煤矿产品机电修理厂检修标准(租赁站).doc

检修标准（最新）前 言伴随着永煤公司煤炭产量的快速攀升，结合公司领导提出的“多上设备，少上人”的思路，公司井下煤炭开采机械化水平达到了前所未有的高度，而与此相关的煤矿设备的作用更显得举足轻重。设备的产品质量又是保障其发挥正常作用的关键因素，从另外一个层面上说设备质量关乎煤矿正常的生产及安全。作为煤矿生产服务的机电制修厂，承修了公司除主井提升设备以外的几乎所有煤矿设备，我厂始终把检修质量放在突出位置。2011年我厂又适时提出“安全质量年”的口号，把产品的质量放在更加显著的位置。我厂通过近几年飞速的发展，在人员素质、装备、工艺都有了大幅提升，为了进一步加强检修过程中产品质量的管控，促进检修的规范化、科学化、精细化，结合自身实际，按所承修的产品类型制定了该检修标准。本标准分为三部分：第一部分“通用部分”；第二部分具体的“设备检修标准”；第三部分“设备验收标准”。第四部分支架检修标准和水泵检修标准。本标准在制定过程得到了租赁公司领导和厂领导大力指导和帮助，希望通过该检修标准来进一步指导工人检修，提高产品质量，更好为煤矿生产服务。由于时间仓促，加之自身知识水平有限，检修标准中不免出现异议甚至错误之处，敬请指出并多提宝贵意见，我们会虚心接受，并在以后进一步修订完善。 机电制修厂 二一一年五月目 录1.通用部分32.采煤机153.掘进机194.侧卸装岩机245.液压钻车276.破碎机307.刮板机328.转载机359.皮带机3710.绞车3911.乳化液泵站4012.耙斗装岩机4113.防爆电机车4214.防爆开关44一、通用部分1.紧固件1.1 螺栓的螺母必须按规定扭矩拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母13个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。同一位置的螺栓长度应一致，不能随意改变螺栓的长度。配件类紧固螺栓原则上不改动原设计的结构和尺寸。1.2 盲孔条件下的螺栓螺纹旋合长度不得小于螺纹公称直径的1.5倍。1.3 同一部位的紧固件规格必须一致，主要指螺栓的长度、六方尺寸以及螺母类型、厚度。1.4 弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的1/2）。弹簧垫圈和平垫圈不能合用。1.5 螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。1.6 铆钉必须不生锈，不变形，紧固有效，铆接对口不得有错动痕迹。1.7 稳钉和稳钉孔光洁度要符合要求，并要有一定的过盈量。1.8保险装置、按钮、注油孔、油杯、油塞、注油器、压力润滑器等的外表应涂红色油漆以引起注意。2.齿轮2.1齿轮报废界定2.1.1 齿轮有断齿，齿面有裂纹和剥落等现象。2.1.2 齿面点蚀面积达到下列情况之一：2.1.2.1点蚀区高度为齿高的100。2.1.2.2点蚀区高度为齿高的30，长度为齿长的40。2.1.2.3点蚀区高度为齿高的70，长度为齿长的10。2.1.3 齿面有严重胶合（即胶合区达到齿高的1/3，齿长的1/2）。2.1.4 齿面出现磨损超过下列规定：2.1.4.1硬齿面齿轮，齿面深度磨损达硬化层深度的40。2.1.4.2软齿面磨损量达到齿厚的5。2.1.4.3开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10。2.2装配2.2.1齿轮副侧隙2.2.1.1 圆弧齿轮副的侧隙按设备使用说明书执行，并尽可能地靠下线，说明书上未做规定时，齿轮副的侧隙可按jb92967的基准齿形，模数mn26，侧隙为0.06mn；模数mn732，设计侧隙为0.04mn。2.2.1.2 圆锥齿轮装配时，圆锥齿轮副的侧隙按设备使用说明书执行，说明书上未做规定时，齿轮副的侧隙应符合下表的规定。 圆锥齿轮保证侧隙 m结合形式锥 距/mm80120120200200320320500500800闭式130170210260340开式2603404205306702.2.1.3 蜗轮副装配时，最小侧隙应符合下表的规定。蜗轮副中心距极限偏差与最小侧隙 m项目中 心 距/mm408080160160320320630中心距极限偏差最小侧隙6595901301101901302602.2.2.1齿轮副的接触面积须满足设备使用说明书的规定。2.2.2.2两齿轮啮合，其啮合端面必须平齐，其偏差不大于1毫米。（锥齿轮不包括在内）。运转灵活、轻快。2.2.2.3减速箱内的齿轮紧固件必须进行必要的“二次预紧”。2.2.2.4齿轮副侧隙检查可采用“压铅丝”的方法进行。2.2.2.5齿轮副接触面积检查可采用“涂红丹粉”的方法进行。2.2.2.6齿轮装完后，用人力盘动检查，转动应灵活、平稳，无异响。3.