机械毕业设计（论文）-柴油机曲轴螺纹孔加工组合机床总体及主轴箱设计【全套图纸】

盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 柴油机曲轴螺纹孔加工组合机床总体及主轴箱设计柴油机曲轴螺纹孔加工组合机床总体及主轴箱设计 摘要：设计这组合机床的目的在于加工 2 个 G1/2柴油机曲轴螺纹孔。一次装 夹，同时完成钻孔、扩孔、攻螺纹等三道工序。本文介绍了用于曲轴孔加工的 组合机床总体方案的论证和主轴箱设计的步骤和方法。在设计过程中借鉴了国 内一些现有组合机床的设计资料，结合被加工零件的结构特征，其主要内容包 括：机床结构方案的分析和确定 、组合机床总体设计和组合机床的部件设计。 本课题主要完成主轴箱的设计。设计中采用 V 型块定位，可以有效地定位。 本次设计能够保证加工精度和生产率，并且较大部分采用通用件和标准件，结 构简单、成本较低和使用方便。主轴箱设计是本次设计中一个重要的传动部分 的设计。在主轴箱设计方面，原有机床采用多工序加工，加工效率低，加工尺 寸不容易保证，而且位置精度也不高，通过改进不仅提高了加工效率，还保证 了孔的加工尺寸，同时也解决了位置精度问题，降低了工人的劳动强度。 关键词关键词：组合机床；总体设计；主轴箱 柴油机曲轴螺纹孔加工组合机床总体及主轴箱设计 Design of Diesel Engine Crankshaft Threaded Holes Processing Modular Machine Tool Overall and Headstock Abstract：Aim at machining two G1/2holes of the crankshaft of the ZH1105WA diesel engine at the same time, this modular machine tool is designed. An attire clamps, simultaneously completes the drill hole, the broaching, the tapping and so on three working procedures.The approach and method of design on project and headstock are introduced in this thesis. It includes the design of project ,headstock of modular machine tool and the parts of modular machine tool. This task is to complete the design of the headstock. Design used in V-block positioning, can be effectively targeted. This design can guarantee the processing precision and the productivity, and majority of uses the standard part and the standard letter, the structure simple, the cost is low and the easy to operate.The headstock design is an important transmission part in modular machine tool designing. In headstock design aspect, the original machine adopts much process and the efficiency is low , processing size do not guarantee easily too, also location precision do not be folder high . After improving, modular machine tool can make the