燕川大桥改造施工组织设计.doc

目录一、编制依据31 编制依据32编制说明3二、工程概况41工程整体简介42现场条件及周围环境情况：43 燕川大桥改造工程4三、工程地质条件4四、工程施工总规划6五、主要分项工程施工方案和技术措施7施工导流7 混凝土灌注桩施工8、承台的施工16 墩柱、盖梁及台身的施工17桥台的施工18 预应力砼空心板施工18 桥面铺装及附属设施施工23 水泥搅拌桩施工25六 项目组织机构31 施工组织机构31项目管理机构31 项目作业层313、项目管理机构职责划分32七 主要施工机械设备33八、确保工程质量和工期的措施34 确保工程质量措施34 确保工程质量的措施35确保工期的措施41九、雨季施工的工作安排42十、安全生产和环境保护措施43确保施工安全的措施43施工安全生产保证体系43环境保护措施451环境保护及水土保持措施452文明施工措施。46一、编制依据1 编制依据1.1.1 松罗路改造工程第三标段招标文件及答疑。1.1.2 松罗路改造工程第三标段施工图纸。1.1.3 国家现行施工规范及技术标准。1.1.4 松罗路改造工程第三标段现场的实际情况。1.1.5 我公司在深圳地区同类工程的施工经验。2编制说明1.2.1本文件依据的编制范围为宝安区松罗路改造工程第三标段(k2+345k3+789.638)范围内的道路工程、桥涵洞工程、给排水工程、电力工程、通信工程、照明工程、交通工程、绿化工程等。1.2.2施工工期安排主要依据招标文件、国家现行施工规范、技术标准和工艺标准及现场情况进行编排；1.2.3本工程施工组织主要采用平行流水和主体交叉作业的施工方法，通过科学管理，合理组织，确保工期。二、工程概况1工程整体简介本改造工程的松罗路，属于城市次干道，位于深圳市宝安区松岗街道，南接创业路与松白公路相交，北至现状广田路的交叉口，道路实际总长度3659.591m，原路均为双向四车道。本次改造是将原路拓宽为双向六车道并加铺沥青罩面,各重要路口相应进行拓宽车道，及将桥长约100米燕川大桥进行拓宽改造。本标段范围为第三标段（k2+345k3+789.638）。第三标段施工合同包括改造道路范围内的道路工程、桥涵工程、给排水工程、电力工程、通信工程、照明工程、交通监控工程、交通工程、绿化工程、交通疏解工程、通信改迁工程的全部施工内容。其中10kv电力线路迁改工程不包括在内。2现场条件及周围环境情况：本工程位于宝安区松岗街道辖区内，南接创业路与松白公路相交，北至现状广田路的交叉口，沿线重要的交叉口主要有：松白公路交叉口、洋涌路交叉口、广田路交叉口，均已建成。3 燕川大桥改造工程 本工程桥梁部分是把燕川大桥由原来的桥梁左侧拓宽7.95米，其中管线桥宽3.0米，主线桥拓宽4.95米，右侧拓宽4.95米，供水管线从左侧拓宽的管线桥上架设通过。既有桥梁为双幅简支装配式预应力砼空心板桥，全长100.4米，桥跨组合为8+5*16+8米,桩柱式墩台,桥面总宽22米。本次拓宽桥梁采用了直立挡土式桥台，桩柱式墩，上部结构及跨径组合同既有桥梁，拓宽后桥梁总宽度34.9米。本工程主要施工项目为：下部结构：钻孔混凝土灌注桩桩基及承台、桥墩盖梁、墩台；上部结构：预应力砼简支空心板梁、钢筋砼简支空心板三、工程地质条件1、基本地质条件场地地貌属冲洪积地带，局部属残丘坡地，道路沿线大部分地形平缓，中部贯穿茅洲河；根据勘探结果，在揭露深度内地层自上而下有：人工填土层、植被层、第四系冲洪积层、残积层及侏罗纪岩层。场地的复杂程度为复杂场地，地基的复杂程度等级为一般复杂地基。场地岩土工程勘察等级为甲级。地层由上至下按层序分述如下：人工填土层人工填土：褐黄、红色，主要分布于茅洲河两岸，按近河床见少量冲填土层，大部份较松散，而组成河堤的填土层则较密实，由粘性土混少量碎石块组成。层厚0.604.5m，平均厚度3.09米。耕植植土层粉质粘土：青灰褐灰色，稍湿，土质疏松或软塑状，粘土为主，局部含少量石英颗粒，见植根茎。第四系冲洪积层细砂3-1：浅灰、褐黄等到色，饱和，极松散松散状为主，局部稍密状，散粒状为主，部份呈团包状，局部含淤泥质土，该层各孔均有见及，层厚2.010.50m，平均5.45m。砾砂3-2：褐黄、浅灰等色，饱和，上部松散状，中、下部稍密状为主，岩芯呈散粒状，大于2的石英砂约占2550%，粒径呈25，次圆浑圆状，石英为主，局部偶见卵石。该层各孔均有见及，层厚1.313.50m,平均7.73m。 侏罗系岩层（j）基岩岩性为砂岩，浅灰白色为主，局部棕红色，砂质结构，偶见有泥质结构，块状或巨厚层状，可见沉积岩的层状纹理特征，局部于纹理间见有碳化物，层理倾角约350450。按其裂隙及矿物风化程度划分强风化砂岩、中等风化砂岩和微风化砂岩，分述如下：强风化砂岩：浅灰白色，原岩结构大部份已破坏，裂隙极发育，岩芯吐坚硬土状或碎块状，局部短柱状，大部份碎块用手可折断，局部碎块锤击可碎。