多工位级进模毕业设计

武汉科技大学本科毕业论文 第 1 页 摘 要 通过此次毕业设计加深对所学知识的掌握，有利于所学知识的综合利用。尤其是对所学专业知识的最好体现。对于在该课题在设计中遇到的难点和疑点，可以通过查阅相关资料进行解决，有利的锻炼了自主处理问题的能力。 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。 本文通过对工件的进行冲压工艺性能分析后，提出了满足工件要求的几种冲压方案，并且在进行对比后决定采用一副多工位级进模的设计方案。该模具包括了冲孔、落料、弯曲、剪断等工序。通过排 样方案的确定后，开始了主体零部件的设计和尺寸计算。此过程中，充分利用了 件，完成了零件的大部分的绘制工作。 关键词： 多工位级进模； 冲压工艺； 弯曲； 武汉科技大学本科毕业论文 第 2 页 to of is to of In we we a in ie is a ie is It is of of of ie In we to of ie of ie of we to AD we of of 武汉科技大学本科毕业论文 第 3 页 目 录 目 录 . 3 1 课题的意义和目的 . 5 课题的意义 . 5 课题的目的 . 5 文献综述 . 5 我国的模具工业的发展状况 . 5 国内模具工业的发展趋势 . 6 术的发展情况 . 6 代模具企业管理 . 7 2 产品的设计要求和工艺方案选择 . 9 产品设计要求 . 9 工艺方案选择 . 9 零件分析 . 9 艺方案的确定 . 11 3 排样设计 . 12 多工位级进模的排样设计 . 12 样前的尺寸计算 . 12 算毛坯的展开尺寸 . 12 载体与搭口的设计 . 13 料排样的搭边值 . 13 距和料宽的计算 . 14 样图 . 14 料利用率 . 15 4 主要设计计算 . 17 压工序各压力的计算 . 17 冲模压力中心的确定 . 20 压设备的选择 . 21 、凹模间隙 . 21 凸模和凹模的刃口尺寸计算 . 24 凸、凹模设计计算原则 . 24 凸、凹模刃口尺寸的确定 . 24 5 多工位级进模主要零部件设计 . 29 作零件 . 29 凸模 . 29 武汉科技大学本科毕业论文 第 4 页 模 . 32 料的导正定位装置 . 32 . 33 正销的固定方式 . 33 料的导向和托料装置 . 34 料装置的设计 . 35 卸料板的结构 . 35 卸料板的导向形式 . 36 卸料板的安装形式 . 37 弹簧的选用 . 39 模架及组成零件 . 40 模架 . 40 座 . 40 导柱和导套 . 41 连接与固定零件 . 42 模柄 . 43 固定板及垫板的选用 . 43 模具零部件设计总结 . 44 闭合高度 . 44 6 模具零件的加工工艺 . 47 冲裁凸模、凹模技术要求与加工特点 . 47 成形凸模、凹模技术要求及加工特点 . 47 多工位级进模的加工特点 . 47 7 结束语 . 49 参考文献 . 50 致谢 . 51 武汉科技大学本科毕业论文 第 5 页 1 课题的意义和目的 课题的意义 模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。随着我国加入 国模具工业的发展将面临新的机遇和挑战。 我国的模具工业的发展 ,日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经取得了共识。在电子、汽车、电器、仪器仪表、家电和通讯等产品中， 60% 80%的零部件都要依靠模具成形这些行业是模具行业的主要服务领域。用模具生产的制件具有 高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗等特点，是其他加工方法所不及的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量和新产品的开发能力。 课题的目的 本次毕业设计的任务是设计支架级进模设计，通过本次设计不仅使学生了解冲压件的结构工艺性和模具结构设计之间的关系，还可以掌握模具设计的步骤与方法。同时，还有助于学生巩固书本上所学到的 0 深对专业知识的理解，将理论知识与实际生产紧密联系起 来，大大提高了学生的综合能力，为将来的工作打下良好基础。 