drilling, reaming and tapping at the same time, thus not only have raised processing efficiency, guaranteed the processing size of hole, solved location precision problem, but also reduced the labor strength of worker. KeyKey wordswords：Modular Machine Tool；System design；Headstock 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 目目 录录 1 前 言.1 2 组合机床总体方案论证.3 2.1 被加工零件工艺方案的拟订3 2.1.2 工艺基准的选择3 2.2 组合机床配置型式的选择3 2.2.1 单工位加工机床3 2.2.2 转塔动力箱式组合机床4 2.2.3 多工位双面卧式组合机床4 2.2.4 双面卧式组合机床.5 3 组合机床的总体设计6 3.1 被加工零件工序图.6 3.2 加工示意图.7 3.2.1 刀具的选择7 3.2.3 确定切削扭矩, 切削功率及刀具耐用度8 3.2.4 导向结构的确定10 3.2.5 接杆的选择.11 3.2.6 确定动力部件的工作循环及工作行程12 3.3 机床联系尺寸图13 3.3.1 动力头的选择.14 3.3.2 装料高度 H 的确定14 3.3.3 主轴箱轮廓尺寸的确定.14 3.4 生产率计算卡15 3.4.1 理想生产率.15 3.4.2 实际生产率.16 3.4.3 机床负荷率.17 3.4.4 生产率计算卡.18 4 主轴箱设计19 4.1 绘制多轴箱设计原始依据图.19 4.2 确定主轴、齿轮及模数.19 4.3 主轴箱传动系统的设计.19 4.3.1 对主轴箱传动系统的一般要求.19 4.3.2 拟定多轴箱传动系统的基本方法.20 4.3.3 确定轴的位置与齿轮齿数.20 4.4 轴上零件的设计选用与校核25 4.5.1 主轴箱中齿轮的校核计算.25 4.5.2 轴的强度设计27 4.5.3 主轴箱中轴承的校核计算.29 5 电气控制系统设计.32 5.1 攻丝工位电气控制设计32 6 样机试验测试34 柴油机曲轴螺纹孔加工组合机床总体及主轴箱设计 6.1 组合机床空运转试验.34 6.1.1 样机试验要求34 6.1.2 样机试验结果34 6.2 组合机床切削试验.34 6.2.1 组合机床试验过程34 6.2.2 组合机床试验结果34 7 结论35 参考文献36 致谢37 附件清单38 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 盐城工学院本科毕业设计说明书 2009 1 1 前 言 组合机床是根据工件的加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用 部件组成的一种高效专用机床。目前，组合机床主要用于平面加工和孔加工两 类工序。平面加工包括铣平面、锪平面、车端面；孔加工包括钻、扩、铰、镗 孔以及倒角、切槽、攻螺纹、锪沉孔、滚压孔等。随着综合自动化的发展，其 工艺范围正扩大到车外圆、行星铣削、拉削、推削、磨削及抛光冲压等工序。 此外，还可以完成焊接、热处理、自动装配和检测、清洗和零件分类及打印等 非切削工作。组合机床在汽车、拖拉机、柴油机、电机、仪器仪表、军工及缝 纫机、自行车等轻工行业大批大量生产中已获得广泛的应用；一些中小批量生 产的企业，如机床、机车、工程机械等制造行业中也已推广应用。组合机床最 适宜于加工各种大中型箱体类零件，如汽缸盖、汽缸体、变速箱体、电机座及 仪表壳等零件；也可用来完成轴套类、轮盘类、叉架类和盖板类零件的部分或 全部工序的加工1。 随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高，高精度、高生产率、柔性化、 多品种、短周期、数控组合机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床行业企 业，因此组合机床装备的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床 柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。