛坯的制造形式确定毛坯包括选择毛坯类型及其制造方法。毛坯类型有铸、锻、压制、冲压、焊接、型材和板材等。确定毛坯时要考虑下列因素： 1）零件的材料及其力学性能。当零件的材料选定后，毛坯的类型就大致确定了。例如，材料是铸铁，就选铸造毛坯；材料是钢材，且力学性能要求高时，可选锻件；当力学性能要求较低时，可选型材或铸钢。2）零件的形状和尺寸。形状复杂的毛坯，常用铸造方法。薄壁零件，不可用砂型铸造；尺寸大的铸件宜用砂型铸造；中、小型零件可用较先进的铸造方法。3）生产类型。大量生产应选精度和生产率都比较高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂贵费用可由材料消耗的减少和机械加工费用的降低来补偿。如铸件应采用金属模机器造型或精密铸造；锻件应采用模锻、冷轧和冷拉型材等。单件小批生产则应采用木模手工造型或自由锻。4）生产条件。确定毛坯必须结合具体生产条件，如现场毛坯制造的实际水平和能力、外协的可能性等。有条件时，应积极组织地区专业化生产，统一供应毛坯。5）充分考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能性。目前毛坯制造方面的新工艺、新技术和新材料的发展很快。例如，精铸、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等在机械中的应用日益增加。应用这些方法后，可大大减少机械加工量，有时甚至可不再进行机械加工，其经济效果非常显著。固定导向套零件的材料ht200，零件的材料为ht200，根据生产纲领以及零件在工作过程中所受的载荷情况，选用砂型机铸造。既可以提高生产率，又可以提高精度而且加工余量小等优点。2.2毛坯形状及尺寸毛坯的形状及尺寸毛坯的形状和尺寸主要由零件组成表面的形状、结构、尺寸及加工余量等因素确定的，并尽量与零件相接近，以达到减少机械加工的劳动量，力求达到少或无切削加工。但是，由于现有毛坯制造技术及成本的限制，以及产品零件的加工精度和表面质量要求愈来愈来高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通过机械加工达到零件的技术要求。毛坯尺寸与零件图样上的尺寸之差称为毛坯余量。铸件公称尺寸所允许的最大尺寸和最小尺寸之差称为铸件尺寸公差。毛坯余量与毛坯的尺寸、部位及形状有关。 三 拟定加工工艺路线3.1 基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。3.1.2粗基准选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取外圆和端面为定位基准，利用v型块为定位元件。3.1.2 精基准的选择精基准的选择应满足以下原则：1)为了保证零件各个加工面都能分配到足够的加工余量，应选加工余量最小的面为粗基准。2)为了保证零件上加工面与不加工面的相对位置要求，应选不加工面为粗基准。当零件上有几个加工面，应选与加工面的相对位置要求高的不加工面为粗基准。3)为了保证零件上重要表面加工余量均匀，应选重要表面为粗基准。零件上有些重要工作表面，精度很高，为了达到加工精度要求，在粗加工时就应使其加工余量尽量均匀。4)为了使定位稳定、可靠，应选毛坯尺寸和位置比较可靠、平整光洁面作粗基准。作为粗基准的面应无锻造飞边和铸造浇冒口、分型面及毛刺等缺陷，用夹具装夹时，还应使夹具结构简单，操作方便。5)粗基准应尽量避免重复使用，特别是在同一尺寸方向上只允许装夹使用一次。因粗基准是毛面，表面粗糙、形状误差大，如果二次装夹使用同一粗基准，两次装夹中加工出的表面就会产生较大的相互位置误差。以62孔（一面2销）为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。3.2 制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案：方案一1铸造铸造2时效处理时效处理3车车削一端外圆和端面4车车削另一端外圆和端面， 5车精车一端外圆端面6车精车另一端外圆和端面7镗镗孔62 孔8钻钻孔4-14锪20深89钻钻4-m6孔10钻钻m10螺纹孔11钻钻8-m6螺纹孔12检验检验方案二1铸造铸造2时效处理时效处理3车车削一端外圆和端面4车车削另一端外圆和端面， 5镗镗孔62 孔6钻钻孔4-14锪20深87钻钻4-m6孔8钻钻m10螺纹孔9钻钻8-m6螺纹孔10检验检验工艺方案一和方案二的区别在于方案二只有一步车端面和外圆，没有精车端面和外圆的工序，很难保证加工精度要求，而方案一先粗车，再精车端面和外圆，这样安排工序合理紧凑，可以更好的保证加工精度要求，同时为加工其他孔打下良好的基础，综合考虑我们选择方案一。