文献综述 我国的模具工业的发展状况 模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备 , 具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点 ,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。 2005 年中国模具工业产值达到 610 亿元 ,增长率保持在 25%的高水平 , 行业的生产能力约占世界总量的10% , 仅次于日本、美国而位列世界第三。 除了国有专业模具厂外 , 广东的中外合资和外商独资模具 企业现有几千家 , 乡镇企业也快速崛起 ; 江苏昆山建成了模具工业群 ; 浙江黄岩被誉为“模具之乡”。中国模具的“珠江三角洲、长江三角洲和以成都 /重庆为代表的西部模具” 武汉科技大学本科毕业论文 第 6 页 三足鼎立局面已经基本形成。 然而 ,与国际先进水平相比 , 中国的模具行业的差距不仅表现在精度差距大、交货周期长等方面 , 模具寿命也只有国际先进水平的 50%左右 ,大型、精密、技术含量高的轿车覆盖件冲压模具和精密冲裁模具 , 每年都需要花费大量资金进口 。我国冲压模具产品的质量和生产工艺水平 ,总体上比国际先进水平低许多 , 而模具生产周期却要比国际先进水平长 许多。产品质量水平低主要表现在精度、表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度上 ; 生产工艺水平低则主要表现在加工工艺、加工装备等方面。 国内模具工业的发展趋势 （ 1） 模具日趋大型化。这是由于用模具成型的零件日渐大型化和高生产效率要求发展的 一模多腔 所造成的二是模具的精度将越来越高。 10 年前精密模具的精度一般为 5微米现在已达到 2久 1微米精度的模具将上市，这要求超精加工。 （ 2） 专业化程度越来越高，规模效应和品牌效应增强。各地具有产业特色的模具工业城或工业园区依靠区域优势、产业优势和人 才优势快速发展，质量和水平快速提升，模具产品全寿命周期的生产和服务成为企业经营活动的重要内容。 （ 3） 高新技术的特点日趋明显。 数控技术、高速切削、快速成型等高新技术在模具工业中的应用有着“先天”优势，成效也最显著。数控加工中心和高速切削技术的应用，使模具的开发速度和产品质量大为提高，但一次性设备投资较大。 术的发展情况 模具制造是设计的延续 ，推行模具设计与制造一体化可达到优化设计的要求。实践证明，模具 术是当代最合理的模具生产方式，既可用于建模、为数控加工提供 序，也可对不同的模具类型，以相应的基础理论，通过数值模拟方法达到预测产品成型过程的目的，改善模具结构。从 体化的角度分析，其发展趋势是集成化、三维化、智能化和网络化其中心思想是让用户在统一的环境中实现 同作业，以便充分发挥各单元的优势和功效。因此，应大力进行 高端辅助设计制造软件的培训、推广和应用。 随着现代化技术的迅速发展，模具在国民经济发展过程中将处于越来越重要 武汉科技大学本科毕业论文 第 7 页 的地位。针对模具 结其发展趋势主要有以下几个方面： (1)标准化 软件一般应集成在一个异构的工作平台之上，只有依靠标准化技术才能解决 前，除了 准和工业标准外，面向应用的标准零部件库、标准化设计方法已成为 统中的必备内容，并向合理化工程设计的应用方向发展。 (2)网络化与协同设计 近年来，模具工业规模的不断扩大 及 司之间的协作不断的加强。设计人员通过网络共享资源信息，同时对模具的设计与制造进行操作和评价，使一个项目在多台计算机上协作完成，节省了大量的人力物力财力。网络化协同设计是模具设计与制造发展的必然趋势。 (3)开放性 代模具企业管理 (1) 人员精简“ 瘦”型管理。欧美模具企业大多数规模不大 , 员工人数超过百 人的较少 , 所考察的模具企业人数一般都在 20 50 人。企业各类人员的配置十分精简 , 一专多能 , 一人多职 , 企业内部看不到闲人。精益生产、“瘦”型管理的思想得到了较好的体现 , 一切与产生效益无关的“肥肉” , 都被最大限度地切除。 (2) 专业化 ,定位准。所考察的模具企业 ,大多数都是围绕汽车、电子等产业对各类模具的需求 ,确定自己的产品定位和市场定位。