轴3.1轴类有下列情况之一者应更换：3.1.1 光轴有裂纹、严重腐蚀或损伤；3.1.2 配合位置磨损量超过原轴颈的5或轴承位置已有明显的跑圈现象，且无合适修复方法；3.1.3 花键轴花键弯曲变形或2/3以上圆周花键齿厚磨损量大于5；3.1.4 油封位置有明显沟痕，且无合适修复措施。4.轴承4.1 滚动轴承4.1.1滚动轴承有下列情况之一可予以更换：4.1.1.1 轴承散架。4.1.1.2 轴承内套或外套有裂纹。4.1.1.3 滚子或滚珠有脱落、伤痕、锈斑、点蚀、研磨、变色现象。4.1.1.4 保持架有变色、变形现象。4.1.1.5 滚道有划痕。4.1.1.6 轴承附着铁渣、铁沫等磁化物。4.1.1.7 轴承游隙过大，超过下表极限径向游隙。 滚动轴承极限径向游隙轴承公称直径mm极限径向游隙m调心滚子轴承圆柱滚子轴承调心球轴承球轴承o组游隙3组游隙o组游隙3组游隙o组游隙3组游隙o组游隙3组游隙3040608070854053334640507510080100445736515065901209011050694361658011014510012560835171801001351801101407096588410012016021012516583114669712014019024014519010013581114140160220280165215120161911301601802403101702201021471802002603401952501171632002252903802202801401952252503204202353001602252502803504602603301702452803153705002753501902703153554105503053852103003554004506003704602403404.2 滑动轴承4.2.1滑动轴承有下列情况之一可予以更换：4.2.1.1 轴瓦合金层表面有夹杂物、气孔、裂纹、剥落、严重点蚀、伤痕情况之一的。4.2.1.2 轴颈与轴瓦的顶间隙超过下表最大磨损间隙的。轴颈直径顶间隙最大磨损间隙30505080801201201801802502503153154004005000.0500.1280.0600.1520.0720.1800.0850.2110.1700.3140.1900.3520.2100.3820.2300.4240.200.250.300.350.450.500.600.705. 键和键槽5.1 键要和键槽相匹配, 轴及轮毂的键槽宽度应一致。5.2 键和键槽之间不得加垫，平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5。5.3 装配楔键和切向键时，键初打入键槽的长度，不得小于键全长的80，不得大于键全长的95（钩头键不包括钩头的长度），键与轮毂的接触长度不得小于轮毂宽度的80,花键的接触齿数应不小于总齿数的2/3。6. 减速器箱体6.1 减速器箱体不得有裂纹或变形，如果有轻微裂纹，只允许在非主要受力部位焊补，如裂纹已贯通两轴孔时，必须更换。6.2 减速器箱体接合面应平整严密，垫应平整无褶皱，装配时应涂密封胶，不得漏油。6.3 减速器箱体结合面的平面度允差不得超过0.25mm。结合面上的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3，深度不得超过0.30.5mm，超差时可在缺陷位置涂抹铸工胶，并借助油石和钢丝砂轮进行磨平修复。6.4 减速器箱体轴孔磨损后，在强度允许条件下，可扩孔镶套修复，但与其相对应的轴孔的平行度、两锥齿轮的垂直度允差应符合技术文件要求。6.5 机壳及盖板所有隔爆面，应符合gb3836.2隔爆型电气设备d的规定。7.偶合器7.1 偶合器的各位置螺栓满足“紧固件”部分要求。7.2偶合器的泵轮、透平轮及外壳不得有变形、损伤、腐蚀或裂纹。7.3偶合器的易熔塞、防爆塞应完好、齐全并符合使用功能要求，对于叶轮有效直径500mm以下（含500mm）,易熔塞、防爆塞数量 各不少于1个；对于叶轮有效直径500mm以上时，易熔塞及防爆塞要各不少于2个。7.4偶合器必须按要求加注规定要求的工作介质，各密封面完好，不允许出现渗漏现象。7.5偶合器在开、停机时允许有因共振引起的短时间震动或颤动；工作中允许有微量震动或颤动。7.6偶合器每台都要有电脑出具的平衡试验报告。8.结构件8.1结构件必须进行必要的除锈和整形，无明显变形。8.2 结构件经检修后安装尺寸满足设计安装尺寸及使用要求，不允许出现干涉现象。8.3 结构件检修后必须做防腐处理，喷面漆之前喷底漆（防锈漆）。9. 隔爆接合面9.1接合面的结构参数应符合gb3836.22000 i类隔爆接合面结构参数的规定，详见下表i类外壳隔爆接合面的最小宽度和最大间隙。9.2 快动式门或盖的隔爆接合面的最小有效宽度l须不小于25mm。