《汽车生产现场管理》PPT课件.ppt

书名：汽车生产现场管理 作者：陈婷 ISBN： 978-7-111-42541-0 出版社：机械工业出版社 第二章 第十节 全员生产维修 TPMTotal Productive Maintenance 全员生产维修是通过开展全员维修与保养的活动 ，建立设备保全系统，追求企业生产效率极限的 改善活动。它是通过对作业人员进行所操作设备 的原理、构造、机能的培训以及点检工作的反复 进行，提高作业人员早期发现设备故障以及事故 隐患的能力，来追求设备零故障的目标，最大限 度的提高可动率和稼动率。 一、全员生产维修（TPM）的概念 二、设备维修发展历程 三、维修思想的新理念全员生产维修 四、全员生产维修的八大支柱 五、如何推进全员生产维修 六、全员生产维修其它设备管理活动的区 别 七、全员生产维修的评价指标 一、全员生产维修的概念 n n 全员生产维修是以达到最高的设备综合效率为目全员生产维修是以达到最高的设备综合效率为目 标，确立以设备整个使用寿命周期为对象的生产标，确立以设备整个使用寿命周期为对象的生产 维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所 有部门，从最高领导到第一线作业人员全员参加有部门，从最高领导到第一线作业人员全员参加 ，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修。全，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修。全 员生产维修是消除停机浪费最有力的措施。员生产维修是消除停机浪费最有力的措施。 通过全员参加的设备维修管理过程，来保 障生产的效率，使生产效益最大化。 一、全员生产维修的概念 全员生产维修是由全面质量管理演变而来全员生产维修是由全面质量管理演变而来 的。全面质量管理是美国戴明博士在二的。全面质量管理是美国戴明博士在二 战结束不久后在日本工作时提出的一种战结束不久后在日本工作时提出的一种 早期统计程序和效果质量控制概念。丰早期统计程序和效果质量控制概念。丰 田对原来的全面质量管理概念做了一些田对原来的全面质量管理概念做了一些 修正，形成了全员生产维修的概念。全修正，形成了全员生产维修的概念。全 员生产维修强调人的重要性，是一种全员生产维修强调人的重要性，是一种全 员参与的生产维修方式，其要点就在员参与的生产维修方式，其要点就在“ “生生 产维修产维修” ”及及“ “全员参与全员参与” ”上。通过建立一个上。通过建立一个 全员参与的生产维修活动，使设备性能全员参与的生产维修活动，使设备性能 达到最优。达到最优。 二、设备维修发展历程 n n 事后维修事后维修 n n 预防维修预防维修 n n 改善维修改善维修 n n 维修预防维修预防 n n 生产维修生产维修 n n 全员生产维修全员生产维修 二、设备维修发展历程 n n 年年 n n 美国首先提出预防保全美国首先提出预防保全PMPM（Preventive Maintenance)Preventive Maintenance) n n 通用（）公司又倡导提出了生产保全通用（）公司又倡导提出了生产保全PMPM（Productive Productive Maintenance)Maintenance)、改良保全、改良保全CMCM（Corrective Maintenance)Corrective Maintenance) n n 年年 n n 日本日本19701970年引进年引进PMPM活动，活动，7171年设立了全日本的年设立了全日本的PMPM奖奖 n n 丰田公司将丰田公司将PMPM发展成发展成TPMTPM（Total Productive Total Productive MaintenanceMaintenance）并纳入到）并纳入到TPSTPS中中, ,成功在企业运用成功在企业运用, ,从此走向从此走向 世界。世界。 三、维修思想的新理念全员生产维修 n n 1 1追求追求“ “零零” ”的精神的精神 n n 追求故障率为零、环境污染为零、安全事故追求故障率为零、环境污染为零、安全事故 为零等。高起点的追求，必将延伸出高质量为零等。高起点的追求，必将延伸出高质量 的工作，生产出高质量的产品。的工作，生产出高质量的产品。 n n 2 2维修工作重点的转移维修工作重点的转移 n n 事后修理是最消极，最浪费的修理方式。维事后修理是最消极，最浪费的修理方式。