该厚度不均匀.405.10m,平均3.25m。中等风化砂岩：棕红、褐黄、灰白等到色，风化裂隙稍发育，局部较发育，岩芯58块状或1030柱状，岩质偏软，部份位置见有层间泥（一般8，泡水易软化）。强风化砂岩：紫红、褐黄、灰白等色，风化裂隙稍发育，局部较发育，岩芯呈58块状或1050柱状，局部岩芯节长可达120，大部份岩质较硬（见轻微硅化现象，垂击可碎，声脆）。该层于各孔均有见及。2、不良地质现象在勘探深度范围内，填土层松散状、强度较低，细砂和砾砂厚度较大、密实度差，强度低。基岩分布连续，强度较高，但部份区域出现岩质软硬互层，较软的以坚硬土夹碎块状的强风化砂岩为主，较硬的以块状或巨厚层状的中等风化砂岩为主，局部硅化现象明显，并且见有层间泥。这是本场地内主要的的工程地质问题。4、水文地质简况茅洲河宽约50100m，深约67米（河堤顶起算），水深约0.52.5m，河流水面宽约5080米，水流速度约10/s，水位受潮汐影响，标高一般介于0.501.20m，峰值水位标高可达3.00m。场地上部砂土层透水性好，属强透水地层，其渗透系数取1530m/d;基岩为砂岩，裂隙发育，其透水性及其含水性具不均匀性。四、工程施工总规划燕川大桥拓宽改造成工程为既有桥梁桥左侧拓宽7.95米，其中管线桥宽3.0米，主线桥拓宽4.95米；右侧拓宽4.95米。供水管线从左侧拓宽的管线桥上架设通过。既有桥梁为双幅简支装配式预应力砼空心板桥，全长100.04米，桥跨组合为8+516+8m，桩柱式墩台，桥面总宽22米。本次拓宽桥梁采用直立挡土式桥台，桩柱式墩，上部结构及跨径组合同既有桥梁。拓宽后桥梁总宽度34.90m。既有大桥右侧存在大量的通信、给水等管线，为保障施工时不影响周边居民的工作生活，并保障茅洲河的过流及防洪渡汛能力。经项目部技术人员认真分析研究，大桥的拓宽改造施工采用分期分段施工的方式，具体的施工步骤为：1、大桥下游拓宽段左半部的桩基、承台、盖梁等下部结构施工；2、大桥下游拓宽段右半部的桩基、承台、盖梁等下部结构施工；3、大桥下游拓宽段上部结构施工；4、大桥上游侧通信、给水等管线按设计拆迁至大桥下游拓宽段；5、大桥上游拓宽段左半部的桩基、承台、盖梁等下部结构施工；6、大桥上游拓宽段右半部的桩基、承台、盖梁等下部结构施工；7、大桥上游拓宽段上部结构施工；8、大桥桥面铺装及附属设施结构施工；根据设计图纸及多年施工经验，大桥改造施工中主要的重点难点是：混凝土灌注桩桩基施工、桥台施工、预应力钢筋混凝土空心板施工。燕川大桥改造总布置图见后附的桥位平面图及桥型布置图；现场各分项工程施工放样方法详见施工测量方案，本方案不再详细叙述。五、主要分项工程施工方案和技术措施施工导流根据施工图设计大桥拓宽部份的桩基均分布在河床内，水文资料显示茅洲河水深约0.5 2.5m，河流水面宽约5080米，水流速度约10/s，水位受潮汐影响，标高一般介于0.501.20m，峰值水位标高可达3.00m。为保证施工期间河流能安全排洪渡汛，施工时必须按施工导流及防汛方案严格组织施工。1、河道疏浚：施工前先对大桥附近上、下游的河流进行疏浚清淤，清除河床两边的杂草废物、河底清理至设计标高-0.780m。清理后河流水面宽约8090米，过流断面深67米，能满足防洪渡汛的要求。2、施工导流安排：为保障施工导流的渡汛要求，按施工总计划安排是先施工大桥左侧y0、y1、y2、y3编号桥基的下部结构；完成后再转到河床另一边进行y7、y6、y5、y4编号桥基的下部结构施工；河流保持足够的过水断面满足过流要求。施工时对y0、y1、y2、y3编号桩基按顺序进行组织安排，河床水位一般介于0.51.20米，峰值水位标高可达3.00m，钻机施工场地的回填整平标高应以防止平常峰值水位淹没施工机械、设备的情况尽可能取低位，以避免由于回填工程量过大影响防洪渡汛；以场地标高加钻机主机离地面距离大于平时峰值水位+3.0米为标准进行，按计算暂取标高+2.0米进行回填平整，根据现场实际施工情况再酌情增减。先进行y0、y1编号桩基场地回填平整、桩基施工，y0、y1编号桩基施工完成后对y2桩基场地回填平整、桩基施工，最后进行y3桩基施工场地回填平整、桩基施工。y0、y1编号桩基施工对河床过水断面影响不大；y2桩基施工场回填后，标高+2.0米以下河流过水面宽保持60米左右，+2.0米标高以上宽8090米，可确保河流防洪渡汛能力；y3桩基施工场地回填后对河流占用宽度较大，占去河流标高+2.0米以下的一半，剩余水面宽度45米左右，可满足一般情况下的过流能力要求，但在汛期时对防洪渡汛有所影响。因此y3（y4）编号桩基的施工是施工导流及防洪渡汛的重点。在y2桩基施工完毕,要进行y3桩基施工时首先必须咨询气象及水文部门,对近期有没有台风暴雨及大量洪水过流进行了解,避开大雨及过洪时施工；同时桩基的施工要抓快进度，必要时可安排加班进行以缩短施工占用河道的时间，避免影响防洪渡汛。