一方面，加 强数控技术的应用，提高组合机床产品数控化率；另一方面，进一步发展新型 部件，尤其是多坐标部件，使其模块化、柔性化，适应可调可变、多品种加工 的市场需求。从 2002 年年底第 21 届日本国际机床博览会上获悉，在来自世界 10 多个国家和地区的 500 多家机床制造商和团体展示的最先进机床设备中，超 高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。 据专家分析，机床装备的高速和超高速加工技术的关键是提高机床的主轴转速 和进给速度。该届博览会上展出的加工中心，主轴转速 1000020000r/min， 最高进给速度可达 2060m/min；复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被 看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时，加工的形状却日益复 杂。多轴化控制的机床装备适合加工形状复杂的工件。另外，产品周期的缩短 也要求加工机床能够随时调整和适应新的变化，满足各种各样产品的加工需求。 然而更关键的是现代通信技术在机床装备中的应用，信息通信技术的引进使得 现代机床的自动化程度进一步提高，操作者可以通过网络或手机对机床的程序 柴油机曲轴螺纹孔加工组合机床总体及主轴箱设计 2 进行远程修改，对运转状况进行监控并积累有关数据；通过网络对远程的设备 进行维修和检查、提供售后服务等。在这些方面我国组合机床装备还有相当大 的差距，因此我国组合机床技术装备高速度、高精度、柔性化、模块化、可调 可变、任意加工性以及通信技术的应用将是今后的发展方向。 此次设计的课题为 ZH1105WA 曲轴孔加工组合机床总体及主轴箱设计,以下 是对于本课题的一些设计理论思路： (1)制定工艺方案 在毕业设计开始的一段时间里，我们深入车间，了解零 件的加工特点、精度和技术要求、定位夹压情况以及生产率的要求等。确定在 组合机床上完成的工艺内容及其加工方法。确定加工工步数，决定刀具的种类 和型式等。 (2)机床结构方案的分析和确定 根据总体方案确定机床的型式和总体布局。 要考虑实现工艺方案和保证加工精度、技术要求等。 (3)组合机床总体设计 这里要求确定机床各部件间的关系，选择通用部件 和刀具的导向，计算切削用量及机床生产率，绘制机床联系尺寸图及加工示意 图等。 (4)组合机床的部件设计即主轴箱的设计。 (5)采用组合机床，由于采用多轴加工就能大大地缩小占用面积，成倍地提 高劳动生产率。 在毕业设计伊始，我们进行为期两周的毕业实习。在实习的过程中，我门 深入一线和工人师傅探讨有关问题，向工人师傅取经，收集了一些技术资料。 本次设计的课题来源于江淮动力股份有限公司。在领队老师的讲解下，我们对 组合机床有了较深刻的认识，为我们更好地提高设计的质量奠定了基础。同时 我们认真调查研究，查阅了大量资料，在周海老师的指导下，我们初步设计了 柴油机 ZH1105WA 曲轴孔加工组合机床。 这毕业设计历时 3 个多月，在指导老师的悉心指导下，在本组成员的协同 帮助和共同努力下，我们如期圆满地完成了毕业设计任务。由于资料的不足， 加上本人的水平有限，在此次的设计中难免避免存在不少问题，诚恳地请老师 们指正。 盐城工学院本科毕业设计说明书 2009 3 2 2 组合机床总组合机床总体方体方案论证案论证 2.12.1 被加工零件工艺方案的拟订被加工零件工艺方案的拟订 被加工零件工艺方案的拟定是组合机床设计的关键一步。因为工艺方案在 很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。因此，应根据工件的加工 要求和特点，按一定的原则、结合组合机床常用工艺方法，充分考虑各种因素， 并经技术经济分析后拟定出先进、合理、经济、可靠的工艺方案。 