具体的工艺路线如下1铸造铸造2时效处理时效处理3车车削一端外圆和端面4车车削另一端外圆和端面， 5车精车一端外圆端面6车精车另一端外圆和端面7镗镗孔62 孔8钻钻孔4-14锪20深89钻钻4-m6孔10钻钻m10螺纹孔11钻钻8-m6螺纹孔12检验检验四 零件加工工序设计4.1 工序1设计铸造4.2工序2设计时效处理4.3 工序3设计设计内容：以外圆为基准车削一端外圆和端面4.3.1加工设备的选择因为本工序只要粗车加工表面且加工精度不高，为节约生产成本，所以选择普通车床ca6140，该车床的参数如下：机床外形尺寸：2418x1000x1190加工最大直径（mm)：在床身上400，在刀架上210棒料(mm):48加工最大长度（mm）:650、900、1400、1900中心距（mm）：750、1000、1500、2000主轴莫式锥度：5号主轴转速级数：正转24级转24级主轴转速范围：正转141580反转101400主电动机功率（千瓦）：7.5kw主轴每转刀架进给量（mm/r）： 纵向0.081.95，横向0.040.79刀架最大移动距离（mm)：100刀架最大横向行程（mm)：260刀架最大纵向行程（mm）：650、900、1400、1900刀架纵向及横向进给量级数：35刀架最大回转角度：604.3.2 工艺装备选择1）工装夹具：三爪内卡盘2）刀具 外圆车刀，端面车刀刀具材料：高速钢 3）量具 游标卡尺，通规、尺规4.3.3 工步顺序的确定车削一端外圆和端面4.3.4 加工余量的确定车削一端外圆和端面 z=1.5mm4.3.5切削用量的选择与确定1) 切削深度 单边余量为z=1.5mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 188r/min与188r/min相近的机床转速为200r/min。现选取=200r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=15mm; =4mm; =0mm; t=i=0.1187(min)4.4工序4设计设计内容：以外圆为基准车削另一端外圆和端面 4.4.1加工设备的选择因为本工序只要粗车加工表面且加工精度不高，为节约生产成本，所以选择普通车床ca6140，该车床的参数如下：机床外形尺寸：2418x1000x1190加工最大直径（mm)：在床身上400，在刀架上210棒料(mm):48加工最大长度（mm）:650、900、1400、1900中心距（mm）：750、1000、1500、2000主轴莫式锥度：5号主轴转速级数：正转24级转24级主轴转速范围：正转141580反转101400主电动机功率（千瓦）：7.5kw主轴每转刀架进给量（mm/r）： 纵向0.081.95，横向0.040.79刀架最大移动距离（mm)：100刀架最大横向行程（mm)：260刀架最大纵向行程（mm）：650、900、1400、1900刀架纵向及横向进给量级数：35刀架最大回转角度：604.4.2 工艺装备选择1）工装夹具：三爪内卡盘2）刀具 端面车刀，外圆车刀刀具材料：高速钢 3）量具 游标卡尺，通规、尺规4.4.3 工步顺序的确定车削另一端外圆和端面4.4.4 加工余量的确定车削另一端外圆和端面 z=2mm4.4.5切削用量的选择与确定1) 切削深度 单边余量为z=1.5mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 314r/min与314r/min相近的机床转速为375r/min。现选取=375r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=120mm; =4mm; =0mm; t=i=0.41(min)4.5 工序5设计设计内容：以外圆为基准精车削一端外圆和端面4.5.1加工设备的选择因为本工序只要精车加工表面且加工精度不高，为节约生产成本，所以选择普通车床ca6140，该车床的参数如下：机床外形尺寸：2418x1000x1190加工最大直径（mm)：在床身上400，在刀架上210棒料(mm):48加工最大长度（mm）:650、900、1400、1900中心距（mm）：750、1000、1500、2000主轴莫式锥度：5号主轴转速级数：正转24级转24级主轴转速范围：正转141580反转101400主电动机功率（千瓦）：7.5kw主轴每转刀架进给量（mm/r）： 纵向0.081.95，横向0.040.79刀架最大移动距离（mm)：100刀架最大横向行程（mm)：260刀架最大纵向行程（mm）：650、900、1400、1900刀架纵向及横向进给量级数：35刀架最大回转角度：604.5.2 工艺装备选择1）工装夹具：三爪内卡盘2）刀具 外圆车刀，端面车刀刀具材料：高速钢 3）量具 游标卡尺，通规、尺规4.5.3 工步顺序的确定精车削一端外圆和端面4.5.4 加工余量的确定精车削一端外圆和端面 z=0.5mm4.5.5切削用量的选择与确定1) 切削深度 单边余量为z=0.5mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=112m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 237r/min与237r/min相近的机床转速为275r/min。