并在施工期内设专门的气象及防汛联系电话，24小时安排人值班，接到大雨及洪水预警后必须紧急移走在河床内的施工机械、设备，并对河道回填部份进行紧急疏通，保障防洪渡汛的过流能力要求。（桩基工程分期分段施工场地回填及施工导流断面见后附图）。桩基施工完成后，紧接着进行桥墩施工、桩基施工场地回填土清除、河床底护砌等工作，施工安排上要求紧密有序，尽量缩短河道占用时间。左半部y0、y1、y2、y3编号桥基施工完成后，对右半部桥基及大桥右侧拓宽段桥基也采取同样的施工导流方法进行施工，做到既安全导流渡汛、又能保质保量按时顺利完成大桥改造施工。 混凝土灌注桩施工根据工程地质勘探报告显示，施工区地基存在较厚的细砂和砾砂层，密实度差、强度低；基岩分布连续，强度较高，但部份区域出现岩质软硬互层，较软的以坚硬土夹碎块状的强风化砂岩为主，较硬的以块状或巨厚层状的中等风化砂岩为主，局部硅化现象明显，并且见有层间泥。经科学分析和多年现场施工经验，本工程灌筑柱采用冲击钻成孔灌筑桩的方式进行施工。冲击成孔灌筑桩施工工艺程序是：场地平整桩位放线、开挖浆池、浆沟护筒埋设钻机就位、孔位校正冲击造孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣清孔换浆终孔验收下钢筋笼和钢导管灌筑水下混凝土成桩养护。1、 场地回填及平整回填场地时先用挖掘机对河床底的浮碴和淤泥进行清理，再进行粘土回填、碾压或夯实，确保钻机就位后不会因地基沉降发生倾斜。回填场地的大小根据钻机施工时需要确定，场地的大小能足以能满足放置钻机、布置泥浆循环系统的要求。2、桩位放线、护筒埋设根据设计准确放线定出桩基位置，搭设桩基施工操作平台，作好孔口防护，孔口周围不得堆放重物。并且在冲孔前须人工开挖探孔，深度大于或等于3m，会同现场监理工程师及相关单位人员现场察看，确保桩基位置准确、安全后才可进行下一道工序的工作。埋设钢护筒，埋设要求位置准确并垂直，竖向线倾斜率保证在1%以内，护筒（圈）内径应比钻头直径大200mm，护筒埋设度要根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，深一般为1.21.5m，如上部松土较厚，宜穿过松土层，以保护孔口和防止塌孔。特殊情况下将加深以保证钻孔和灌注桩顺利进行。设置护筒时，护筒中心线要与桩中心线重合，平面误差控制在50以内。3、钻机就位、孔位校正钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查，完成水下混凝土配合比设计、钢筋笼分段成型、浇筑水下混凝土用的导管到位和完成相应的检测等一切准备工作。钻机安装后的底座和顶端要平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。4、冲击钻孔、泥浆护壁钻孔采用冲击钻，钻孔应持续进行，不得中断，填写钻孔施工记录，交接时要交待钻进情况及下一班应注意事项。在钻进过程中每12m要检查一次成孔的垂直度情况。如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高过护筒底口0.5m以上，以免水位升降波动造成对护筒底口处的冲刷，同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求时，随时改正。经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。孔内应保证泥浆稠度适当，水位稳定，防止坍孔。要及时检查孔位、孔径及倾斜度并对钻渣作取样分析，核对设计地质资料，做好钻孔记录，若发现地质情况与地质报告或设计不符时，应及时报请监理工程师和设计代表等有关部门采取相应的措施。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁碗测量检查孔深，核对无误后，进行清孔，可使用底部带活门的钢抽渣筒，反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。密度大的泥浆借水泵用清水置换，使密度控制在1.151.25之间。5、泥浆的调制和使用（1）粘土的选择根据地质报告及现场考查情况，桩基基础层分别为细砂层、砂砾层、砂岩层，可用粘土进行钻孔造浆。泥浆密度取1.31.5。（2）泥浆的调制泥浆调制采用机械搅拌，搅拌时将定量的自来水加入搅拌机，然后慢慢地加进与水量相应的粘土，并开动机器搅拌。成浆后打开出浆门出浆。（3）调制泥浆的粘土用量在粘土层中冲钻孔，事先只需调制不多的泥浆，以后可在钻进过程中利用地表层粘土造浆补浆。