2.1.12.1.1 被加工零件特点被加工零件特点 该加工零件为 ZH1105WA 曲轴，材料为 QT700，硬度 HB240290；重量为： 12.5kg；生产规模：为大量生产。 2.1.22.1.2 工艺基准的选择工艺基准的选择 遵循“基准统一”原则，即选用设计基准作为定位基准，这样有助于减小 设计基准与定位基准不重合所带来的误差，有助于保证加工精度。 定位基准：为了加工出直道油孔，就要保证连杆轴轴线与刀具轴线平行。 以曲轴的连杆轴端面为定位基准。即选择设计基准为定位基准，满足基准统一 原则，有利于保证各加工孔相互间的位置精度。 2.22.2 组合机床配置型式的选择组合机床配置型式的选择 根据上述确定的加工方案，按照工序集中程度和生产批量大小，机床总体 布局主要有如下配置形式： 2.2.12.2.1 单工位加工机床单工位加工机床 如图 1-1 所示为单工位顺序加工式组合机床。通过工件的移动或回转，每 个工位分别完成钻孔、扩孔、铰孔加工工序，各自采用独立的动力头，这种方 式组成灵活，结构简单，由于单工位加工，且需要重复定位，故生产率较低。 柴油机曲轴螺纹孔加工组合机床总体及主轴箱设计 4 （ ） 扩孔 攻丝钻孔 攻丝 扩孔 钻孔 图 2-1 单工位顺序加工式组合机床 2.2.22.2.2 转塔动力箱式组合机床转塔动力箱式组合机床 转塔动力箱式组合机床如图 1-2 所示：通过带有不同工艺性能的转塔动力 箱，实现对工件的顺序加工，转塔动力箱具有主切削运动和转塔的转位运动， 车轴安装在回转工作台上实现双面加工。 这种方式夹具和工件按加工过程顺序 移动或转动，转塔各工位主轴顺序加工，工件一次安装可完成全部工序，生产 率较高，也减少了机床台数和生产占地面积，转塔的回转精度与定位精度，加 工精度较高。 图 2-2 转塔动力箱式组合机床示意图 2.2.32.2.3 多工位双面卧式组合机床多工位双面卧式组合机床 多工位双面卧式组合机床如图 1-3 所示：工件在工作台安装定位后，动力 部件在工作台两面对工件进行双面、顺序加工，这种方式需 6 台液压滑台和 6 个主轴箱，设备投入大，生产占地面积大，但生产率高。这种方式若配合工作 台的移动和精确定位，可以组成组合机床自动线，则自动化程度和生产率很高。 盐城工学院本科毕业设计说明书 2009 5 攻丝 扩孔 钻孔钻孔 扩孔 攻丝 图 2-3 多工位双面卧式组合机床 2.2.42.2.4 双面卧式组合机床双面卧式组合机床 双面卧式组合机床：工件安装在机床的固定夹具里，夹具和工件固定不动， 动力滑台实现进给运动，滑台上的动力箱连同主轴箱实现切削主运动，通过快 速换刀接杆，钻孔和扩孔两个工位共用一个动力滑台和一个主轴箱，其特点是： 适宜大型工件加工，夹具和工件固定，一次安装只能进行一次加工，辅助时间 长，生产率不如多工位机床高，生产占地面积小。 根据实际情况，本设计选取双面卧式组合机床。 柴油机曲轴螺纹孔加工组合机床总体及主轴箱设计 6 3 3 组合机床的总体设计组合机床的总体设计 组合机床的总体设计，就是针对具体的被加工零件，在选定的工艺和结构 方案的基础上，进行方案图纸设计。 其内容包括：绘制被加工零件工序图、加工示意图、机床联系总图和编制 生产率计算卡等。 3.13.1 被加工零件工序图被加工零件工序图 被加工零件工序图是根据制定的工艺方案，表示所设计的组合机床上完成 的被加工工艺内容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用 的定位标准，它是组合机床设计的具体依据，也是制造，使用，调整和检验机 床精度的重要文件，是在被加工零件图基础上，突出机床的加工内容，并作必 要的说明而绘制的。 （详见曲轴工序图 3-1） 本道工序的加工内容 1.钻曲轴孔 18，深为 30； 2.扩孔 19.07，深为 30； 3.攻丝 G1/2，深为 15.5。 图 3-1 曲轴加工工序图 盐城工学院本科毕业设计说明书 2009 7 曲轴工序图简要说明及与本机床设计有关的其他技术指标 （1） 曲轴材料：球墨铸铁； （2）本机床需要保证的尺寸有：孔尺寸为 G1/2，孔的位置精度 59.5，加 1 . 