维 修把工作重点转移到预防性维修上来，通过修把工作重点转移到预防性维修上来，通过 预防性的点检与修理，把隐患消除在萌芽中预防性的点检与修理，把隐患消除在萌芽中 ，同时最大限度地降低事实故障。，同时最大限度地降低事实故障。 三、维修思想的新理念全员生产维修 n n 3 3全员生产维修的目标全员生产维修的目标 损失 维修费用 综合曲线 最小点 维修费用 停台损失 停机为零、 废品为零、 事故为零、 速度损失为零。 三、维修思想的新理念全员生产维修 n n 3 3全员生产维修的目标全员生产维修的目标 n n 要达到这一目标，就要消除设备的损失如：要达到这一目标，就要消除设备的损失如： 故障损失；器具调整损失；检查停机损失；故障损失；器具调整损失；检查停机损失； 速度下降损失等。通过开展全员生产维修，速度下降损失等。通过开展全员生产维修， 将所有损失事先预防，做到零故障、零灾害将所有损失事先预防，做到零故障、零灾害 、零不合格，使生产效率最大化的同时，达、零不合格，使生产效率最大化的同时，达 到最小的消耗。到最小的消耗。 三、维修思想的新理念全员生产维修 n n 3 3全员生产维修的目标全员生产维修的目标 n n 停机为零停机为零 指计划外的设备停机时间为零。计划指计划外的设备停机时间为零。计划 外的停机对生产造成的冲击相当大，使整个生产过外的停机对生产造成的冲击相当大，使整个生产过 程发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有程发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有 一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计 划停机时间值达到很高。划停机时间值达到很高。 n n 废品为零废品为零 指由设备原因造成的废品为零。指由设备原因造成的废品为零。“ “完美完美 的质量需要完善的机器的质量需要完善的机器” ”，机器是保证产品质量的，机器是保证产品质量的 关键，而人是保证机器好坏的关键。关键，而人是保证机器好坏的关键。 三、维修思想的新理念全员生产维修 n n 3 3全员生产维修的目标全员生产维修的目标 n n 事故为零事故为零 指设备运行过程中事故为零。指设备运行过程中事故为零。 设备事故的危害非常大，影响生产不说，可设备事故的危害非常大，影响生产不说，可 能会造成人身伤害，严重的可能会能会造成人身伤害，严重的可能会“ “机毁人亡机毁人亡 ” ”。 n n 速度损失为零速度损失为零 指设备速度降低造成的产指设备速度降低造成的产 量损失为零。由于设备保养不好，设备精度量损失为零。由于设备保养不好，设备精度 降低而不能按高速度使用设备，等于降低了降低而不能按高速度使用设备，等于降低了 设备性能。设备性能。 四、全员生产维修的八大支柱 5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养） 计 划 保 全 设备前期管理 个 别 改 善 教 育 训 练 品 质 保 全 间接部门效率化 安 全 与 卫 生 自 主 保 全 核心是全员参与,预防为主 零故障、零灾害、零不良、零损失 企业经营效率化 以5S为基础及八大支柱为主轴的架构 全员生产维修的体系 要求技能 MP 改善信息 实现零故障、零不良、零灾害 开发管理 （产品 / 制造过程设备开发） 产品、过程开发同步化 教育训练 安全卫生 间接部门事务效率化 个别、品质改善 l设备损失 l阻碍人的效率损失 l能源损失 l废品损失 l成本损失 计划保全 自主保全 新设备之运 转 / 保全信息 新设备之运转 / 保全技能 专门技能 / 自主保全技能 改善技能 四、全员生产维修的八大支柱 n n 1 1个别改善个别改善促进生产效率化促进生产效率化 n n 个别改善的含义个别改善的含义 主要是对重复故障、主要是对重复故障、“ “瓶颈瓶颈” ”环节、损失环节、损失 大、故障强度高的设备进行的有针对性的消除故障大、故障强度高的设备进行的有针对性的消除故障( (损失损失) )提提 升设备效率的活动。升设备效率的活动。 n n 个别改善的方法个别改善的方法 分析问题的分析问题的PMPM方法。所谓方法。所谓PMPM法是指在法是指在 TPMTPM活动中逐渐形成的一种最常见的分析问题的方法。它活动中逐渐形成的一种最常见的分析问题的方法。