9.3 靠外壳壁支撑的操纵杆或轴，其接合面宽度应不小于表中规定的最小结合面宽度。9.4 如果操纵杆或轴的直径超过了表中规定的最小接合面宽度，其接合面宽度应不小于操纵杆或轴的直径，但不大于25mm。9.5 当操纵杆与杆孔配合间隙因磨损而增大时，可采取在杆孔处嵌镶衬套等措施进行修复。特殊情况下，加设一个正常使用中不易磨损的封盖。9.6 在检修中除去隔爆接合面的法兰厚度，不得超过维修裕量的数值（裕量为法兰设计厚度比实际厚度增加15%，最少要增加1mm）。9.7 隔爆接合面表面粗糙度ra6.3m,操纵杆表面粗糙度不大于ra3.2m。9.8 隔爆接合面有防锈措施，如磷化、涂凡士林等，但不准涂油漆。9.9 隔爆接合面连接螺栓使用国标镀锌螺栓，而且必须干净无油污。i类外壳隔爆接合面的最小宽度和最大间隙（注：i类为煤矿用）接合面宽度与外壳容积v/cm3对应的最大间隙mm v100v100平面接合面和止口接合面6l12.512.5l2525l0.300.400.500.400.50操纵杆和轴6l12.512.5l2525l0.300.400.500.400.50带滑动轴承的转轴6 l 12.512.5 l 2525 l 4040 l0.300.400.500.600.400.500.60带滑动轴承的转轴6 l 12.512.5 l 2525 l0.4500.600.7500.600.750对于操纵杆、轴和转轴，其间隙是指最大的直径差。对于旋转电机转轴的最小单边间隙应不小于0.075mm。带有滑动轴承的隔爆轴承盖的火焰通路长度，当转轴直径不大于25mm 时，应不小于转轴直径；当转轴直径大于25mm时，应不小于25mm。在确定带油封槽的轴承盖的火焰通路长度，其油封槽部分不应计算在内。10.喇叭嘴10.1 喇叭嘴不得有裂纹。10.2 喇叭嘴外径大小合适，能自由安装入连通节,无阻卡，装齐挡板、挡圈、密封圈后有一定深入连通节长度。10.3 安装后的喇叭嘴与连通节之间的间隙不小于5mm。10.4 压板式喇叭嘴螺栓必须全扣。11.喇叭嘴压板11.1喇叭嘴电缆压板厚度不小于3mm。11.2两孔中心距和喇叭嘴螺孔中心距一致，孔径符合要求。12.挡板12.1 挡板必须按规定进行镀锌处理，外径与配套挡圈一致。12.2 挡板直径100mm时，挡板厚度不小于2mm。12.3 挡板直径100mm时,挡板厚度不小于3mm。12.4 挡板外径合适，能自由装入进出线腔体，无阻卡。12.5 与挡圈、密封圈一起安装时的顺序正确，同一进出线腔内挡板数量不能多于1个。13.挡圈13.1 挡圈必须按规定进行镀锌处理，外径与配套挡板一致。13.2 挡圈直径100mm时，挡圈厚度不小于2mm。13.3 挡圈直径100mm时,挡圈厚度不小于3mm。13.4 挡圈外径合适，能自由装入进出线腔体，无阻卡。13.5 与挡板、密封圈一起安装时的顺序正确，同一进出线腔内挡圈数量不能多于1个。14.防爆圈14.1 防爆圈材质及硬度符合规定要求。14.2与挡板、挡圈一起安装时的顺序正确。14.3 密封圈的外径、厚度合适，能自由安入进出线腔，内径与电缆外径间隙小于0.5mm。15.电机 15.1电机进厂后解体检查，清除内外灰尘，污垢。15.2定子绕组剪断一端后，烘箱加热在150左右待绕组绝缘软化后拆线。15.3铁芯 15.3.1嵌线前应将铁芯清扫干净，不准有毛刺、倒片，槽内不准有短路接地造成的金属熔点，通风道不堵塞。15.3.2铁芯的硅钢片间，铁芯与轴或机壳间，铁芯与线圈支架间均不得松动,铁芯两端的齿片应紧贴，其两端部外涨量不得大于下表的规定： 单位：mm铁芯长度每端允许涨出长度100以下210020032005004500以下515.3.3检修中重新压装的定转子铁芯，其结构符合原出厂的技术要求。15.4绕组15.4.1.更换绕组时，导线的规格应符合原设计的规定，实用导线的直径或截面不得小于下表的规定（大中型电动机空载电流占额定电流的20%-35%，小型电动机空载电流占额定电流的35%-50%）：圆铜线 mm扁铜线 mm原设计直径实用导线直径差不大于原设计截面实用导线截面差不大于%1.03.23.26.00.040.0510以下10以下3415.4.2更新绕组绝缘等级不低于检修前的等级标准。15.4.3绕组端部径向应低于铁芯表面1m以上，导线不应有交叉，线圈在槽内要保持平行。15.4.4双层绕组中间绝缘要垫好，严禁上、下层绕组接触。相间绝缘要符合规定，其高度要低于铁芯。单层链式或交叉链式绕组，端部交叉处要垫好绝缘严禁绕组接触造成相间短路。15.4.5槽部绝缘两端伸出铁芯长度，要根据电动机容量和电压等级而定，其伸出长度应 符合原出厂电机标准。15.4.6定子绕组连接线套管及引出线应根据电机耐热等级和功率使用相应绝缘材料。15.5.浸漆 15.5.1嵌完线的定、转子绕组进行浸漆绝缘处理，由浸渍漆来填满间隙与气孔，浸渍漆应使用相应等级的绝缘漆。