为了在市场竞争中求生存、求发展 ,每个模具厂家都有自己的优势技术和产品 ,采取专业化的生产方式。 (3) 采用先进的管理信息系统 , 实现集成化管理。 欧美的模具企业 ,特别是规模较大的模具企业 ,基本上实现了计算机管理。从生产计划、工艺制定 ,到质检、库存、统计等 ,普遍使用了计算机 ,公司内各部门可通过计算机网络共享信息。例如 , 意大利的 司 , 在质量管理中采用了统计过程控制系统 (; 在生产过程中 , 利用抽检的方法 , 根据统计规律获得制件公差分布和变化曲线 , 动态地控制产品质量 ; 生产流程的每一环节均采用条码采集数据 ,实现了全公司的集成化管理。 (4) 工艺管理先进 ,标准化程度高。与国内模具厂大多采取以钳工为主或钳工包干的生产 组织模式不同 , 欧美的模具生产厂家是靠先进的工艺设备和工艺路线确保零件精度和生产进度。每副模具均有详细的设计图 ,包括每个零件的详 武汉科技大学本科毕业论文 第 8 页 细设计 ,并且都制订了详细的加工工艺。利用先进的工艺设备 , 根据制定的工艺将每个模具零件加工到位 , 大大减少了钳工的装修工作量。一个 30 人左右的模具厂 ,钳工仅有 3 人左右。在生产中 ,工艺人员和调度人员密切合作 ,安排生产 ,控制质量和生产进度。欧美的模具企业 , 模具标准件的采用率一般在 80 %以上。模具厂主要是加工型腔、型芯等主要模具零件 , 并进行装配调试。模具标准件在市场上采购。有些 模具企业 , 模具零件的粗加工、半精加工 ,也由相对固定的协作厂家去完成。因此 , 模具生产周期大大缩短。 武汉科技大学本科毕业论文 第 9 页 2 产品的设计要求和工艺方案选择 产品设计要求 支架级进模设计：工件如图 2示，材料为 08 钢，厚度 t=批量生产。 图 2工件尺寸 该零件在中心空 10，两边孔 5及两个 5中心距 15有精度比较高的要求，精度等级分别为 零件形状对称，形状精 度要求不高，因此可以用冲压方法加工。 工艺方案选择 零件分析 如前所述，此制件从结构和尺寸要求来看，所需的基本工序为冲孔、落料、弯曲等。根据零件上的孔，应尽量在毛坯上冲出的原则，以简化模具结构，便于操作。此零件在冲压过程中需要注意的是：孔 5距弯曲部比较近，孔边距弯曲部的最近距离仅为 在弯曲变形区内。所以，冲压过程中必须先进行弯 武汉科技大学本科毕业论文 第 10 页 曲的工序编排，后进行冲小孔的工序编排，并且利用冲出的 10 孔作为后续工序的定位用孔。工件材料为 08 钢，有良好的冲压性能。只有部分尺寸没给出精度，可 按 注后的工件尺寸如下图 2示： 图 2给出公差后的工件尺寸 武汉科技大学本科毕业论文 第 11 页 艺方案的确定 根据上述分析，基于基本工序的性质和数量，进行工序的组合与排列，初步拟出以下四个方案： 方案一： 1、落料与冲孔 10复合模。（第 1工序） 2、弯曲：采用一次弯曲四个角的弯曲模。（第 2工序） 3、冲 4 5孔。（第 3工序） 此方案采用三副模具。 方案二： 1、落料与冲 10孔的冲孔落料复合模。 2、先弯曲外部两角并使中间两角预弯 45。 3、再压弯中间的两角成 90。 4、冲 4 5孔。 此方案同样采用 3三副模具。 方案三： 1、冲 10孔，切断及弯曲四个角的连续冲压模。 2、冲 4 5孔兼整 此方案采用两副模具，其中包括级进模。 方案四：全部工序采用带料连续冲压级进模。 各方案比较： 方案一的模具结构简单，寿命长，所得产品的精度也高。但三道工序，三副模具需要较多的操作人员，劳动量大，费工时。方案二与方案一相同，但多了一道工序，需要的劳动量更多，效率低。 方案三采用了级进模 ，虽然结构较为复杂，但将各个工序集中到一副模具上，生产效率得到提高，劳动量相对较小。但任然采用了两副模具，制造成本比较大。 方案四仅仅采用一副模具，精度较高，生产效率高，虽然结构复杂，制造周期长，但非常适合大批量生产。为了保证各项技术要求，本设计选用方案四。 其工序依次为：剪切 冲 10空 两次弯曲（复合） 空 剪切。 武汉科技大学本科毕业论文 第 12 页 3 排样设计 多工位级进模的排样设计 排样设计是多工位级进模设计的关键之一。排样图的优化与否，不仅关系到利用率，工件的精度，模具制造的难易程度和使用寿命等， 而且关系到模具各工位的协调与稳定。 排样设计是在零件冲压工艺分析的基础上进行的。