在砂类土中钻孔，事先将备足粘土，其数量可按下述公式计算：q 每m3泥浆所需的粘土质量，kg；v 每m3泥浆应需的粘土体积，m3；p1 粘土的密度，kg/m3；p2 要求的泥浆密度，p2 =vp1+（1-v）p3，kg/m3；p3 水的密度，p3 =1000kg/m3。（4）泥浆循环系统泥浆循环系统包括制浆池、沉淀池、储浆池、出浆槽、泥浆泵和进浆管等。各组成部分需有适当的高差，以利泥浆自然流动循环，经沉淀净化后的泥浆由泥浆泵输送到钻孔中继续使用。制浆池、沉淀池和储浆池的容量根据现场情况进行设定。泥浆制备要满足泥浆护壁和排钻渣的要求。在钻孔过程中应随时注意观测泥浆性能的变化情况，并根据不同的地层对泥浆性能的不同要求及时调整造浆和补浆。（5）废泥浆处理：a、根据现场实际允许情况，挖好临时废泥浆池，废泥浆池断面不小于1.21.2m，深度不小于1m，并用人工开挖泥浆沟槽通向临时废泥浆池，沟槽宽度断面不小于3030cm。b、排放出来的废泥浆及时安排车辆运至在关部门指定的废土弃放场。6、第一次清孔钻孔深度达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，符合要求后才可清孔。清孔方法是用原浆换浆法清孔，清孔后泥浆指标比重在1.031.10之间，含砂率2%，粘度1720pas，浇筑水下混凝土前，孔底沉渣厚度0.3m。含砂率4%，粘度在2022pas之间。为防止孔内沉渣大于规范要求，采取抽砂筒还浆法，先将孔内泥砂抽干净后再进行换浆。使泥浆含砂率、稠度等达到设计及施工验收规范的要求。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，要再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过施工验收规范规定，应进行第二次清孔，直到符合要求后才可灌注水下混凝土。清孔时应注意事项：（1）在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。（2）清孔后要从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果要符合要求，见钻孔成孔质量标准表；灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度要符合施工验收规范要求，见钻孔成孔质量标准表。钻孔成孔质量标准表：项目允许偏差孔的中心位置（）群孔：100；单孔：50孔径（）不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1%孔深不小于设计规定深淀厚度（）不大于设计或规范要求清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度:1720pa*s；含砂率：2%；胶体率：98%；7、钢筋笼、声测管制造及安装：钢筋笼分节制作吊装，按设计要求每隔2米左右沿圆周等距离焊四根定位箍筋，上、下层错开布置，均匀设置保护层钢筋，控制保护层厚度。并在钢筋笼顶端，根据桩顶设计标高与护筒顶标高差值焊接挂钩。钢筋要平直，无局部弯折，表面洁净，无油渍、漆皮、鳞锈。钢筋笼制作时，要保证主筋的位置准确，最大误差10mm；并且接头处两端钢筋的弯曲方向要一致，便于轴心焊接。主钢筋焊接：主筋在焊接时，采用双面焊缝，焊接长度不小于5d；在吊装钢筋笼时，采用单面焊缝不小于10d。主筋焊接接头面积，在受拉区不超过主筋面积的50%。级钢筋焊接须采用502、506焊条。钢筋笼制作完成后，起吊过程中应避免钢筋笼变形，吊放入孔时进行焊接接长。钢筋笼焊接时，主筋须在同一轴心上，接缝错开须保证大于50d，焊接质量良好，中间焊接时使用熟练焊工四人同时施焊，另外两人绑扎螺旋筋，尽量减少中间操作时间。在加强箍筋内侧，按设计要求均匀预埋3根573mm与桩等长的钢管检测管，下端与钢筋笼平齐，上端高出破桩头顶面20，下端用钢板封底焊牢，浇筑桩基混凝土前灌满水；声测管用5mm的铁丝固定在钢筋笼上，并保证接头处必须连接紧密不漏水。钢筋笼安装质量包括：平面位置偏差、垂直度、标高和保护层厚度等，检查合格后，用粗钢筋将钢筋笼连接灌注架上，以防止灌注水下混凝土时钢筋笼上浮，同时钢筋笼与护筒点焊固定，以防止钢筋笼倾斜、偏位，做好钢筋笼安装质量自检，报请监理工程师验收签认。当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装。如果检测使用超声波须安装声测管，声测管采用内径为50mm的镀锌无缝钢管，每根桩埋3根声测管，3根声测管按三等份平均角度布置，声测管直接焊接在钢筋笼内侧，相互平行并垂直，起吊时需防止钢筋笼产生扭曲变形。采用20t的吊车分节吊装对直焊接钢筋笼。