15.5.2浸漆不少于2次，沉浸和浇漆不少于3次。15.5.3浸漆前白坯予烘温度，根据绝缘结构的耐热等级确定，升温速度一般在2030/小时。烘干温度及烘干时间应根据绝缘等级确定。15.5.4浸漆烘干后，表面喷复盖漆，使绕组表面形成平整而光滑的漆膜。15.5.5保养电机也要进行再次浸漆烘干。15.6转子 15.6.1铸铝转子无断条、裂缝和缩孔、气孔、铁芯片间无明显渗铝，端环无内外径向偏摆。端环截面最小处应符合设计尺寸。15.6.2铜笼条与端环的焊接牢固，无气孔、熔渣异物，更换的笼条其材质应符合原设计的要求。15.6.3转子风叶完整牢固其几何形状按设计位置及数量应满足原设计的要求。15.7隔爆15.7.1大修后隔爆面结构参数不低于原设计要求，符合gb3836.283i类隔爆接合面结构参数的规定。15.7.2在检修中除去隔爆接合面的法兰厚度不得超过维修余量的数值，即原设计厚度的85%。15.7.3静止隔爆接合面的粗糙度不大于6.3m。15.7.4隔爆面须有防锈措施，如：磷化、凡士林、防锈油等。但不准涂油漆，防锈处理后其表面应牢固不得疏松或缺凡士林现象。15.7.5对隔爆接合面损伤面积超过允许限度时可采取一般的研磨或修补的方法. 15.7.6隔爆接合面的凸起部分磨平后，不得超过以下规定：a.在隔爆面上局部出现的直径不大于1mm，深度不大于2mm的砂眼，在40mm、25mm、15mm 宽的隔爆面上，每平方厘米不得超过5个，10mm宽的隔爆面上不得超过2个。b.产生的机械伤痕，宽度与深度不大于0.5mm其长度应保证剩余无伤隔爆面有效长度不小于规定长度的2/3。15.7.7螺纹隔爆结构的螺纹精度须不低于3级螺距不小于0.7mm螺纹的最小啮合扣数，最小拧入深度必须符合下表规定：外壳净容积v（l）最小拧入深度（mm）最小啮合扣数v0.15.060.1v2.09.0v2.012.515.7.8更新的配件应符合原设计要求。15.7.9绝缘套管及附属件要完好，清洁，当绝缘套管与连接件在接线过程中承受力矩作用时，连接件与绝缘套管不得转动和损坏。绝缘套管采用吸湿性较小的材料制成，表面粗糙度应不低于6.3m，不准采用酚醛塑料制品。15.7.10接地、接线、隔爆设备的接线盒及增安型设备的电气间隙及爬电距离应符合机电设备检修质量标准的规定。15.8组装15.8.1检查机壳、端盖等，不得有裂纹与变形。15.8.2螺栓、螺母、垫圈齐全，紧固件无锈蚀，同一部位螺栓.螺母规格一致，平垫、弹垫的规格应与螺栓直径相符合 。15.8.3 螺栓拧入螺孔长度不应小于螺栓直径的1.5倍。15.8.4紧固后的螺栓螺纹应露出螺母13个螺距，不得在螺母下面加多余垫圈减少螺栓伸出长度。15.8.5护圈内的螺栓、螺母不准超过护圈高度，只能用专用工具才能松紧。15.8.6接线腔内不允许有杂物、接线柱不得油污，并要放置干燥济。15.8.7要对瓷瓶、瓷座、绝缘套管进行耐压试验。16.油缸16.1 油缸密封件必须全部更换；16.2活塞杆表面有下列缺陷时允许用油石修整，否则应电镀：16.2.1 轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；16.2.2 径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；16.2.3 轻微擦伤面积小于50mm2；16.2.4 同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；16.2.5 镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25 mm2。16.3活塞杆的表面粗糙度ra0.8m，缸体内孔的表面粗糙度ra0.4m，否则应重新电镀处理。16.4 活塞杆的直线度不得大于0.002mm/m，否则应进行校直处理。16.5缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0.005mm/m。缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2，否则应电镀处理16.6千斤顶要做上下腔分三段高低压试验（保压五分钟，不得有压降）。17.高压胶管17.1 高压胶管原则上应全部更换。17.2 重复使用的胶管，应符合下列要求：17.2.1 接头无严重锈蚀、变形、毛刺，能顺利插入配合件，在无压工况下应可以自由旋转。17.2.2 检修时必须重新更换“”形圈和挡圈。17.2.3 胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处，破损面积每处不大于1cm2，破损处距管接头在200mm以上，且金属网未被破坏。17.2.4 胶管无折痕、压痕或明显的永久变形。17.2.5 胶管内部必须严格清洗，并用压缩空气吹拭干净，不得有污垢等杂物。