确定排样图时，首先要根据冲压件图纸计算的展开尺寸，然后进行各种方式的排样。在确定排样方式时，还必须对工件的冲压方向、变形次数、变形工艺类型、相应的变形程度及模具结构的可能性、模具加工工艺性、企业实际加工能力等进行综合分析判断。同时在全面考虑工件精度和能否顺利进行级进冲压生产后，从几种排样方式中选择一种最佳方案。完整的排样图应给出工位的布置、载体结构形式和相关尺寸等。 当带料排样图设计完成后，模具的工位数及工位的内容；被冲制工件各 工序的安排及先后顺序；工件的排样方式：模具的送料步距、条料的宽度和材料的利用率；导料方式，弹顶器的设置和导正销的安排；模具的基本结构等就基本确定。所以，排样设计是多工位级进模设计的重要内容，是模具结构设计的依据之一，是决定多工位级进模设计优劣的主要因素之一。 样前的尺寸计算 算毛坯的展开尺寸 弯曲件毛坯尺寸计算是按弯曲中性层长度不变的原则进行的，常见的几类弯曲件毛坯尺寸的计算见 参考文献【 1】 表 3式中系数 x、 本工件为 表可得： 221122 ； （ 1） 其中， a=b=c=22， t= 代入（ 1）式可得： L=述 L 尺寸是“毛坯的计算尺寸”，还要去掉部分修正余量，最后取整的到最终的展开尺寸为： L=100 武汉科技大学本科毕业论文 第 13 页 载体与搭口的设计 搭边在多工位级进模中有着特殊的作用，它是将坯件传递到各工位进行冲裁和成形加工，并且使坯件在动态送料过程中保持稳定准确的定 位。因此，在多工位级进模的设计中把搭边称为载体。载体是运送坯件的物体，载体与坯件或坯件和坯件的连接部分称为搭口。 边料载体是利用材料搭边或余料冲出导正孔而形成的载体，此种载体送料刚性较好，省料，简单。使用该载体时，在弯曲或成形部位，往往先切出展开形状，在进行成形，后工位落料以整体为主。还有中部留载体，及双边留载体等形式。 根据本工件的外形特点，本设计采用中部留载体的形式，其基本结构 3 图 3部留载体 料排样的搭边值 搭边是指排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺 废料。搭边的作用是： 一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件； 二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。 根据经验查表得最小搭边值取 a=4 武汉科技大学本科毕业论文 第 14 页 距和料宽的计算 在本设计中的级进模的定位形式为侧刃与导正销配合定位的方式，且侧刃的布置为实际生产中常用的双侧都有两个定距侧刃的形式，此时，定距侧刃的截面形状可以设计成与侧边形状一致的形状。如下图 3 图 3刃的安装形式 侧刃切除的材料取 3经计算出了毛坯的 展开尺寸为 100可得到料宽 B=106 步距 ： S=30+4=34样图 零件排样图如图 3分为 6个工位，步距 34宽 106 第 1工位：在条料上切除中间载体两侧的余料，同时冲出 100+接下来的工序定位。 第 2工位：进行一次弯曲四个角的弯曲工序。 第 3工位及第 5 个工位为空工位，以满足强度要求。 第 4工位：冲 4的孔。 第 6工位：切除余料，完成整个零件的冲裁。 本设计将冲 4孔的工序安排在弯曲工序之后，因此能够保 证孔的形状及位置精度要求。 武汉科技大学本科毕业论文 第 15 页 图 3样形式 料利用率 材料利用率是指冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比，它是衡量合理利用材料的经济性指标。 一个步距内的材料利用率（图 3以用下式表示： （ 2） 式中 A一个步距内冲裁件的实际面积 B条料宽度 S步距 图 3距 %1 0 0 武汉科技大学本科毕业论文 第 16 页 根据以上公式可得到材料的利用率： =1 0 0 22 =1 0 0 22 得到 =%1 0 0 武汉科技大学本科毕业论文 第 17 页 4 主要设计计算 压工序各压力的计算 该模具采用级进模，选用弹压卸料板、下出料。