第二章 品质控制手段

第二章第二章 品质控制手段品质控制手段 免检 全检 抽样检验 理化、感官检验 计量值、计数值检验 自检、互检、专检 逐批、周期检验 按实验目的分类 按实验技术分类 按试验结果分类 按产品开发程序分类 工序质量控制点设 置 工序质量审核 关键工序质量控制 特殊工序质量控制 样品收集、鉴定 样品分发、登记 样品使用管理 样品变更及报废 品质检验 可靠性试验 工序质量控制 品质样品控制 品 质 控 制 品质控制手段示意图品质控制手段示意图 第一节第一节 品质检验品质检验 品质检验是品质控制最常用，也是最基本的手段。作为品管员应对各种 检验类别的适用范围、特征、方法、技巧等了如指掌，从而在日常品质管理 工作中灵活运用，以求得产品品质的提升。 一、 免检 1定义 免检是指如果可以得到由有资格的单位进行检验的可靠性资料（如合格 证、检验报告等） ，就可以不需检验。 2免检的适用范围 （1）生产过程稳定，对后续生产无影响时； （2）长期检验证明质量优良、信誉很高的产品； （3）国家批准的免检产品或通过产品质量认证的产品。 二、 全检（100%检验/产品筛选） 1定义 全检就是对全部产品逐个地进行测定，从而判定每个产品合格与否的检 验。 2适用范围 “免检”并不意味着不进行“验证” ， 而是以供方（供应商）的合格证或检 验数据为依据，决定接收与否。 “免 检”是“验证”的一种方式的通俗表 达。 （1）产品价值高但检验费用不高时； （2）关键质量特性和安全性指标； （3）生产批量大，质量又无措施保证时； （4）产品质量不稳定时； （5）精度要求比较高对下道工序加工影响比较大的质量特性； （6）手工操作重大，质量不稳定的加工工序所生产的产品； （7）用户退回的不合格交检批全数冲检，以筛选不合格产品。 3存在问题 （1）须增加人员、添置设备、增设检验站点。 （2）在人力有限的条件下进行全检，势必要缩短每个产品的检验时间，或 减少检验项目，这将降低产品质量的保证程度。 （3）全检也存在着错检、漏检。在一次全检中，平均只能检出 70%的不合 格品；如果希望得到产品 100%合格，必须重复多次进行全数检验才能 接近 100%合格。检验误差与批量大小、不合格率高低、检验技术水平、 责任心强弱等因素有关。 （4）不能用于破坏性检测等一些试验费用昂贵的检验。 （5）对价值低、批量大的产品采用全检很不划算。 三、 抽样检验 1定义 抽样检验是按预先确定的抽样方案，从交验批中抽取规定数量的样品构 成一个样本，通过对样本的检验推断产品批合格或不合格。 实施抽样检验的前提：产品的生产过程是稳定的。 2适用场合 （1）量多值低且允许有不合格品混入检验； （2）检验项目较多时； （3）希望检验费用较少时； （4）生产批量大，产品质量比较稳定的情况； （5）不易划分单位产品的连续产品，例如钢水、粉状产品等； （6）带有破坏性检验项目的产品； （7）生产效率高、检验时间长的产品； （8）有少数产品不合格也不会造成重大损失的情况； （9）希望检验对供应商改进质量起促进作用，强调生产方风险的场合。 3缺点 （1）在抽检合格的产品批中，会混杂一定数量的不合格品； （2）抽检存在一个错判风险； （3）抽检所提供的质量情报比全检少。 4抽检分类 抽检可依据抽样方案的确定分为： （1）统计抽样检验 统计抽样方案完全由统计技术决定，对交检批的接受概率只受批质量水 平唯一因素影响，是一种科学合理的抽样检验。 （2）非统计抽样检验 非统计抽样检验的方案（如百分比抽样检验）不是由统计技术决定的， 其对交检的接收概率不仅受批质量水平的影响，还受到批量大小的影响，一 般不宜采纳。 四、 理化、感官检验 1理化检验 理化检验就是以机械、电子或化学量具为手段，对产品的物理、化学特 性进行测定，以确定其是否符合规定要求的检验方法。 2感官检验 依靠人的感觉器官进行有关质量特性的评价判定的活动，称为感官检验。 如对产品表面的颜色、光泽、伤痕的检查，一般要采用感官检验。 