17.3 所有设备铺设的管路应按设计要求进行铺设，做到分层排布，胶管长度不够时不允许用接头对接，且胶管两端必须有明确的走向标识。17.4新胶管做1.5倍、旧胶管1.2倍打压试验，不得有接头位移、渗漏、鼓包等现象。18.温度18.1空载运转的设备温度不能超过75。19.噪音19.1设备噪音不大于90db。20.涂饰20.1 涂漆前，必须清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物。20.2 设备涂漆颜色符合车间下发涂漆规定。20.3 涂漆时，先喷底漆（防锈漆），再喷面漆。20.4 喷漆均匀，不允许有“泥巴点漆”、“泪痕漆”。21.铭牌、煤安标志、设备编号22.1设备铭牌内容齐全，主要参数与主机一致。22.2设备编号清晰、字体均匀、大小符合规定。22.3 铭牌、煤安标志、设备编号铆置或焊接在指定固定位置。23.电缆23.1 井下设备所用电缆必须有煤安证、煤安标志。23.2 橡套、交联聚乙烯电缆护套不允许露出芯线。23.2电缆选择要合适，载流量满足要求，外径与防爆圈间隙不大于0.5mm。23.3 电缆接入时，地线要适当长于动力芯线，铜线鼻与线头压制牢固并灌锡处理。23.4 电缆敷设时按照原设计走向，并在两端固定一定标识；电缆长度留有适当的余量，满足设备工作时在极限位置的需要。24组装24.1大型设备组装不允许带手套，清洗过的配件要用风吹干。25.密封件25.1设备的浮动密封、油封、型圈等密封件应全部更换。二、采煤机1.进厂交接 设备进厂交接清楚，交接手续完善。2.准备工作2.1设备拆卸前要对设备外表进行必要的冲洗和清理，外表不能有油污和煤泥。2.2设备拆卸前要把减速箱和液压箱内的油液放净。3.拆卸3.1各部件拆卸实行专职专拆。3.2各部件和配件做到完全解体。3.3拆下来零部件要清洗干净，并做好检、分类、标识、同一地点存放。3.4根据检查结果做好拆检记录3.4严禁破坏性解体，杜绝不合理的拆装工艺。4.配件、部件修配4.1紧固件符合通用标准要求4.2轴4.2.1轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，否则更换。 4.2.2轴、销不得弯曲变形。4.2.3销轴磨损量不得超过1mm，否则更换。4.2.4轴和轴孔的配合尺寸应符合技术要求。4.3轴承符合通用部分标准要求。4.4齿轮符合通用部分标准要求。4.5机壳4.5.1机壳无裂纹或明显变形、损伤；机壳丝孔完好；各密封面完好无损伤。4.5.2销.轴孔无飞边毛刺，尺寸符合技术要求。4.5.3机壳修复：焊缝要美观，整修要到位。修复后机体要完全符合设计强度要求。4.5.4外部除锈彻底，涂防锈底漆；减速箱和液压箱内部用面团粘干净，无杂物。4.5.5母扣滑扣的在不影响其性能和强度的情况下，允许扩孔处理。4.5.6稳钉孔不得有松动，否则应重新稳孔，重配稳钉，并做好稳钉的淬火处理。4.6滚筒4.6.1端面齿座、径向齿座完整无缺，齿座孔磨损不得超过1mm，补焊齿座角度符合技术要求。4.6.2齿套、截齿按技术要求进行更换。4.6.3喷嘴座不得变形，螺纹完好；补焊喷嘴座角度符合技术要求。4.6.4内、外喷雾装置齐全，水道畅通，无漏水现象。要有良好的雾化效果。4.6.5滚筒不得有裂纹或开焊；护板完好，符合设计要求。4.7摇臂4.7.1机壳镗孔修复后，其轴孔中心距、各孔的平行度，两孔的同轴度，均应符合技术要求。4.7.2 摇臂各级轴端盖磨损量以其沉头螺栓拧紧后是否凸出表面为标准，当凸出端盖平面时应更换。4.7.3密封件按通用标准要求进行更换。4.7.4一轴、三轴、四轴装配轴向间隙0.2-0.3mm；大齿轮、行星机构装配轴向间隙0.3-0.5mm。4.7.5摇臂人工试转灵活，无卡阻。4.7.6摇臂离合机构灵活可靠。4.7.7外喷雾水道畅通，喷嘴座角度符合设计要求。 4.8牵引部4.8.1密封件按通用标准要求进行更换。4.8.2一轴、二轴、三轴装配轴向间隙0.2-0.3mm，大齿轮装配轴向间隙0.3-0.5mm。4.8.3平板滑靴连接板处联接螺栓在检修时应更换或进行松动，滑靴磨损量不大于10mm，否则更换。4.8.4制动闸摩擦片、弹簧根据技术要求进行更换。4.8.5牵引箱完工后人工试转灵活，无卡阻。4.8.6连接液压螺母、液压螺栓长期受超高压大修时应更换。4.8.7定位盘、定位孔符合技术要求。4.9液压系统4.9.1粗滤芯、精滤芯、冷却器芯应全部更换。4.9.2压力表指示准确，压力表指针不归零、内部油液不足或浑浊以及表蒙模糊的应更换，安装时为防止渗漏，可在压力表接头螺纹处缠绕生料带。4.9.3泵、马达经台架加载试验合格，且花键完好，否则更换。4.9.3阀类4.9.3.1解体后各类阀的零部件必须清洗干净，不得存有积垢、铁屑及其它杂物。4.9.3.2阀上所有密封件，全部更换。4.9.3.3阀上所有各类弹簧，不得有锈斑或断裂，塑性变形（可测量自由状态下的长度）不大于5%，否则更换。