现选取=275r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=15mm; =4mm; =0mm; t=i=0.34(min)4.6工序6设计设计内容：以外圆为基准精车削另一端外圆和端面 4.6.1加工设备的选择因为本工序只要精车加工表面且加工精度不高，为节约生产成本，所以选择普通车床ca6140，该车床的参数如下：机床外形尺寸：2418x1000x1190加工最大直径（mm)：在床身上400，在刀架上210棒料(mm):48加工最大长度（mm）:650、900、1400、1900中心距（mm）：750、1000、1500、2000主轴莫式锥度：5号主轴转速级数：正转24级转24级主轴转速范围：正转141580反转101400主电动机功率（千瓦）：7.5kw主轴每转刀架进给量（mm/r）： 纵向0.081.95，横向0.040.79刀架最大移动距离（mm)：100刀架最大横向行程（mm)：260刀架最大纵向行程（mm）：650、900、1400、1900刀架纵向及横向进给量级数：35刀架最大回转角度：604.6.2 工艺装备选择1）工装夹具：三爪内卡盘2）刀具 端面车刀，外圆车刀刀具材料：高速钢 3）量具 游标卡尺，通规、尺规4.6.3 工步顺序的确定车削另一端外圆和端面4.6.4 加工余量的确定车削另一端外圆和端面 z=0.5mm4.6.5切削用量的选择与确定1) 切削深度 单边余量为z=0.5mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=112m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 396r/min与396r/min相近的机床转速为400r/min。现选取=400r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=120mm; =4mm; =0mm; t=i=1.55(min)4.7 工序7设计设计内容：以62孔为基准钻孔4-14锪20深84.7.1加工设备的选择因为本工序钻孔4-14锪20深8，为节约生产成本，所以选择立式钻床z525，该铣床的参数如下：最大钻孔直径25毫米主轴允许最大扭转力矩2500公斤/里面最大送刀抗力900公斤主电机功率2.8千瓦主抽孔锥度莫氏3号机床外型尺寸（长*宽*高）962*825*2300毫米冷冻泵流量22升/分主抽端面至底面距离725-1100毫米主抽端面至工作台距离0-700毫米工作台工作面积500*375毫米工作台行程325毫米电动机反转装置手动及自动送刀量010.130.170.220.280.360.480.620.81毫米/转主抽转速971401952723925456809761360转/分主抽中心线到导轨面距离250毫米送刀箱形成（手动）200毫米主抽行程175毫米4.7.2 工艺装备选择1）工装夹具：心轴2）刀具 麻花钻，锪孔钻刀具材料：高速钢 3）量具 游标卡尺4.7.3 工步顺序的确定钻孔4-14锪20深84.7.4 加工余量的确定钻孔4-14 z=1.5锪20深8 z=0.54.7.5切削用量的选择与确定工步1：钻14mm孔机床：z525立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻141)进给量 取f=0.13mm/r2)切削速度v=2434m/min. 取v=30m/min3)确定机床主轴转速ns= 682r/min与682r/min相近的机床转速为700r/min。现选取=700r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=60mm; =4mm; =3mm;t= =0.355min工步2：锪孔 20mm孔根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 式中的、加工实心孔进的切削用量. 现已知 =0.36mm/r (切削手册)表2.7 =42.25m/min (切削手册)表2.131) 给量 取f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r2) 削速度v=0.442.25=16.9m/min. 3) 定机床主轴转速ns= 271.8r/min与271.8r/min相近的机床转速为275r/min。现选取=275r/min。