在安放钢筋笼之前用检孔器进行检孔。8、导管安装：导管采用250300的钢管，壁厚3mm，每节长2.03.0m，由管端、法兰用螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压承压和接头抗拉试验，保证不漏水，砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管和浇筑平台，并固定钢筋笼，放置砼漏斗。9、第二次清孔：在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隔较长，孔底又会产生沉渣，所以待钢筋骨架安放就绪后，再利用导管进行第二次清孔，清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内从孔底沿着导管外置换沉渣，清孔各项指标达到设计要求后，立即浇注水下砼。10、浇筑水下砼（1）水下混凝土采用刚性导管法灌注，导管接口采用螺口式，并配有插销防止松扣脱落，导管内径为0.3米，导管在灌注前进行水密、承压和接头抗拉试验，达到顺直、密闭、不漏水，并有足够的强度和刚度。导管底放置距孔底0.4米，斗容量为5m(计算附后)的漏斗，保证首次灌注导管埋深不小于2.0米。（2）首批混凝土灌注时，采用编织袋装砂球堵导管混凝土，并用小钢丝绳挂住小球，漏斗内混凝土准备就绪后，用吊车提起砂球，让混凝土顺导管自流入桩孔内。（3）灌注工作连续进行，经常用测绳探测钻孔内混凝土高度，用测绳检测孔深时，测绳下悬挂12kg的铁砣。随着砼浇注的连续进行，根据测深及时调整导管埋深，导管埋深控制在26米范围内，采用20t吊车提升导管。（4）混凝土采用商品混凝土，施工中为避免混凝土搅拌、运输产生离析、泌水现象，用混凝土运输车运至现场，混凝土运到后用砼输送泵送入导管上方漏斗中。施工中严格控制混凝土配合比及和易性，混凝土坍落度控制在180220mm；一根桩按规范要求做混凝土试件，并根据混凝土灌注情况，随时进行混凝土坍落度检查。（5）施工中尽量减少拆除导管时间，灌注混凝土工作一般在5小时内完成，最迟不得超过7小时，保证全孔混凝土在首批混凝土初凝前灌完。在夏季气温较高，根据试验调整配合比，混凝土掺入缓凝剂。（6）混凝土灌注快达到设计高程时，保持导管上端比护筒顶高45米，以保证桩顶混凝土的密实度，同时计算好末盘混凝土数量。（7）灌注桩顶标高应高出设计桩顶底面0.51.0米高度，当混凝土达到24mpa或灌注完45小时后拔除钢护筒，当混凝土强度达到设计要求时，凿除高出的桩顶段混凝土，并清除干净。（8）孔桩混凝土达到一定强度后，委托有相应资质的质量检测站对孔桩进行检测，经检测无断桩、夹碴、缩径等现象，各项检测合格后才可进行承台的施工。11、首批砼用量计算： v（d2/4）h1（d2/4）hchc=h2+h3式中：v首批混凝土所需数量，m3； d导管内径，m； d井孔直径，m； hc首批混凝土在孔内的高度，m； h2导管初次埋置深度，m；h21.0m； h3导管底端至钻孔孔底距离，取0.4m 。 h1井孔混凝土面高度达到hc时，导管内混凝土柱的高度，m；而 h1=whw/c其中：h井孔内混凝土面以上水或泥浆深度，；孔内水或泥浆的容重，；混凝土的容重，。12、灌注水下混凝土时出现问题的处理（1）导管进水导管进水分初灌导管进水和中期导管进水。初灌导管进水是由于首批混凝土储量不足或导管底口距孔底的间距过大，混凝土不能埋没导管，造成泥水从底口进入。它的处理方法是：立即将导管提出，并将散落在孔底的混凝土拌和物通过泥石泵吸出，不得已时需要将钢筋笼提出，采取抓斗清除；然后重新下放骨架、导管，并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。在混凝土灌注过程中，由于导管接头不严，或焊缝开裂，水从接头或焊缝中流入；导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面发生中期导管进水。对这种情况可按下面方法进行处理：拔出原管换新管，重新插入混凝土中。用小的泥浆泵将管内的泥水抽干，注入清水洗净管内泥水，才可继续灌注混凝土。同时为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌注混凝土，从管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够的深度，一般宜大于200cm。灌入前将导管进行小幅度抖动，或附振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。 若混凝土面在水面以下不是很深，且未初凝时，可将导管拔出，用吸泥机或潜水泥浆泵将原灌混凝土表面的沉淀土全部吸出洗净，将导管压重插入原混凝土拌和物表面下250cm深处，然后在无水导管中继续灌注。