4.9.3.4阀体孔道表面，阀芯表面镀层不得脱落或出现锈斑、磨损，否则更换。4.9.3.5各种阀体均不得带有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。4.9.3.6电磁阀换向与复位必须迅速、灵活、可靠，不得有外泄漏和卡阻现象。4.9.3.7阀装配好后，无论有压与无压，操纵应灵活，定位要准确、可靠、稳定。并做低压保压试验。4.9.3.8伺服机构调零必须准确。4.9.4油缸4.9.4.1油缸按“通用部分油缸”执行。4.9.5高压胶管4.9.5.1高压胶管按“通用部分高压胶管”执行。4.9.6水阀4.9.6.1更换水阀滤芯。4.9.6.2截止阀、减压阀、节流阀、分配阀锈蚀严重应更换。4.9.6.3安全阀调定压力为1.5mpa。4.9.6.4水阀修复后其操作机构灵活，无阻滞、漏液。4.10电气系统4.10.1电气件4.10.1.1 拆下的电气零件按规定清洁干燥后做好标记妥善存放。4.10.1.2 对电气零件进行检测，并对损坏的电气件进行修复或更换。4.10.1.3 隔离开关动作应正确可靠；端头控制站和遥控器的操作控制功能齐全。4.10.1.4 电气系统各项保护功能符合原设计要求，各显示器无异常。4.10.1.5 箱体内部涂灭弧漆，清理干净、无杂物；接线牢固，排线整齐，线号清晰。4.10.1.6电动机符合“电动机检修标准”，运转时轴承应平稳轻快，无停滞现象，声音均匀，不得有异常杂音。4.10.1.7机外电缆按“通用部分电缆”执行。4.11 防爆4.11.1隔爆结合面检查按gb3836.2-2000的规定。4.11.2接线端子检查按gb3836.1-2000的规定。4.11.3电缆引入装置检查或试验按gb3836.1-2000和gb3836.2-2000的规定。4.11.4观察窗及透明件检查或试验按gb3836.1-2000和gb3836.2-2000的规定。5.总装5.1中间箱和牵引箱联接牢固可靠，液压螺栓及螺母型号及长度符合规定，支垫平稳；摇臂与牵引箱铰轴联接不得有松旷。5.2管线连接正确、走线规范，符合图纸要求。5.3所有护板、挡板齐全，不得有明显变形，螺栓孔无明显变大、椭圆现象5.4重要部位的螺栓必须加上紧固胶。6.加油6.1摇臂、牵引箱、液压齿轮箱加适量320#齿轮油。6.2液压箱（过滤后）加适量的100#液压油。6.3其它运动部位按说明书规定加注适量润滑脂润滑。7.整机试验7.1操作试验7.1.1操纵各操作手把、控制按钮，动作应灵活、准确，仪表显示正确。7.2运转试验7.2.1牵引速度放到最大，合上截割部离合器手把，进行8h原地整机空运转试验。7.2.2 整机运转正常，无异常噪音和撞击声，噪声不得大于90分贝。部件噪声不得超过85分贝。7.2.3运转时每30min记录一次各油池油温。液压油池油温达到热平衡时，温升不大于50，最高温度不大于755；各齿轮箱油池油温达到热平衡时，温升不大于70，最高温度应小于100。7.2.4液压油的油温为705，根据设计要求调定压力，最大压力确保：低压3mpa，背压2.0mpa，调高压力18mpa，牵引压力13mpa。7.2.5冷却水压力不大于3mpa；内外喷雾畅通，形成雾化。7.2.6调高、牵引换向准确可靠，运行平稳；无异常响声和强烈振动。7.2.7所有油管接头和各结合面密封无渗漏现象。7.3调高系统试验7.3.1最大采高和卧底量符合设计要求。7.3.2摇臂停在近水平位置，持续一昼夜，下降量不得大于15mm。8.外表8.1外表除锈整形彻底，不得有大面积锈皮和明显变形。8.2按规定喷涂面漆，涂漆均匀，不得有泪痕漆、泥巴点漆。8.3机外管线排列合理，符合图纸规定，并有明显标识，干净无油漆。8.4铭牌、煤安标志、班组印记齐全，统一位置铆制，其上不得有油漆。8.5设备编号清晰，大小统一，位置固定。三、掘进机1.进厂交接 设备进厂交接清楚，交接手续完善。2.准备工作2.1设备拆卸前要对设备外表进行必要的冲洗和清理，外表不能有油污和煤泥。2.2设备拆卸前要把减速箱和液压箱内的油液放净。3.拆卸3.1各部件拆卸实行专职专拆。3.2各部件和配件做到完全解体。3.3拆下来的零部件要清洗干净，并做好检查、分类、标识，同一地点存放。3.4根据检查结果做好拆检记录。4.配件、部件修配4.1紧固件符合通用部分标准要求。4.2轴4.2.1轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，否则更换。 4.2.2轴、销不得弯曲变；磨损量不得超过1mm，否则更换。4.3轴承按“通用部分轴承”执行。4.4齿轮按“通用部分齿轮”执行。4.5机壳4.5.1机壳无裂纹或明显变形、损伤；机壳丝孔完好，各密封面完好无损伤。机壳修复补焊时焊条（丝）选型合理，关键位置采取必要的焊后缓冷。焊缝要美观，修复后机体要不影响设计强度要求。