所以实际切削速度=5) 削工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=4mm; =6mm; =0mm; t= =0.072(min)4.8 工序8设计设计内容：以下平面和孔为基准钻4-m6螺纹孔4.8.1加工设备的选择因为本工序钻m6螺纹孔，为节约生产成本，所以选择立式钻床z525，该钻床的参数如下：最大钻孔直径25毫米主轴允许最大扭转力矩2500公斤/里面最大送刀抗力900公斤主电机功率2.8千瓦主抽孔锥度莫氏3号机床外型尺寸（长*宽*高）962*825*2300毫米冷冻泵流量22升/分主抽端面至底面距离725-1100毫米主抽端面至工作台距离0-700毫米工作台工作面积500*375毫米工作台行程325毫米电动机反转装置手动及自动送刀量010.130.170.220.280.360.480.620.81毫米/转主抽转速971401952723925456809761360转/分主抽中心线到导轨面距离250毫米送刀箱形成（手动）200毫米主抽行程175毫米4.8.2 工艺装备选择1）工装夹具：一面两销2）刀具 麻花钻，丝锥刀具材料：高速钢 3）量具 游标卡尺，螺纹塞规4.8.3 工步顺序的确定钻m6螺纹底孔攻丝m64.8.4 加工余量的确定钻m6螺纹底孔 z=1.5攻丝m6 z=0.5 4.8.5切削用量的选择与确定选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 按机床选取 基本工时： min攻螺纹m6mm： 选择m6mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时：4.9 工序9设计设计内容：以下平面和孔为基准钻m10螺纹孔4.9.1加工设备的选择因为本工序钻m10螺纹孔，为节约生产成本，所以选择立式钻床z525，该钻床的参数如下：最大钻孔直径25毫米主轴允许最大扭转力矩2500公斤/里面最大送刀抗力900公斤主电机功率2.8千瓦主抽孔锥度莫氏3号机床外型尺寸（长*宽*高）962*825*2300毫米冷冻泵流量22升/分主抽端面至底面距离725-1100毫米主抽端面至工作台距离0-700毫米工作台工作面积500*375毫米工作台行程325毫米电动机反转装置手动及自动送刀量010.130.170.220.280.360.480.620.81毫米/转主抽转速971401952723925456809761360转/分主抽中心线到导轨面距离250毫米送刀箱形成（手动）200毫米主抽行程175毫米4.9.2 工艺装备选择1）工装夹具：一面两销2）刀具 麻花钻，丝锥刀具材料：高速钢 3）量具 游标卡尺，螺纹塞规4.9.3 工步顺序的确定钻m10螺纹底孔攻丝m104.9.4 加工余量的确定钻m10螺纹底孔 z=1.5攻丝m10 z=0.5 4.9.5切削用量的选择与确定选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 按机床选取 基本工时： min攻螺纹m10mm： 选择m10mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时：4.10 工序10设计设计内容：以下平面和孔为基准钻8-m6螺纹孔4.10.1加工设备的选择因为本工序钻m6螺纹孔，为节约生产成本，所以选择立式钻床z525，该铣床的参数如下：最大钻孔直径25毫米主轴允许最大扭转力矩2500公斤/里面最大送刀抗力900公斤主电机功率2.8千瓦主抽孔锥度莫氏3号机床外型尺寸（长*宽*高）962*825*2300毫米冷冻泵流量22升/分主抽端面至底面距离725-1100毫米主抽端面至工作台距离0-700毫米工作台工作面积500*375毫米工作台行程325毫米电动机反转装置手动及自动送刀量010.130.170.220.280.360.480.620.81毫米/转主抽转速971401952723925456809761360转/分主抽中心线到导轨面距离250毫米送刀箱形成（手动）200毫米主抽行程175毫米4.10.2 工艺装备选择1）工装夹具：一面两销2）刀具 麻花钻，丝锥刀具材料：高速钢 3）量具 游标卡尺，螺纹塞规4.10.3 工步顺序的确定钻8-m6螺纹底孔攻丝m64.10.4 加工余量的确定钻8-m6螺纹底孔 z=1.5攻丝m6 z=0.5 4.10.5切削用量的选择与确定选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 按机床选取 基本工时： min攻螺纹m6mm： 选择m6mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时：总 结这次设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论，又注意了生产实践的