灌注时，将导管快速提升50cm，继续灌注砼。 （2）塞管 塞管分初灌导管堵塞和中期导管堵塞。初灌塞管多因隔水栓卡管，有时也可能由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有较大的碎石块(卵石)、拌和不均匀，以及运输中途产生离析、导管接缝处漏水等，使混凝土中的粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法可用吊绳抖动导管，或提升导管迅速下落振冲，或用钻杆加配重冲击导管内混凝土，或在导管上安装附着式振捣器等。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提起来，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，需将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。中期塞管多因灌注时间过长，表层混凝土已初凝产生；或因某种故障，混凝土在导管内停留过久而发生堵塞。其处理方法是：此时应将导管拔出换新管，重新插入混凝土中。用小的泥浆泵将管内的泥水抽干，注入清水洗净管内泥水，抽干后才可继续灌注混凝土。（3）埋管埋管是灌注过程中导管提升不动，或灌注完毕后导管拔不出。造成此类现象的原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝，使导管与混凝土之间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。为防止此类事故的发生，应严格控制埋管深度，一般不得超过6m；在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头事先应检查；提升导管时不可猛拔。、承台的施工桩基检测合格后，即可展开桥梁承台的施工，基坑开挖视工程量的大小、地质、水文情况采用人工配合机械开挖。在开挖前，对结构物的现场地形及基坑位置的平面标高进行校核，并制定可行的施工方案，报监理工程师审批。基坑开挖的位置、深度、平面尺寸符合设计图纸的要求，砼浇筑作业按常规方法进行，并确保质量符合设计要求。(1)首先进行场地准备，包括场地整平，基坑四周打土埂挖截水沟，防止地表水流入基坑。基坑内设置集水坑，潜水泵抽水，确保基坑始终处于无水状态。(2)进行中桩的定位与复测，埋设相应护桩。护桩要坚固，并埋在车辆及人不易碰撞的地方。(3)基坑放样：标明基坑开挖的位置、尺寸、基坑的轴线位置，并经校核后再开挖基坑。(4)基坑开挖：基坑开挖采用人工配合挖掘机进行施工，挖至设计图纸要求的标高后，按设计要求进行基底平整、夯实，及时通知监理工程师检查。(5)钢筋安装：钢筋就位符合设计，钢筋绑扎要牢固。钢筋骨架进行必要加固。(6)模板安装：安装前应清除模板表面污垢并涂脱模剂，以便脱模。模板安装应固定牢靠，接缝平顺严密不漏浆。(7)砼的浇筑：经上道工序检查无误和监理工程师复检合格后，方可开始进行砼浇筑工作。砼混和料采用拌和站拌合，拌合时严格按照砼的配合比进行配料，采用砼运输车运输，振捣采用插入式振捣。砼混合料分层进行浇筑，每层厚度不得大于30cm。用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振。振捣密实的标志是砼停止下沉，不再出气泡，表面呈平坦泛浆。(8)拆模及养生：拆模后及时用草袋覆盖砼并进行养生，直到砼达到设计规定的强度。中、上系梁等同盖梁施工方法。 墩柱、盖梁及台身的施工本改造大桥的墩身均为圆柱式桥墩，为保证墩柱和盖梁的施工质量，达到创优的目的，墩柱的模板采用定型钢模，盖梁的模板采用钢模或胶合板。砼要保证浇注速度，以防分层浇注过程中，层与层之间砼超过初凝时间影响外观质量。 (1)测量中线放样：用全站仪根据设计图给定的坐标放出墩柱中心。 (2)安装墩柱钢筋：墩柱钢筋笼采用汽车吊吊装就位焊接，焊接采用双面焊接，焊接时使焊缝交错开，直径25钢筋接长采用机械连接。 (3)安装墩柱、肋式台身模板：墩柱模板采用整体分节钢模，每节长度分别为2m、1m，每节模板由两个半圆组成，钢模用缆风固定保证其垂直度和稳定性。模板安装后，钢筋周围绑扎砼垫块，保证砼保护层厚度。肋式台身采用胶合板模板拉条对拉，拉条从套管穿过，四周斜撑加固。 (4)砼浇筑与养护：在墩顶上搭设工作平台，以便施工人员安全方便的进行施工作业。墩模内设置串筒，砼用砼搅拌车运输、汽车吊垂直吊运砼，通过串筒入模，保证自由下落度不大于1.0米。振捣要均匀密实。24h后拆模养护采用薄膜包裹湿润法养护。 (5)盖梁施工：盖梁施工利用在墩柱上预留的直径为110的贯通孔穿以80的圆钢作为承重支点，在圆钢上架设贝雷片作为底模支撑梁，在支撑梁上布设底模方木分配梁，安装模板斜撑加固进行施工，模板采用定型制作钢模。（详细施工方法见以后的专项高支模施工方案）。 (6)安装盖梁底模：按设计标高准确安装盖梁底模，均匀布设砼垫块。(7)安装盖梁钢筋：盖梁钢筋采用吊车安装就位，钢筋就位符合设计，钢筋绑扎要牢固。 (8)立盖梁侧模：安装盖梁侧模，确保其垂直度、断面尺寸和直顺度。(9)浇筑盖梁砼；砼用砼运输车运输，吊车配合入模。24h后拆除边模，当砼达到75%的强度时，方可拆除底模。养护采用草袋或土工布覆盖湿润法养护。桥台的施工大桥两端设计是桥台及扶壁挡墙结构，桥台高7.42米，左侧拓宽段8.11米、右侧拓宽段5.11米；两侧墙高7.42米，宽2.8米；扶壁挡墙高6.40米、宽1.965米；为保证施工质量，桥台、侧墙、扶壁作为一个整体采用胶合板为模板，分二层进行砼施工。(1)测量中线放样：用全站仪根据设计图给定的坐标放出桥台、侧墙、扶壁的中线及标高。(2)钢筋安装：根据放样中线现场进行桥台、侧墙、扶壁钢筋安装，按图纸设计钢筋就位、绑扎，钢筋连接长度接图纸及规范标准施工，直径25钢筋采用现场绑，直径25钢筋连接采用焊接。(3)安装桥台、侧墙、扶壁的支撑及模板：桥台及侧墙外侧用双排脚手架进行支撑，内侧用满堂脚手架进行支撑；模板采用1.930.915米胶合板在现场按分层浇筑高度进行组装，钢模用钢管由内外脚手架进行固定保证其垂直度和稳定性。外侧模板安装后，立即进行的安装，钢筋两侧绑扎砼垫块，保证砼保护层厚度。钢筋安装好后进行内侧模板的的安装。为保证模板整体强度和稳定，内外侧胶合板模板采用拉条对拉，拉条从套管穿过，四周斜撑加固。(4)砼浇筑与养护：在浇筑仓位上部的脚手架搭设工作平台，以便施工人员安全方便的进行施工作业。模板内设置串筒，砼用砼搅拌车运输、汽车吊垂直吊运砼，通过串筒入模，保证自由下落度不大于1.0米。振捣要均匀密实。24h后拆模养护采用薄膜包裹湿润法养护。 预应力砼空心板施工预应力空心板在桥梁工程中，施工难度是比较大的，采用在专业预制工厂先进行空心板预制，待板体强度达到标准规定的吊装强度后再运输到现场进行吊装，（吊装施工详见以后的专项吊装方案）。1、施工准备及场地布置空心板预制和吊装在施工前，将所用各种原材料的试验、空心板的预制方法、预制场地的布置等报监理工程师，经批准后，作为梁的施工依据，不得随意变动，并在各项工序施工前通知监理工程师，以便到场检查。预制场设在预制工厂的专用预制地上进行预制，平整压实场地，铺设砂浆根据预制梁数量设置预制底座，底座要光滑、平整，并在底座上隔离剂。2、模板板制安（1）、模板设计与加工空心梁底模采用菲林板。侧模采用5mm厚钢板辅以角钢加劲和槽钢支架组成的大块钢模。内模采用组合钢模配木模组拼，便人工装拆。施工时应注意模板拼接严密和平整度。（2）、模板安装与拆除、模板安装采用吊车进行起吊，起吊吊点设两个，吊点设计应确保起吊钢丝绳的合力与模板重心重合。、内模用砂浆垫块进行坚向定位，内外侧模间安装钢支撑进行水平定位，当内模定位准确并基本稳固后，安装外模的顶口拉杆和内支撑，然后在外侧模的龙骨上搭设横梁，用以提吊内模。、模板安装拼缝间夹泡沫双面胶，双面胶应在模板安装前粘贴在模板上。、模板安装应在绑扎钢筋前进行一次初调，顶板钢筋绑扎完后进行精调。、采用手拉葫芦和吊车结合进行拆除。3、钢筋施工（1）、根据设计图纸编制配料单，然后按配料单进行空心板各类钢筋的下料加工。（2）、空心梁钢筋骨架采用在钢筋加工棚内分段焊接成型，为确保骨架具有足够的刚度，采取加设临时加劲钢筋予以加固。（3）、在空心板底模上放出控制线位，将钢筋骨架依次吊装就位，组拼成型。主筋采用搭接焊，其余采用绑扎。（4）、钢筋保护层采用砂浆垫块设置。4、砼施工（1）、砼运输砼采用商品砼，由运输车拉到工点，由输送泵泵送入模。（2）、砼浇筑空心梁砼浇筑采用斜层法施工，竖向分层浇筑厚度控制在30cm左右。浇筑板底模时，先由一端向另一端推进。底板浇筑完后，由先浇筑的一端进行腹板斜分层浇筑，之后进行顶板浇筑。底板、腹板和顶板的浇筑呈阶梯状推进行，当将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从一端向反方向进料，在距该端23m处合拢。（3）、砼振捣砼的振捣采用插入振捣的方式。插入式振捣器振捣砼时，一般以空心板纵向间隔3040cm为一个插点，每插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为1030秒，同时要使砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。（4）、砼养护空心板养护采用覆盖洒水养护法。