需要注意的是，感官检验受人的“条件”影响较大，如错觉、时空误差、 疲劳程度、训练效果、心理影响、生理差异等等，这些影响应在检验实施过 程中予以排除。 五、 计量值、计数值检验 1计量值检验 计量值检验需要测量和记录质量特性的具体数值，取得计量值数据，并 根据数据值与标准对比，判断产品是否合格。 2计数值检验 为了提供生产效率，常采用量规（塞规、卡规、通止规）进行检验。所 获得的质量数据为合格品数、不合格品数，不能取得具体的质量特性数值。 六、 自检、互检、专检 1自检 自检是指由工作的完成者依据规定的规则对该工作进行的检验。自检的 结果可由于过程控制。 2互检 互检就是操作者之间对加工的产品、零部件和完成的工作进行的相互检 验。 互检的形式多种多样，有本班组质量检验员对本组工人的抽检、下工序 对上工序的交换检验、本组工人之间的相互检验等。 3专检 专检是专职检验员对产品质量进行的检验。 七、 逐批、周期检验 1逐批检验 逐批检验是指生产过程所生产的每一批产品逐批进行检验。逐批检验的 目的在于判断每批产品的合格与否。 2周期检验 周期检验是指按规定的时间间隙从逐批检验合格的某批或若干批中抽样 进行的检验。 逐批检验只检验产品的关键质量特性，而周期检验要检验产品的全部质 量特性以及环境对质量特性的影响。 逐批检验是为了判定生产过程中随机因素作用的检验。 周期检验是为了判定生产过程中系统因素作用的检验。 第二节第二节 可靠性试验可靠性试验 一、什么是可靠性试验 可靠性试验也称为信赖度试验，可靠性称为可靠度，也可称为信赖度， 英文为 Reliability。一般的定义为：产品在期望的时间内或环境条件下仍能 继续发挥产品的功能与效能。 通俗地讲，可靠性试验是模拟产品在运输和使用中所可能遭遇的各种恶 劣环境，来判定此批产品的可靠性是否满足要求的一种方法。 二、可靠性试验的分类 可靠性试验的分类有很多种分法，主要是根据结果、技术、目的、产品组合 层次、开发程序等五种方法进行分类。如下表所示。 可靠性试验分类表 分类方法类别 按试验目的分 类 改善型试验 选别型试验 确认性试验 按试验技术分 类 性能或功能试验 环境适应里筛选 寿命或可靠度（数值）试验 加速或加严试验 定 性 试 验 当可靠性技术资料少、过去的经验不易活用，或必须在短时 间内发现产品的弱点或潜在的缺陷、确认其品质保证的程度 时，所实行的可靠性试验 按实验结果分 类定 量 试 验 即根据试验结果所获得的数据及产品的可靠性模式直接推测 产品的可靠性值，如寿命试验、耐久试验、MTB 试验、失 效率试验等等 按产品开发程 序分类 发展试验，如工程发展规律试验、功能发展试验等 鉴定试验，如功能鉴定试验、环境鉴定试验等 接收试验，如功能接收试验、环境查证试验等 按产品组合层 次分类 零件试验，如进料例试、零件鉴定、零件可靠度筛选等 组件试验，如制程环境适应力筛选、制程功能试验等 系统（产品）试验，如出厂验收试验、环境接收试验、可 靠度鉴定试验等 三、可靠性试验管理要求 1可靠性试验的组织 可靠性试验一般由专门设置的可靠性试验组完成。其结果以试验报告形 式制作，报告质经理批准后生效。 2可靠性试验的周期 可靠性试验一般对每种产品每周一次进行全项目实施。 3可靠性试验后的样本处理 该样本用后一般作报废处理。 4信赖性不良时产品处置 当信赖性试验发现问题时，须立即分析原因，并补做信赖性试验，程度 与第一次相同。如发现同类问题，应立即停工寻找问题产生的原因，解决后 方可继续生产。 5举例：一般电子产品可靠性试验项目及方法 （1）高温高湿保存（HTHK） 在+60、湿度 90%的环境下放置 96 小时，然后在常湿常温环境下保存 48 小时后开始测试（评价） 。 （2）低温保存（LTK） 在40，放置 72 小时，再在常温下放置 6 小时后开始评价。 （3）高温保存（HTK） 在+70环境下保存 72 小时，再在常温下放置 6 小时后评价。 （4）温度周期测试（TC） 在40+70以 4 小时为一周期，连续循环 4 个周期，再在常温下保存 6 小时，然后评价。 （5）振动实验（VIB） 频率 750Hz，时间周期 5 分钟，加速度 23.5m/s（2.4g） ，三个方向 （X、Y、Z） ，每方向 20 分钟，然后评价。 （6）冲击实验（IMP） 在 X、Y、Z 三个方向以 980m/s（100g）的加速度落体，每方向 2 次，然后评 价。 第三节第三节 工序质量控制工序质量控制 一、工序质量控制任务和对象 1工序质量 （1）工序是产品制造过程的基本环节。工序一般包括加工、检验、搬运、 停留四个环节。 （2）工序的过程就是指操作者、机器设备、材料、工艺方法、测量和环境 （5MIE）六大因素，在特定条件下，相互结合、相互作用的过程。 （3）工序质量是指工序过程的质量。工序质量反映了操作者、设备、材料、 方法、检测和环境因素对产品质量起作用的综合效果。 2工序质量控制 工序质量控制就是把工序质量的波动限制在要求界限内所进行的质量控 制活动。 3工序质量控制的对象 工序控制的对象从直观上来说是控制工序形成的质量特性值，而质量特 性值的波动受工序因素（5MIE人员、机器设备、材料、工艺方法、测试、 环境）的影响，所以说工序质量控制的实质对象是工艺因素 5MIE，尤其是 其中的主导因素。 二、工序质量控制点设置 1工序质量控制点的含义 工序质量控制点是指在产品生产过程中必须重点控制的质量特性、关键 部位、薄弱环节和主导因素。可以以质量特性值、工序因素（5MIE）等为对 象来设置工序质量控制点。 2工序质量控制点的设置原则 一般按以下四点原则设置工序质量控制点： （1）全部质量特性重要性分级为 A 级的质量特性和少数为 B 级的 质量特性以及关键部位； （2）工艺上有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的 项目； （3）内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节； （4）关键工序、特殊工序。 质量特性重要性分级定义，见下表。 特性分级分级定义 1 级特性（关键特性） 如果超过规定的特性值要求，将直接影响产 品安全性或导致产品整体功能丧失 2 级特性（重要特性） 如果超过规定的特性值要求，将导致产品整 体功能丧失 3 级特性（次要特性） 如果超过规定的特性值要求，将出现产品功 能逐渐丧失 三、工序质量控制点实施 （1）用文件形式明确质量控制点 用工艺流程图或质量控制点明细表等文件形式明确质量控制点，确定须 控制的质量特性和主导因素。 （2）编制质量控制点作业指导书和多种技术文件 如：作业指导书，设备操作及维护保养规程、工装定期检查记录表，量 检具调整与维护保养规定、量检具周期校准记录卡，检验作业指导书、检验 记录表，控制图等等。 （3）对质量控制点所用的设备、工装进行事先评估、鉴定，并做好点检、 维护保养工作。 （4）质量控制点的员工必须经过培训，考核合格后持证上岗。 （5）规定对质量控制点进行连续监控的方法和要求。按规定实施监控，并 做好各类监控记录。 四、工序质量审核 1工序质量审核 由管理部门组织有关单位进行审核。其任务是检查影响产品质量关键的 和重要的工序质量波动程度，分析工序质量波动的主要因素，以实现工序质 量的经济控制和有效控制。 2工序质量审核次数 工序质量审核每年进行两次，定在 5 月和 11 月进行。 3审核的内容与要求 （1）检查与评估各道工序管理点中或本工序中影响工序质量的主导因素， 观察这些因素是否在规定的范围内，以使工序控制达到相对稳定； （2）检测样品的质量特性是否符合标准要求，应强调严格操作、加强工序 控制、合理提高工序能力，以保证产品质量； （3）对企业主导产品和主要产品的各道工序控制点的审核，使其符合控制 范围，以达到优质生产的能力。 4审核的程序 （1）年初由管理部门编制工序质量审核计划。