冲压力计算如下： (3) 其中 K=L=b=360t=可得到： F= 10孔： 其中： K=L=b=360t=到： F= 该工序采用校正弯 曲，故计算公式如下： 1 0 0 0q 校（ 4） 查冲压工艺与模具设计表 4q=60因为 A=540将值代入上式得到： 校F=孔： 其中： K=L=b =360t=到： 武汉科技大学本科毕业论文 第 18 页 F=模强度一般不需要校核，考虑到此处的凸模较小，现将校核，过程如下： 凸模需要满足： 材料的许用应力冲压材料的抗剪强度其中：压压M P 4（ 5） 经查表得： r=340 压 =1600代入可知： d 其中 K=L=48，b=360t=可得到： F= 卸料力是指从凸模上卸下箍着的料所需要的力。推件力是指将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力。顶件力是指逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力。 其原理图如下 4 图 4料力，顶件力等 其中 武汉科技大学本科毕业论文 第 19 页 如图所示各力的方向，结合本模具的设计可知：只存在卸料力和推件力两种，没有顶出工件的顶件力。因此 , 卸料力的计算： （ 6） 推件力的计算： （ 7） 其中： 卸料力、推件力系数 ； n 同时卡在凹模内的冲裁件 (废料 )数。 式中 h 凹模洞口的直刃壁高度； t 板料厚度。 查 参考文献【 2】 表 3 图 4艺系数表 查得： n=1 F 冲裁工艺力的总和 : （ 9） 而 个工序所需冲裁力的总和，故： X T 武汉科技大学本科毕业论文 第 20 页 故， 冲模压力中心的确定 模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。实际生产中，可能会出现由于制件的形状特殊或排样特殊，从模具结构设计与制造考虑不宜使压力中心与模柄中心线相重合的情 况，这时应注意使压力中心的偏离不致超过所选压力机的允许值范围。 此模具由多个工位多个凸模组成，将各凸模的压力中心确定后，再计算模具的压力中心，见图 4算其压力中心的步骤如下： 1） 按比例画出每一个凸模刃口轮廓的位置； 2） 在任意位置画出坐标轴线 x， y，坐标轴位置选择适当可使计算简化。在选择坐标轴位置时，应尽量把坐标原点取在某一个刃口轮廓的压力中心，或使坐标轴线尽量多的通过凸模刃口轮廓的压力中心，坐标原点最好是几个凸模刃口轮廓压力中心的对称中心； 3） 分别计算凸模刃口轮廓的压力中心及坐标位置； 4） 分别计算凸模刃口轮廓 的冲裁力； 5） 根据力学原理，合力对某轴之力矩等于各分力对同轴力矩之代数和，则可得到压力中心坐标计算公式。 公式如下所示： （ 10） 武汉科技大学本科毕业论文 第 21 页 图 4力中心的确定 从图中可以看出，凸模刃口轮廓的位置关于 以压力中心的 ；对于 过代入上面得出的冲压力及各坐标值可得 冲压设备的选择 压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺力的总和 过前面章节的计算可知 ,据经验公式，压力机的公称压力 F （ 11） 所以： F 参考文献【 1】 第九章的标注件表 9知，选用开式双柱可倾压力机，型号： 相关数 据如下： 最大闭合高度： 280闭高度调节量： 60柄尺寸： 5070作台尺寸： 380后） 610右） 工作台孔尺寸： 200后） 290右） 260径） 垫板尺寸： 60公称压力： 3500、凹模间隙 冲裁间隙 值，如图 4面间隙用 Z/2 表示，如无特殊说明，冲裁间隙就是指双面间隙。 Z 值可为正，也可以为负，但在普通冲裁中，均为正值。 间隙是影响冲裁件质量的主要因素。随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但影响不是很大。间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸 武汉科技大学本科毕业论文 第 22 页 料力和推件力都将减小。 试验证明，随着间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但当单面间隙介于材料厚度的 5%围内时冲裁力的降低不超过 5%因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不很大。间隙对卸料力、推件力的影响比 较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。