0 0 工 Error!Error! NoNo bookmarkbookmark namename given.given.Error!Error! NoNo bookmarkbookmark namename given.given.Error!Error! NoNo bookmarkbookmark namename given.given.Error!Error! NoNo bookmarkbookmark namename given.given.表面粗糙度 6.3m。 3.23.2 加工示意图加工示意图 加工示意图是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的，它是 设计刀具、辅具、夹具主轴箱以及选择动力部件、绘制机床总联系尺寸图的重 要依据；也是调整机床和刀具所必需的重要技术文件。 3.2.13.2.1 刀具的选择刀具的选择 选择刀具应考虑工件材质、加工精度、表面粗糙度、排屑及生产率要求， 只要条件允许，应尽量选用标准刀具。为提高工序集中程度或满足精度要求， 可以采用复合刀具。 孔加工刀具（钻、扩、铰等）的直径应与加工部位尺寸、精度相适应，其 长度应保证加工终了时刀具螺旋槽尾端离导向套外端面 3050mm，以利排屑和 刀具磨损有一定的向前调整量。刀具锥柄插入接杆孔内长度，在绘制加工示意 图时应注意从刀具总长中减去。 综合本课题选择： （1） 钻孔选用 JDZ01-60701-02 复合型麻花钻，钻头大径为 25mm,小径为 18mm，总长 L152mm；主轴转速 n=250r/min，进给量 f=0.24mm/r； （2） 扩孔选用 JDZ01-60701-02 复合型扩孔刀，大径为 25mm,小径为 18mm，总长 L152mm；主轴转速 n=150r/min，进给量 f=0.4mm/r； （3） 攻丝选用 G1/2”TC60-5-76-02 型标准丝锥加长 5mm，主轴转速 75r/min, 进给量 1.814mm/r。 3.2.23.2.2 组合机床切削用量的选择组合机床切削用量的选择 合理地选用切削用量，即确定合理的切削速度和工作进给量，能使组合机 床以最少的停车损失，最高的生产效率，最长的刀具寿命和最好的加工加工质 量进行生产。 组合机床多轴箱上所以的刀具共用一个进给系统。通常为标准动力滑台，即 nf1=nf2=nfi=Vf。 柴油机曲轴螺纹孔加工组合机床总体及主轴箱设计 8 其中 n1nn为各主轴转速（转/分） f1fi为各主轴进给量（毫米/转） Vf为动力滑台每分进给量（毫米/分） 查组合机床设计表 2-7 和表 2-14 得硬度 HB200-241 时，加工孔直径与刀具 线速度 V、进给量 f 之间关系如附表 3-1、3-2、3-3 所示 表 3-1 用高速钢钻头加工球墨铸铁的切削用量 表 3-2 扩孔切削用量 加工直径 d（mm） V(m/min)f(mm/r) 1525 10180.20.25 表 3-3 铰孔切削用量 加工直径 d（mm） V(m/min)f(mm/r) . (1) 钻孔 由于曲轴是球墨铸铁，钻孔直径为 18，所以选取：切削速度为 14.1m/min；进给量为 0.24mm/r；钻头采用的是高速钢。 (2) 扩孔 扩孔直径为 19.07，所以选取：切削速度为 8.86 m/min；进给量为 0.4 mm/r；(3) 铰孔 螺纹孔直径为 20.96mm；所以选取：切削速度为 5 m/min；进给量为 1.814mm/r。 3.2.33.2.3 确定切削扭矩确定切削扭矩, , 切削功率及刀具耐用度切削功率及刀具耐用度 根据选定的切削用量(主要指切削速度及进给量 f),确定进给力,作为选择动 力滑台及设计夹具的依据；确定切削转矩,用以确定主轴及其他传动件(齿轮、传 动轴)的尺寸； 确定切削功率,用作选择主传动电机(一般指动力箱电机) 功率； 确定刀具耐用度,用以验证所选用量或刀具是否合理。 