它 强调分析问题时要从现象入手，并遵循现场、现物、现实强调分析问题时要从现象入手，并遵循现场、现物、现实 的三现原则，研究问题发生的根本原因，也叫的三现原则，研究问题发生的根本原因，也叫2P5M+1W2P5M+1W法法 。2P2P是指现象（是指现象（PHENOMENONPHENOMENON）、物理（）、物理（PHYSICALPHYSICAL） ；5M5M指人（指人（MANMAN）、机理（）、机理（MECHANSISMMECHANSISM）、材料（）、材料（ MATERIALMATERIAL）、设备（）、设备（MACHINEMACHINE）、方法（）、方法（METHODMETHOD） ；1W1W指为什么（指为什么（WHYWHY）。）。 四、全员生产维修的八大支柱 n n 1 1个别改善个别改善促进生产效率化促进生产效率化 n n 实施个别改善的意义实施个别改善的意义 根据木桶原理，迅根据木桶原理，迅 速找到企业的短板，并给予改善，这样做能速找到企业的短板，并给予改善，这样做能 够用最小的投入，产生最大的效果，既可以够用最小的投入，产生最大的效果，既可以 改善现状，又能够最大程度给作业人员良好改善现状，又能够最大程度给作业人员良好 的示范及为改善活动热身。的示范及为改善活动热身。 四、全员生产维修的八大支柱 n n 2 2自主保全自主保全以作业人员为中心以作业人员为中心 n n 自主保全是以作业人员为主，对设备、装置依据标自主保全是以作业人员为主，对设备、装置依据标 准凭着个人的五感（听、触、嗅、看、味）来进行准凭着个人的五感（听、触、嗅、看、味）来进行 检查，并且对润滑、紧固等保全技术加以适当的教检查，并且对润滑、紧固等保全技术加以适当的教 育训练，使其能对常见的小故障做简单的修理。育训练，使其能对常见的小故障做简单的修理。 n n 作业员工在日常活动上，为了使其了解自己的设备作业员工在日常活动上，为了使其了解自己的设备 并由自己保养维护，因此每个人皆须熟知其所使用并由自己保养维护，因此每个人皆须熟知其所使用 的设备构造及机能，而且学习日常保全的技能，达的设备构造及机能，而且学习日常保全的技能，达 到每个作业人员都能自主保全以提高作业的水准。到每个作业人员都能自主保全以提高作业的水准。 四、全员生产维修的八大支柱 n n 2 2自主保全自主保全以作业人员为中心以作业人员为中心 n n 自主保全的含义自主保全的含义 自主保全就是通过作业自主保全就是通过作业 人员对其使用设备和现场进行资助维持和改人员对其使用设备和现场进行资助维持和改 善，从而实现并维持现场和设备的最佳状态善，从而实现并维持现场和设备的最佳状态 。作业人员对设备进行日常润滑、紧固和清。作业人员对设备进行日常润滑、紧固和清 扫，在接触设备的过程中可以感知设备异常扫，在接触设备的过程中可以感知设备异常 ，做到事先防止其发生故障。，做到事先防止其发生故障。 四、全员生产维修的八大支柱 n n 2 2自主保全自主保全以作业人员为中心以作业人员为中心 n n 实施自主保全的意义实施自主保全的意义 自主保全是设备使自主保全是设备使 用部门在设备管理部门的指导和支持下，自用部门在设备管理部门的指导和支持下，自 行对设备实施日常管理和维护。实施自主保行对设备实施日常管理和维护。实施自主保 全是自主管理最基本的要求，要求作业人员全是自主管理最基本的要求，要求作业人员 熟悉设备构造和性能；会正确操作、保养、熟悉设备构造和性能；会正确操作、保养、 及诊断故障等。及诊断故障等。 四、全员生产维修的八大支柱 n n 2 2自主保全自主保全以作业人员为中心以作业人员为中心 n n 自主保全展开的七个步骤自主保全展开的七个步骤 第一步：初期清扫（清扫点检） 第二步：发生源、问题点的对策 第三步：自主保全临时基准的制订 第四步：总点检（点检设备机能并复原） 第五步：自主点检（有效标准） 第六步：标准化 （管理项目） 第七步： 持续改善 四、全员生产维修的八大支柱 n n 2 2自主保全自主保全 n n 自主保全工作流程自主保全工作流程 使用部门/操作者保全部门 基准书 要领书/手顺书 日常点检 要因分析 处理并记录 处理并记录 异常 自己处理 修 改 N N Y 四、全员生产维修的八大支柱 n n 2 2自主保全自主保全 n n 当作业人员进行自主保全活动发现自己不当作业人员进行自主保全活动发现自己不 能解决的问题时，应采用如下方法：能解决的问题时，应采用如下方法： n n 方法一：通过车间内部的方法一：通过车间内部的“ “安东安东” ”等呼叫系统等呼叫系统 通知维修人员；通知维修人员； n n 方法二：通过方法二：通过“ “设备问题票设备问题票” ”的方法通知维修的方法通知维修 人员。