《洁净管道系统安装》PPT课件.pptx

洁净管道系统安装 基本分类 1、水系统 2、纯蒸汽系统 3、配液系统 4、洁净气体系统 一、洁净管道系统简介 水系统： 纯化水系统（PW） 注射水系统（WFI) 软化水系统（RW） 一、洁净管道系统简介 洁净气体系统 洁净压缩空气（PA） 氮气（GN） 二氧化碳（CO2) 氧气（O2） 乙炔、天然气等等 一、洁净管道系统简介 安装主材 管材 阀门 仪器仪表 二、安装材料介绍 二、安装材料介绍 4 按规格分类 1 2 3 按材质分类 按标准分类 管材的分类 规格 二、安装材料介绍 2）材质 二、安装材料介绍 标准 二、安装材料介绍 阀门的分类 隔膜阀 球阀 蝶阀 截止阀 角座阀 取样阀 针阀等 二、安装材料介绍 设备及仪表 离心泵 换热器 过滤器 水罐 仪器仪表 二、安装材料介绍 焊机 切管机 平口机 钨针机 三、主要的施工机具 阀门类 四、标识图例 管件类 四、标识图例 设备类 四、标识图例 其它 四、标识图例 五、现场安装规范 管道支架的作用 （1）承受管道的重量荷载（包括自重、充水重、 保温重等） （2）阻止管道发生非预期方向的位移 （3）控制摆动、振动或冲击 管道支架安装 安装的要点 间距 柔性 位移 生根条件 类型 管道支架安装 间距 1）固定支架 薄壁不锈钢管固定支架间距不应大于15m,固定支 架宜设置在变径、分支、接口及穿越承重墙、楼板 的两侧等处。 管道支架安装 管径（mm）水平安装(m)垂直安装(m) 保温不保温保温不保温 151.5-1.7222.5 2022.52.53 2522.52.53 322.532.53 402.533.54 502.533.54 803.544.55 1004.554.55 管道支架安装 2）滑动支架 薄壁不锈钢管活动支架的间距可按如下进行： 管道支架安装 管径（mm）水平安装(m)垂直安装(m) 10-1511.5 20-251.52 32-402.02.5 50-652.53 任何管道，在管道拐弯处需增设支架，支架离拐弯 处距离不超过300mm 参见CECS153-2003建筑给水薄壁不锈钢管管 道工程技术规程 管道支架安装 在纯蒸汽管网中，主管道的支架采用滑动支架。 管道支架安装 常用的管道支架 管道支架安装 1）一般情况下，敷设水平管要具有0.002-0.003 的放空坡度。CECS153-2003建筑给水薄壁不 锈钢管管道工程技术规程 2） 在洁净管道系统中，水平管道中没有阀门时， 且采用重力排放时，管道坡度为0.5%-2%,坡向流 体方向。管道坡度实际采用多少，可由用户与供应 商来协商。ASME BPE 2009 管道坡度 常规情况下，我们采用0.5-1%以上坡度，坡向流 体方向。 在水平管道上装有阀门时，需保持1.5%-3%的坡度 坡向流体方向，以确保全排尽。 管道坡度 死角（Dead Leg）的定义 欧盟和FDA要求：L3D （ASME BPE 2007） 死角控制 死角控制 死角控制 死角控制 死角控制 死角控制 死角的控制方法 死角控制 3. 水通过阀门时会被污染 2. 阀门关闭时细菌会生长 1. 禁止使用球阀 试验具备的条件 1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已 按设计图纸安装完毕。 2）焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 3）待测管道与无关系统已经用盲板或采取措施隔 开。 4）管道末端已封堵。 管道气压检漏试验 试验气体 一般工厂压缩空气；或较便宜的、安全的惰性气体。 管道气压检漏试验 充气 缓慢（每0.1MPa的升压时间不少于10分钟） 检查 0.2MPa 30min 管道气压检漏试验 重点检查部位 卡盘连接处； 法兰及螺纹连接处； 放空阀； 排气阀； 排水阀。 管道气压检漏试验 泄露检查方法 声音法和发泡剂法 管道气压检漏试验 泄压 禁止带压进行处理。 试验合格 管道气压检漏试验 目的 静水压试验 通过静压水在管道内壁产生的压力检 查水分配回路的水密性，即无泄漏或小孔。 管道水压试验 试验具备的条件 1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸安装 完毕。 2）焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 3）待测管道与无关系统已经用盲板或采取措施隔开。 4）管道末端已封堵。 管道水压试验 试验过程中的规定 1）静水压试验应使用洁净水（比如：纯化水）,当对奥氏体不锈钢管 道或连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含 量不得超过25X10-6（25ppm）(源自GB50235-2010) 。建议使用 纯化水进行试压实验。 2）试验用压力表已经校验，并在周期内，精度不低于1.5级，表的满 刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。 