4.5.2销、轴孔无明显超差，当尺寸超差严重时应补焊，然后用磨光机修磨；在不影响强度的条件下也可对孔进行镶套处理。4.5.3除锈彻底，可配合抛光机打磨，然后涂防锈底漆；减速箱和液压箱内部用面清洗干净，无杂物。4.6截割部4.6.1截割头4.6.1.1齿座孔磨损不得超过1mm，补焊齿座角度符合原设计要求，截齿应全部更换。4.6.1.2喷嘴座不得变形，螺纹完好；喷嘴有滑扣、阻塞更换。4.6.2.3内喷雾水道畅通，水密封位置无超差、表面无伤痕。4.6.1.4滚筒护板完好，厚度符合原设计要求。4.6.2外喷雾架4.6.2.1外喷架开焊、轻度变形应修复，修复时应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。4.6.2.2外喷架锈蚀、变形严重，螺孔损坏较多，应更换。4.6.3截割臂4.6.3.1伸缩筒滑动表面不得锈蚀、损伤，否则电镀处理；滑道铜板磨损大于1mm应更换。4.6.3.2 伸缩应灵活，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。4.6.3.3截割臂主轴装配完后人工转动灵活,内喷雾水道畅通。4.6.4减速箱4.6.4.1密封件按通用标准要求全部更换。4.6.4.2输入轴装配轴向间隙0.2-0.3mm,输出轴装配轴向间隙0.3-0.5mm。4.6.4.3减速箱装配完后人工转动灵活，无卡阻。4.7回转台及机架4.7.1回转台4.7.1.1回转台轴孔符合设计要求，螺纹孔完好无损伤。4.7.1.2回转轴承油封必须完好，轴承内、外圈与滚珠（柱）不得有裂纹、重皮或剥落现象，内外圈上下活动量不大于3mm时，否则应更换。4.7.1.3回转台与机架结合面的螺钉应按设计要求的强度等级配置，安装时应交叉对称紧固。4.7.1.4回转台应回转灵活，回转的角度要符合设计要求。4.7.2机架不得有裂纹，左右不得弯曲。4.8装运机构4.8.1铲板4.8.1.1主铲板和付铲板组装后，上表面要平整，磨损区域允许用补焊修复。4.8.1.2铲板的衬板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的1/3。4.8.2装煤爪4.8.2.1装煤爪转动灵活，密封件按通用部分标准要求进行更换。4.8.2.2装煤爪臂下平面与铲板表面无干涉。4.8.3刮板式装载部位应符合下列规定：4.8.3.1刮板弯曲不得超过 5mm，链道磨损厚度不得超过3mm。4.8.3.2刮板链销、孔磨损不大于1mm；槽子中底板磨损量不大于原厚度的35% 。4.8.3.3驱动链轮与导向链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过原齿厚的20%。4.8.3.4刮板链转动灵活，不得有卡阻现象。4.9行走机构4.9.1履带4.9.1.1履带板无裂纹或断裂，履带板销孔不圆度不大于直径10%，履带板表面上防滑钉，磨损后其高度不低于原高度的40%，否则应更换。4.9.1.2履带销轴磨损不超过0.5mm；销子套不得有裂纹，磨损不超过0.5mm。4.9.2支重轮无裂纹、直径磨损不得大于5mm；支重轮内衬套等易损件、密封件应更换。4.9.3履带架与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修复平整；履带架若有局部变形应整形，满足安装尺寸，若重要受力部位有裂纹等缺陷时，修复后要保证其强度要求。4.9.4张紧装置的张紧柱镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应电镀。4.9.5驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20%，导向链轮铜套磨损后最大顶隙不得超过0.5mm。4.9.6行走减速器4.9.6.1制动闸摩擦片无失效磨损，一般应更换；减速箱完工后人工试转灵活，无卡阻，连接丝孔完好。4.10二运4.10.1架子锈蚀、变形严重需更换，架子修复后安装尺寸符合要求。4.10.2托辊原则上应全部更换；托辊座槽宽超差（以托辊放置时无轴转为准）应更换，更换时保证左右托辊座的安装尺寸。4.10.3滚筒转动灵活，无卡阻，电滚筒无渗漏。4.11液压系统4.11.1粗滤芯、精滤芯、冷却器芯全部更换；过滤器滤芯无法更换的需整体更换过滤器。4.11.2压力表指示准确，压力表指针不回零、内部油液不足或浑浊以及表蒙模糊的应更换，安装时为防止渗漏，可在压力表接头螺纹处缠绕生料带。4.11.3泵、马达每台都要加载试验合格，且花键完好，否则更换。4.11.4阀类 4.11.4.1解体后各类阀的零部件必须清洗干净，不得存有积垢、铁屑及其它杂物。4.11.4.2阀上所有密封件，应全部更换。4.11.4.3阀上所有各类弹簧，不得有锈斑或断裂，塑性变形（可测量自由状态下的长度）不大于5%，否则更换。