根据文献1表 6-20 组合机床切削用量计算图中推荐的切削力、转矩及功 率公式(刀具材料为高速钢,工件材料为球墨铸铁) 切削力 0.80.6 26FDfHBN 加工直径 d（mm） V(m/min)f(mm/r) 122218250.20.3 盐城工学院本科毕业设计说明书 2009 9 切削转矩 1.90.80.6 .10T N m TDfHB 切削功率 9740 TV P kw P D 刀具耐用度 8 0.25 0.550.3 9600D T VfHB 其中： F轴向切削力 V切削速度 F进给量 D加工(或钻头)直径(mm) HB布氏硬度 HB=HB-1/3(HB-HB) maxmaxmin =290-1/3(290-240)= 273.3 (1)钻孔：F=26DfHB 8 . 06 . 0 = 26180.24273.3 8 . 06 . 0 =4338.5 N 切削转矩 T=10D fHB 9 . 18 . 06 . 0 =10180.24273.3 9 . 18 . 06 . 0 =22496.6(Nm) 切削功率 22496.6 19.6 0.801 9740974018 TV Pkw D (2)扩孔 F=9.2f0.4ap1.2HB0.6 =9.20.40.4（19.07-18）1.2273.30.6 =198.6N T=31.6D0.75f0.8HB0.6 =31.619.070.750.40.8273.30.6 =25325.0(Nm) 9740 TV P D 25325 8.86 974019.07 0.385kw (3)攻丝 T=195D1.4 Pw1.5 =19520.961.41.51.5 =25399.5Nm 25399.5 5 0.918 9740974020.96 TV Pkw D 柴油机曲轴螺纹孔加工组合机床总体及主轴箱设计 10 (4)主轴箱加工总的轴向力 = F + F+F F 1 23 主轴箱 = 4338.5 N+198.6N=4537.1N F (5) 主轴箱总切削功率计算 = P + P+P P 1 23 主轴箱 = 0.801+ 0.385+ 0.198 P =1.384kw 3.2.43.2.4 导向结构的确定导向结构的确定 1）导向的选择 组合机床加工孔时，除采用刚性主轴加工方案外，零件上孔的位置精度主 要是刀具的导向装置来保证的。因此，正确选择导向结构和确定导向类型、参 数、精度是组合机床设计的重要内容，也是绘制加工示意图时必须解决的问题。 导向通常分为两类：一类是刀具导向部分与夹具导套之间既有相对转动又 有相对滑动的第一类导向，或称为固定式导向。另一类是刀具导向部分与夹具 导套之间只有相对移动而无相对转动的第二类导向，或称旋转式导向。 依据刀具导向部分直径 d 和刀具转速 n 折算出导向的线速度 v(v=米/ 1000 dn 分)，第一类导向的允许线速度 v20 米/ 分。一般用于孔径 25 毫米以上的孔加工，尤以大直径镗孔应用较多。在本设 计中:直径都小于 25mm 所以选择第一类导向。 2）导向数量、参数的确定 导向数量应根据工件形状、内部结构、刀具刚性、加工精度及具体加工情 况决定。 通常钻、铰、扩单层壁小孔时选单个导向加工，当在工件铸孔上扩孔时， 为加强刀具导向刚性，通常采取双导向加工。 导向的主要参数包括：导套的直径及公差配合，导套的长度，导套离工件 端面的距离等。如图 3-2 所示： 盐城工学院本科毕业设计说明书 2009 11 （a） 刀具布置简图 （b）固定式导套配合 图 3-2 固定式导套布置及配合 根据文献1表 8-4 和表 8-6 结合本设计得出参数如附表 3-4： 表 3-4 固定式导套布置及配合参数 导向装置配合 工序 导向长 度 L1(mm) 导向至端面的距离 L2(mm) 速度范围 dDD1 钻孔 4023 =70.2NNFF sa 1 . 4375 6 . 36 5 . 4338 1 2S F 故轴承 1 有被“放松”的趋势，轴承 2 有被“压紧”的趋势，于是 =4375.1N 2A F 1Sa FF FS1=36.6N 1A F （4）计算当量动载荷 已查得 e=0.31，故 eFF RA 26 . 0 139/ 6 . 36/ 11 eFF RA 8 . 266/ 1 . 4375/ 22 再根据文献12表 7-2-79，有 X1= 1 、Y1=0、X2=0.4、Y2=1.7 ；又根据文献 8表 11-8 得 fp=1.21.8,取中央值 fp=1.5。轴承的当量动负荷为 盐城工学院本科毕业设计说明书 2009 31 NFYFXfP ARp 5 . 20813915 . 