人员。 四、全员生产维修的八大支柱 n n 2 2自主保全自主保全 n n “ “设备问题票设备问题票” ”是一种目视化的设备问题记录是一种目视化的设备问题记录 或通知，是成功推进自主保全、或通知，是成功推进自主保全、“ “5S5S” ”或前期或前期 管理活动比较有效的办法之一，即：当发现管理活动比较有效的办法之一，即：当发现 设备存在需要加以改善的问题，而作业人员设备存在需要加以改善的问题，而作业人员 自己无法解决时，用设备问题票记录存在的自己无法解决时，用设备问题票记录存在的 问题并挂在问题发生的设备上，提示相关人问题并挂在问题发生的设备上，提示相关人 员及时解决，当相关问题得到解决经确认后员及时解决，当相关问题得到解决经确认后 ，摘下存档。，摘下存档。 四、全员生产维修的八大支柱 n n 2 2自主保全自主保全 设备问题票样表 确认时间 确认人解决时间解决人 提出时间 提出人 存在问题 序号 四、全员生产维修的八大支柱 n n 3 3计划保全（专业保全）计划保全（专业保全）以维修部门以维修部门 为主为主 n n 以专业维修人员的保全为主的活动，由维修以专业维修人员的保全为主的活动，由维修 部门来执行。部门来执行。 n n 目的是提高设备的可靠度，缩短修理时间或目的是提高设备的可靠度，缩短修理时间或 减少故障发生，从而实现零故障。减少故障发生，从而实现零故障。 四、全员生产维修的八大支柱 n n 3 3计划保全（专业保全）计划保全（专业保全）以维修部门以维修部门 为主为主 n n 建立完整的计划保全体制的五大步骤：建立完整的计划保全体制的五大步骤： n n 日常保养日常保养 如给油、点检、调整、清扫等如给油、点检、调整、清扫等 ； n n 巡回点检巡回点检 维修部门的点检；维修部门的点检； n n 定期整备定期整备 调整、换油、零件交换等；调整、换油、零件交换等； n n 预防修理预防修理 异常发现之修理；异常发现之修理； n n 更新修理更新修理 劣化回复的修理。劣化回复的修理。 计划保全流程 新设备 突发故障 年计划 点检卡 月计划基准书 发现问题 手顺书 要领书 横向展开 长久对策 真因解析 执行 要领书手顺书 要 领 书 手 顺 书 四、全员生产维修的八大支柱 n n 4 4教育训练教育训练提升运转提升运转/ /保全技能保全技能 n n 技能教育训练能够营造人才学习和培养的氛技能教育训练能够营造人才学习和培养的氛 围，创造人才辈出的局面，是围，创造人才辈出的局面，是TPMTPM展开的重展开的重 要基础之一。技能教育训练分为两部分：要基础之一。技能教育训练分为两部分： n n 自主保全教育训练自主保全教育训练 以作业人员为主的自以作业人员为主的自 主保全活动中对作业人员的设备知识、保全主保全活动中对作业人员的设备知识、保全 技术的基本技能等方面进行教育训练。技术的基本技能等方面进行教育训练。 n n 计划保全教育训练计划保全教育训练 以维修人员为主的计以维修人员为主的计 划保全活动中的教育训练。培养目标是从单划保全活动中的教育训练。培养目标是从单 技能向多技能发展。技能向多技能发展。 四、全员生产维修的八大支柱 n n 5 5初期管理（前期管理、初期改善）初期管理（前期管理、初期改善） 导入新制品导入新制品/ /新设备新设备 n n 初期管理也叫保全预防，即在新设备的计划初期管理也叫保全预防，即在新设备的计划 或设计阶段，要进行充分论证，在考虑现有或设计阶段，要进行充分论证，在考虑现有 设备存在的优缺点的基础上，考虑维修信息设备存在的优缺点的基础上，考虑维修信息 、新技术的应用，进行设备可靠性、可维修、新技术的应用，进行设备可靠性、可维修 性、可操作性、安全性等的设计，以减少维性、可操作性、安全性等的设计，以减少维 修费用及设备故障。修费用及设备故障。 四、全员生产维修的八大支柱 n n 6 6质量保全质量保全构筑质量保全体制构筑质量保全体制 n n 质量保全是指由保全人员为消除由于设备精质量保全是指由保全人员为消除由于设备精 度、设备结构、加工条件所引起的零部件或度、设备结构、加工条件所引起的零部件或 整车的质量不合格所采取的维修、改善活动整车的质量不合格所采取的维修、改善活动 。目的是创造良好的机制，实现不合格品为。目的是创造良好的机制，实现不合格品为 零，做到产品零缺陷。零，做到产品零缺陷。 