管道水压试验 试验压力=设计压力的1.5倍 管道水压试验 试验程序 管道水压试验 Description of the sub contents 检查准备注水增压停顿检查 Description of the sub contents Description of the sub contents Description of the sub contents 管道水压试验 Description of the sub contents 逐步增压稳定检查排空管网恢复 Description of the sub contents Description of the sub contents Description of the sub contents 目的 在完成装置后、启动装置前，清除与水接触的物品 上的累积污 物的残留。 管道清洗试验 试验的条件 1）试验范围内的管道安装工程已按设计图纸安装完毕。 2）管道水压试验合格（新建工程）。 管道清洗试验 试验准备 试剂准备； 防护用品准备及相应的警示标示。 管道清洗试验 试验程序 1、初始冲洗 管道清洗试验 试验程序 2、清洗液配置 配置浓度为1%氢氧化钠溶液 管道清洗试验 3、清洗液循环 循环温度：常温 循环时间：1小时 备注： 如果可以使用加热装置或热水时，氢氧化钠或 者清洗剂溶液在70 C以上的温度循环至少30分钟（药 品生产验证 指南）。 管道清洗试验 4、清洗液中和 一般采用硝酸进行中和，待清洗液PH=6-8，进行 排放。 管道清洗试验 5、最终漂洗 纯化水进行循环，一般为10分钟，判断合格为止。 管道清洗试验 目的 不锈钢 暴露于空气或其它含氧环境中时会自发地 形成化学惰性表面（氧化膜）。 管道钝化试验（硝酸法） 试验的条件 1）试验范围内的管道安装工程已按设计图纸安 装完毕。 2）管道水压试验合格。 3）管道清洗试验完成。 管道钝化试验（硝酸法） 试验准备 1）试剂准备。 2）操作人员穿戴防护手套、眼镜、面罩和合适的衣服， 并在现场设置警示标示。 3）在进行钝化处理时，从装置中拆下可能受酸作用影响 的所有元件。 管道钝化试验（硝酸法） 溶液配制及相应方法 1、方式一（ASTM A967)： 浓度20%-45%(体积百分比）溶液 循环温度21和32C之间 循环时间30分钟 管道钝化试验（硝酸法） 2、方式二（药品生产验证 指南)： 浓度8%（体积百分比）溶液 循环温度49和52C之间 循环时间60分钟 管道钝化试验（硝酸法） 中和排放 NaOH进行中和 最终漂洗 10min 管道钝化试验（硝酸法） 试验检查 蓝点试验 用1克铁氰 化钾K3Fe(CN6)加3毫升(65%_85%)硝酸HNO3和100毫升水 配制成溶液(宜现用现配)。 管道钝化试验（硝酸法） 系统恢复 当钝化程序完成后，将洁净 系统各个卡接口、仪 表接口、阀门 膜片、垫片等拆卸下来进行最终检 查和冲擦洗（整个过程需要使用无尘布，必要的 时候可以使用酒精），冲擦洗完成后恢复系统，整 个钝化程序完成。 管道钝化试验（硝酸法） 焊接的定义： 两种或两种以上材质(同种或异种),通过加 热或加压或二者并用,来达到原子之间的结 合而形成永久性连接的工艺过程叫焊接。 焊接工艺指导 目的及要求 1）要实现一个光滑的、符合卫生要求的、干净的 焊接表面。 2）焊接应该符合工程设计图纸、文件、工作单以 及此技术说明书注明的要求。 焊接工艺指导 焊接形式 手工焊接 自动焊接 焊接工艺指导 质量标准 质量标准 对于卫生型的不锈钢管道、管件和其他工艺部件强 制性执行轨迹自动焊接。特殊情况下只有在得到客 户的批准，才可以使用手工焊接。 焊接工艺指导 焊接准备： 1、焊接气体（不小于99.99%的氩气） 2、切割 3、去毛刺 4、清洁端面 5、避免环境污染 6、检查焊机及钨针 焊接工艺指导 点焊 1）横平竖直 2）焊点 点焊点应为尽量小的熔点，不能大于2.0mm直径。对于 小于4” 的管道，临时焊点的数量不许超过6个。 焊接工艺指导 焊接工艺指导 点焊后保护 焊接工艺指导 自动焊接 1）设置焊机程序 2）预送气（30S) 3）焊接 4）滞后断气时间（20S ） 焊样制作合格后进行管道焊接 焊接工艺指导 焊接检查 1）外观检查 2）内部检查（内窥镜检查） 焊接工艺指导 外观检查 焊接工艺指导 焊接工艺指导 收弧不完全各个现场典 型的缺陷，主要是焊机程 序存在问题或者焊把存在 问题； 预防措施注意焊接过程 过程后的焊样制作和焊后 自检，及时发现问题的根 结，并且注意焊接前检查 焊机和焊把，使设备处于 有效的工作状态。 焊接工艺指导 氧化充气方式不当或者 现场充气过程中管道有漏 气或者密封不严或者有阻 止气体流动的地方（过滤 器等）的地方。 预防措施这个问题主要 靠我们现场操作员工的责 任心，控制现场的充气方 式和充气时间，对口位置 胶带密封，选择合理的充 气接头等等 焊接工艺指导 焊偏原因有焊工对缝不 准，焊把焊接过程移动， 焊接时焊把夹持的管道晃 动，焊缝两边材料不一致 造成磁偏吹等原因； 预防措施加强焊接中的 自检与互检，注意焊接前 检查焊把的工作状态 焊接工艺指导 成型太差由于组装位置 原因，点点太多点点氧化 ；焊口较脏，焊机电流不 稳定等诸多因素； 预防措施避免强力组对 焊缝，点口的时候注意充 气保护，注意不易操作位 置的焊口保护，并且自动 焊机使用的电源必须为单 独的电源； 焊接工艺指导 未熔合、未焊透程