1)( 11111 NFYFXfP ARp 6 . 11316) 1 .43757 . 1 8 . 2664 . 0(5 . 1)( 22222 （5）计算轴承寿命 根据文献11表 11-6 得 ft=0.95，根据文献12表 7-2-79 得 Cr=59000N。又 =10/3。得 hh P Cf n L r rt h 63/10 1 1 103 . 8) 5 . 208 5900095 . 0 ( 250 16667 )( 16667 hh P Cf n L r rt h 13807) 6 . 11316 5900095 . 0 ( 250 16667 )( 16667 3/10 2 2 故轴承 1 的寿命为 ，轴承 2 的寿命为 13807h。这对轴承的工作h 6 103 . 8 寿命为 13807h。 经校核，该对轴承满足寿命要求。 柴油机曲轴螺纹孔加工组合机床总体及主轴箱设计 32 5 5 电气控制系统设计电气控制系统设计 5.15.1 攻丝工位电气控制设计攻丝工位电气控制设计 攻丝工位电气原理图如图 5-1 所示，控制原理如下： 按下 SB1，接触器 KM1得电，气压压紧线圈得电，常开变为闭合。同时 KT 得电，延时 KT 常开闭合，KM2得电，电动机开始正转工作，攻进 30mm 后，压 SQ1，KM2失电，同时 KM3得电，电动机反转，常开 KM3变为闭合， 当攻退 30mm 时，压 SQ2，KM3失电，电动机断开，同时 KM1失电，气压压 紧线圈同时也失电。若按下 SB1，进入下一次循环。若要断开所有电路，按 SB0。 盐城工学院本科毕业设计说明书 2009 33 图 5-1 攻丝工位电气原理图 柴油机曲轴螺纹孔加工组合机床总体及主轴箱设计 34 6 6 样机试验测试样机试验测试 6.16.1 组合机床空运转试验组合机床空运转试验 6.1.16.1.1 样机试验要求样机试验要求 （1）机床总装后，连续空运转 4 小时。 （2）机床上所有的动力头和各种各种辅助机构要灵活而正确地完成全部规 定动作，运动部件之间的互锁应严密可靠。 6.1.26.1.2 样机试验结果样机试验结果 （1）机床所有机构的工作应平稳，部件的运动不应有冲击、振动和爬行现 象。 （2）所有电气、液压设备，气动、润滑和冷却系统的工作必须正常。 （3）劳动保护装置和机床保险装置必须可靠。 6.26.2 组合机床切削试验组合机床切削试验 6.2.16.2.1 组合机床试验过程组合机床试验过程 （1）先进行单个零件的切削加工，并检查加工精度，合格后再按规定的加 工零件数量进行连续切削试验，多工位机床切削零件数量为工位数的 5 倍。 （2）切削试验时，机床所有机构必须正常工作，不应有明显的振动、冲击 和过高的噪声。 （3）在切削试验过程中，刀具不应有任何损失，机床所有零件不应产生明 显的变形。 6.2.26.2.2 组合机床试验结果组合机床试验结果 经各项试验后，该组合机床满足以上各项试验要求。 盐城工学院本科毕业设计说明书 2009 35 7 结论结论 本次设计的曲轴螺纹孔加工组合机床采用两面同时进行加工的工作方式， 在加工生产线上同时完成 2 个 G1/2 螺纹孔，可以 3 个零件同时加工。一次装夹， 同时完成钻孔、扩孔、攻螺纹等三道工序，操作简单，同时也提高了曲轴孔加 工精度精度和生产率，降低了劳动强度，从而降低了零件的加工成本。 本组合机床设计合理，符合实际应用，满足加工要求，且较大部分采用通 用件和标准件，制造成本合理，机床操作简单，设备维修方便。同时，本机床 设计也有一些不足之处需要加以改进：机床占地面积大，同时加工数量还可以 在加大。 柴油机曲轴螺纹孔加工组合机床总体及主轴箱设计 36 参考文献 1 谢家瀛主编组合机床设计简明手册M北京：机械工业出版社1999. 2 孟少农主编.机械加工艺手册M.北京:机械工业出版社1991. 3 濮良贵主编.机械设计M.北京:高等教育出版社1990. 4 徐 灏主编.机械设计手册M.北京:机械工业出版社1991. 5 大连组合机床研究所.组合机床设计参考图册M.北京:机械工业出版 社1975. 6 方承远. 工厂电气控制技术M.北京机械工业出版社2000. 7 赵世华. 金属切削机床M. 北京：航空工业出