计划应包括被审核产品工序 管理点名称、审核项目（产品和工艺的质量特性） 、审核方法、抽样方 法、日程安排、审核人员及分工等； （2）组成审核小组，学习有关规定，做好审核准备工作； （3）对被审核工序随机抽样，并记录本工序质量特性值数据； （4）检测抽取的样品（包括原料、中间产品及产品） ，并做好记录； （5）抽检被审核单位关键的和重要的工序控制点活动资料； （6）按照工艺规范、工艺指标、工艺操作规程、使用原材料的有关规定、 关键设备状况、生产工作环境、操作人员素质及共用设施水、电、汽 压缩空气稳定状况以及电子计算机软件状况进行检查、对比、分析及 判断； （7）根据检查、分析判断结果，提出改进措施的建议，写出工序质量审核 报告； （8）实施改进和检查评价。 五、关键工序设置与控制方法 1关键工序的设置原则 （1）关键、重要零件的关键尺寸、技术要求所形成的工序； （2）对下道工序的质量有重大影响的工序； （3）加工周期长，原材料贵重，一旦出现问题损失价值高的工序。 2关键工序的控制 凡属关键工序，选定后要建立质量控制点，并按质量控制点的要求进行管理。 六、特殊工序设置与控制方法 1特殊工序设置原则 以下工序属特殊工序 （1）工序结果不能通过其后的检验和试验加以验证； （2）工序结果的缺陷仅在后续的过程乃至在产品使用后才显露出来； （3）工序结果须实施破坏性测试或昂贵的测试才能获得证实。 2特殊工序的控制要求 特殊工序的控制应规定： （1）特殊工序的范围和应控制的内容； （2）特殊工序操作人员的技能、能力和知识要求； （3）特殊工序的制造、测量或装配的检验方式和方法； （4）环境或其他影响特殊工序质量因素（4MIE- Man、Machine、Merhod、Material、Environment）的控制； （5）特殊工序的监视，用户监督的规定（必要时） 。 3特殊工序控制方法 （1）在工艺准备阶段要编制详细的作业指导书，采取特殊的工艺保证措施； （2）在生产过程中应按作业指导书的要求进行操作并进行多频次的验证； （3）预先鉴定工序能力（过程确认） 。 特殊工序验证的内容有： 所用设备的偏移和精密度及其稳定性； 工装、设备的保养维护状况； 操作者的技能、能力和认识是否满足质 量要求； 有特殊要求的环境，如时间、温度、湿 度等是否符合要求； 工艺参数是否符合要求； 必要时还应对所保存的有关人员、工艺 和设备的认可记录进行检查。 第四节第四节 品质样品控制品质样品控制 一、什么是样品 样品是代表企业品质达成能力的一种实物证明。它对外可向客户正面企 业先阶段的品质水平，提高客户对本公司的品质信任度；对内则是品质检测 与鉴定的依据。 二、样品的类型 在工厂样品管理中，常见的样品有： （1）采购用样品（又称外购/外协件样品） ； （2）生产样板； （3）客户订货确认样品； （4）品质检验样板（即 QC 样板） 。 三、样品收集 （1）由客户或业务部、工程部提供样品； （2）在由授权人签发的特殊情况下的让步接受、暂收程度样品； （3）QC 部按要求收集每张工单成品标识样品和物料、配件样品； （4）所有样品收到后，须经部门负责人统一移交文员处。文员接收样品后， 必须登记，并将不同类型翻开录入不同登记薄； 四、样品的鉴定 一般情况下，样品的品质鉴定工作，是由 QE 人员进行测试鉴定的，其 鉴定的方式有： 1基本品质的检验 包括：外观、尺寸等。 2试装 该类样品主要是针对产品的配件样品而言的，QE 用实际试装的方式可 以确切地反映该批货品的偏差程度，有利于生产部门与 QC 调整作业重心。 3性能试验 此类试验是针对样品的材料属性、组织装配效果、样品的抗破坏能力 （物理的、化学的、人为的损坏）及个类品质参数的达成状态。 4可靠性试验 主要是针对未来的产品在使用过程中的安全性而言的，它主要用来衡量产品 的常规状态下安全保障系数，以确定产品是否符合有关要求。 5小批量试制 该类样品的测试，主要是针对新产品而言的，是为大批量生产而进行的 对样品的管理应予记录，记录的主要内容为： 样品的名称； 样品所代表的产品编号； 样品的自身编号； 样品的生效日期； 样品的制作和批准； 样品的存储位置索引。 产前生产技术规范和品质标准的