一般当单面间隙增大到材料厚度的 15%，卸料力几乎降到零。但间隙继续增大会使毛刺增大，又将引起卸料力、推件力的迅速增大。 冲裁过程中作用与凸、凹模上的力为被冲材料的反作用力，凸、凹模刃口受着极大的垂直压力与侧压力的作用，高压使刃口与被冲材料接触面之间产生局部附着现象，当接触面相对滑动时，附着部分就产生剪切而引起磨损，是冲模磨损的主要形式。 所以，为了减少凸、凹模的磨损，延长模具的使用寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值是十分必要的。若采用小 的间隙，就必须提高模具的硬度、精度、减小模具粗糙度、良好润滑，以减小磨损。 在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值。考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙 4 图 4裁产生裂纹的瞬时状况 1. 理论确定法 （ 12） 式中 t a a 0 武汉科技大学本科毕业论文 第 23 页 h0/ 上式可看出，合理间隙 t、凹模相对挤入材料深度、裂纹角有关，而且又与材料塑性有关。因此，影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度。材料厚度越大，塑性越低的硬脆材料，则所需间隙 料 厚度越薄，塑性越好，则所需间隙 于理论计算法在生产中使用不方便，故目前广泛采用的是经验数据。 2. 经验确定法 （ 13） 式中， 本模具双边间隙值的选取以图表为依据，查 参考文献【 1】 ，如下图 4 图 4间隙值的选取 根据工件材料为 08钢，厚度 t=表可知： ： 武汉科技大学本科毕业论文 第 24 页 凸模和凹模的刃口尺寸计算 凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸、凹模入刃口尺寸和公差，是冲裁模设计的一项重要工作。 凸、凹模设计计算原则 1. 凸模、凹模的设计原则 1）冲裁件断面都带有锥度。 光亮带是测量和使用部位，落料件的光亮带处于大端尺寸，冲孔件的光亮带处于小端尺寸；且落料件的大端（光面）尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端（光面）尺寸等于凸模尺寸。 2）凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。 模刃口尺寸的计算原则 1）设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。 2根据冲模在使用过程中的磨 损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸； 设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。 3）冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（ 4）选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。 5）工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按 “ 入体 ” 原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。 凸、凹模刃口尺寸 的确定 由于工件尺寸精度要求不高，因此，模具采用分开加工的方法。 模刃口尺寸的确定 此工序为落料，故以凹模为设计基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。不论冲孔还是落料，冲裁间隙一般取最小合理间隙值，即 料件取精度等级 磨损系数 x= 武汉科技大学本科毕业论文 第 25 页 落料件的尺寸如图 4 i i （ 14） 其中， 图 4落料件 标注公差后的尺寸 凸模、凹模的制造公差 T、 算法等。本模具取凸模的制造精度 模 表可知 凸模、凹模的最终尺寸为： 同理 ,第二次剪切的凸模、凹模的最终尺寸