4.11.4.4阀体孔道表面，阀芯表面镀层不得脱落或出现锈斑、磨损，否则更换。4.11.4.5各种阀体均不得带有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。4.11.4.6电磁阀换向与复位必须迅速、灵活、可靠，不得有外泄漏和卡阻现象。4.11.4.7阀装配好后，无论有压与无压，操纵应灵活，定位要准确、可靠、稳定。4.11.4油缸4.11.4.1油缸满按“通用部分油缸”标准执行。4.11.5高压胶管4.11.5.1高压胶管按“通用部分高压胶管”标准执行。4.11.6冷却系统4.11.6.1截止阀、减压阀、节流阀、分配阀锈蚀严重必须更换。4.11.6.2安全阀调定压力为2.5mpa，冷却系统修复后符合原设计技术要求。4.12电气系统4.12.1电气件 4.12.1.1 拆下的电气零件按规定清洁干燥后做好标记妥善存放。4.12.1.2 对电气零件进行检测，并对损坏的电气件进行修复或更换。4.12.1.3 隔离开关动作应正确、可靠；防爆灯、警铃、急停按钮功能正常。4.12.1.4 电气系统各项保护功能符合原设计要求；各显示器功能显示正常。4.12.1.5 箱体内部涂灭弧漆，清理干净、无杂物；接线牢固，排线整齐，线号清晰。4.12.1.6电动机符合“电动机检修标准”，运转时轴承应平稳轻快，无停滞现象，声音均匀，不得有异常杂音。4.12.1.7机外电缆按“通用部分电缆”执行。4.12.2 防爆 4.12.2.1隔爆结合面检查按gb3836.2-2000的规定。4.12.2.2接线端子检查按gb3836.1-2000的规定。4.12.2.3电缆引入装置检查或试验按gb3836.1-2000和gb3836.2-2000的规定。4.12.2.4观察窗及透明件检查或试验按gb3836.1-2000和gb3836.2-2000的规定。5.总装5.1各部件连接牢固可靠，经铰轴连接时不得有松旷。5.2管线连接正确、走线规范，符合图纸要求。5.3履带板装配方向符合图纸要求，履带链悬垂度50-70mm。5.4链条、链环、刮板装配方向符合图纸要求，刮板链的松紧程度，应保持其松弛度为3050mm。5.5所有护板、挡板配齐，不得有明显变形，螺栓孔无明显变大、椭圆现象。5.6重要部位的螺栓、螺钉必须加紧固胶。6.加油6.1截割减速箱、行走减速箱、装煤爪减速箱、电滚筒加适量320#齿轮油。6.2液压箱加适量68#液压油。（过滤）6.3其它运动部位按说明书加注适量润滑脂。7.整机试验7.1操作试验：操纵各操作手把，控制按钮，动作应灵活、准确、可靠，运行平稳，仪表显示正确。7.2 运转试验 7.2.1液压系统、截割部、二运滚筒进行4h原地整机空运转试验。7.2.2整机运转正常，无异常噪音和撞击声，声音不大于92db。7.2.3运转时每30min记录一次各油池油温。液压油池油温达到热平衡时，温升不大于50，最高温度不大于75；各齿轮箱油池油温达到热平衡时，温升不大于75，最高温度不大于100。7.2.4液压油的油温为705时，根据设计要求调定压力，最大压力符合厂家出厂设置要求。7.2.5冷却水压力不大于3mpa；内外喷雾畅通，雾化符合要求。7.2.6掘进机各项动作满足使用要求；所有油管接头和各结合面密封无渗漏现象。7.2.7刮板链转速、装煤爪转速、行走无极调速符合设计要求。8.外表 8.1外表除锈整形彻底，不得有大面积锈皮和明显变形。8.2按规定喷涂面漆，涂漆均匀，不得有泪痕漆、泥巴点漆。8.3机外管线排列合理，符合图纸规定，并有明显标识，干净无油漆。8.4铭牌、煤安标志、班组印记齐全，统一位置铆制，不得有油漆。8.5设备编号清晰，大小统一，位置固定。四、侧卸装岩机1.行走部1.1履带架1.1.1履带架无开焊、明显变形，各主要安装尺寸满足设计要求，尤其是安装引导轮的槽间距。1.2履带板1.2.1履带板有断裂、裂纹、表面防滑钉磨损量超过原高度40时应更换。1.3引导轮与支重轮1.3.1引导轮、支重轮直径磨损不应超过轮径的5%，轮缘磨损不应超过轮缘厚度的30-40%，否则应更换。1.3.2引导轮盖浮动密封位置磨损，影响密封使用性能时应更换。1.3.3引导轮、支重轮轮体不允许用电焊修复，检修时必须更换内部的轴套、浮动密封，并按要求注入规定润滑油品。1.4驱动链轮1.4.1行走链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20，否则应更换，不允许用补焊修复轮齿。1.5张紧缓冲装置1.5.1张紧弹簧无塑形变形，否则应更换；张紧油缸伸缩自如，按“通用部分油缸”检修标准执行。2.铲斗部分2.1铲斗2.1.1铲斗无明显变形，斗唇厚度的磨损不应超过原厚的2/3，铲斗底板厚度磨损不应超过原厚度的1/3。2.2铲斗臂及铲斗座2.2.1铲斗臂及铲斗座无开焊，各销轴孔衬套原则上应更换，无衬套孔磨损超差时，在不影响强度的情况下可镶套处理。3.主机部分3.1主