四、全员生产维修的八大支柱 n n 7 7业务改善业务改善间接管理部门效率化间接管理部门效率化 n n 所谓间接部门是指那些不直接参与生产活动所谓间接部门是指那些不直接参与生产活动 的部门，间接部门的效率改善活动可以参考的部门，间接部门的效率改善活动可以参考 生产部门的改善活动进行。生产部门的改善活动进行。 n n 业务改善的目的是追求间接业务的效率化，业务改善的目的是追求间接业务的效率化， 充分发挥各部门的组织机能；培养具备维持充分发挥各部门的组织机能；培养具备维持 和改善业务效率化体质的人才。和改善业务效率化体质的人才。 n n 着眼点是减少投入的各类事务损耗，创造信着眼点是减少投入的各类事务损耗，创造信 赖性高而成本又低的事务体质；消除阻碍生赖性高而成本又低的事务体质；消除阻碍生 产系统效率化的因素，充实和强化业务机能产系统效率化的因素，充实和强化业务机能 。 四、全员生产维修的八大支柱 n n 8 8环境安全环境安全安全、卫生和环境管理安全、卫生和环境管理 n n 环境安全管理可以创造良好的工作和运行环环境安全管理可以创造良好的工作和运行环 境。安全、环境卫生和污染管理在工厂管理境。安全、环境卫生和污染管理在工厂管理 上是相当重要的，它是保障生产活动正常进上是相当重要的，它是保障生产活动正常进 行的基础。目的是建立能预防事故、灾害发行的基础。目的是建立能预防事故、灾害发 生的体制；消除不安全作业（行为）；并通生的体制；消除不安全作业（行为）；并通 过建立有效的监督检查机制，将事故、灾害过建立有效的监督检查机制，将事故、灾害 控制为零。控制为零。 四、全员生产维修的八大支柱 n n 8 8环境安全环境安全安全、卫生和环境管理安全、卫生和环境管理 n n 企业可以通过取得企业可以通过取得OHSAS18000OHSAS18000职业健康安全管理体系、职业健康安全管理体系、 ISO14000ISO14000环境管理体系环境管理体系等管理体系第三方认证来提高自身等管理体系第三方认证来提高自身 安全环境管理水平。安全环境管理水平。 n n 进行进行OHSAS18000OHSAS18000职业健康安全管理体系职业健康安全管理体系认证的目的是：认证的目的是： 使企业能够控制其职业安全卫生危险，持续改进职业安全使企业能够控制其职业安全卫生危险，持续改进职业安全 卫生绩效。要求去也建立危险源辨识、危险评价和危险控卫生绩效。要求去也建立危险源辨识、危险评价和危险控 制计划。危险源的辨识应覆盖公司所有的活动、设备设施制计划。危险源的辨识应覆盖公司所有的活动、设备设施 、人员和服等务，同时对过去、现在和将来的正常、异常、人员和服等务，同时对过去、现在和将来的正常、异常 和紧急情况进行综合考虑。和紧急情况进行综合考虑。 n n 进行进行ISO14000ISO14000环境管理体系认证的目的是：规范企业和社环境管理体系认证的目的是：规范企业和社 会团体等所有组织的环境行为，以达到节省资源、减少环会团体等所有组织的环境行为，以达到节省资源、减少环 境污染、改善环境质量、促进经济持续、健康发展的目的境污染、改善环境质量、促进经济持续、健康发展的目的 。 五、全员生产维修的评价指标 n n 1 1设备的可动率设备的可动率 n n 2 2点检执行率点检执行率 n n 3 3设备问题票执行率设备问题票执行率 n n 4 4故障时间故障时间 五、全员生产维修的评价指标 n n 1 1设备的可动率设备的可动率 n n 定义定义 设备的可动率是设备实际负荷时间与理论设备的可动率是设备实际负荷时间与理论 负荷时间的比值。负荷时间的比值。 n n 计算方法计算方法 n n 设备可动率设备可动率= =实际负荷时间实际负荷时间/ /理论负荷时间理论负荷时间 = =（理论负荷时间（理论负荷时间- -停机时间）停机时间）/ /理论负荷时间。理论负荷时间。 n n 理论负荷时间理论负荷时间: : n n 指从一天（或一个月）的生产时间扣除计划保全时间、生产计划上所指从一天（或一个月）的生产时间扣除计划保全时间、生产计划上所 需的时间；停机时间指因故障、调整、工具（模具）更换等而造成停需的时间；停机时间指因故障、调整、工具（模具）更换等而造成停 机的时间，实际负荷时间是理论负荷时间扣除停机时间。机的时间，实际负荷时间是理论负荷时间扣除停机时间。 设备可动率=实际负荷时间/理论负荷时间 =（理论负荷时间-停机时间）/理论负荷时间 。 五、全员生产维修的评价指标 n n 1 1设备的可动率设备的可动率 某车间全月设备负荷时间为9730分，设备 故障时间为23分，则： 设备可动率=（9730-23）/9730*100%=99.8% 设备可动率=实际负荷时间/理论负荷时间