在板砼浇筑完且达到终凝后，在空心梁表面覆盖不退色的麻袋，然后浇水养护。5、预应力钢束张拉施工（1）、张拉条件：预应力筋的张拉应在预制空心板砼强度达到90%后且龄期达七天以上方可进行。张拉前，钢绞线与锚具必须重新检测，合格后进行钢绞线梳理、编整下料。检查波纹管内是否畅通；检查管口钢板与管道是否垂直，如发现不垂直时，用薄钢板垫平至垂直，对千斤顶、油泵、锚具、压力表进行全面检查、校正，对压力进行计量检测。张拉即将开始前，所有的预应力钢材在张拉点之间应能自由滑动，同时构件可以自由地适应施工预应力产生的水平和垂直移动。总张拉力和计算伸长值应取得监理工程师的同意。（2）、张拉前锚具应进行检测张拉机具与锚具配套使用，应在进场时进行检查和经过许可的校验，千斤顶与压力表应配套校验，以确保张拉力与压力表读数之间的关系曲线，所用的压力表的精度不宜低于1.5级，千斤顶活塞的运行方向，应与实际张拉工作状态一致，当采用试验机校验时，应以千斤顶试验机的读数为准。锚具和夹具的类型须符合设计的规定和预应力筋的需要。外观硬度尺寸检查从每批中抽取10%进行检查，不和有裂绞、伤痕、尺寸不得超过允许偏差，检查结果如有一套不合格，则另则双倍数量做检查，如仍有一套不合格则逐套检查，合格者方可使用，夹具的硬度：应抽取3%的零件进行检验，进行硬度的检验时，每个零件测试三点，其硬度的平均值应在设计要求范围内，且任一点的硬度不应大于或小于设计要求范围3个洛氏硬度单位。如有一个零件不合格，则另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检验，合格者方可使用。外观、尺寸和硬度合格后，从同批中抽取3套进行锚固能力试验。试验时将锚夹具装在预应力两端，在无粘结状态下置于试验机或试验台上进行。如有一套不符合要求，则另取双倍数量锚夹具重做试验，如仍有一套不合格，则该批锚具或夹具为不合格。本桥的锚具、夹具经检验全部合格。（3）、穿钢束、施加预应力施加预应力前应对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求，混凝土强度不应低于设计规定的张拉强度90%。穿束前应检查垫板和孔通，锚垫松位置须正确，清除孔道内水分和杂物，通畅后方可穿束。钢绞线束空束时，应将其端部扎紧，必要时套上穿束器，将空束器的引线空过孔道，在前端拉动，后端继续磅材，直至两端露出所需长度为止。注意：钢绞线的下料用砂轮切割机切割，切口两侧用20号铁线预先绑扎牢固，以免切割后松散。安装张拉设备时，对直线预力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合，对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线末端的切线重合。（4）、张拉程序张拉程序按下表进行。初始拉力（一般为张拉力的10%15%）是把松弛的预应力钢材拉紧，此时应将千斤顶充分固定。后张法预应力筋张拉程序：预应力筋张拉程序钢筋、钢筋束0初应力1.05con(持荷2min)con (锚固)钢绞线束对于夹片式等具有自锚性能的锚具普通松弛力筋0初应力1.03con(锚固)低松弛力筋0初应力con(持荷2min锚固)其他锚具0初应力1.05con(持荷2min)con (锚固)钢丝束对于夹片式等具有自锚性能的锚具普通松弛力筋0初应力1.03con(锚固)低松弛力筋0初应力con(持荷2min锚固)其他锚具0初应力1.05con(持荷2min)0con (锚固)精转螺纹钢筋直线配筋时0初应力con(持荷2min锚固)曲线配筋时0con(持荷2min)0（上述程序可反复几次）初应力con (持荷2min锚固)注：表中con为张拉时的控制应力，包括预应力损失值；两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长、插垫等工作应一致；梁的竖向预应力筋可一次张拉到控制应力，然后于持荷5min测伸长和锚固。穿束后，将各根钢绞线穿人锚固板的各个锥形小孔内，装上锥形形夹片组并用小锤稍稍采紧，然后装上相应吨位的专用张拉千斤顶，这种千斤顶的尾部亦有一套夹紧各个钢绞线楔形夹装置，开动高压油泵，张拉千斤顶加张拉，当千斤顶达到它的引伸量或已达到张拉力时持荷2min，保持张拉控制力k即可把千斤顶回油，此时钢绞线被均匀地自行锚住而千斤顶上的夹紧装置又会自动夹紧，可以继续加压张位，如此循环直至达到张拉应力为止，然后卸去张拉千斤顶，切去多余的钢绞线长度。（5）、张拉效果应注意问题后张拉法预应力筋断丝、滑丝不得超过表中规定控制数。类别检查项目控制数钢铰线束每束断丝1根钢绞线拉断不允许每束张拉滑移量总和不超过该束总伸长量的2%预应力钢束在张拉控制应力达到稳定，并确认伸长、滑丝等合格方能锚固。锚固后切割预应力筋多余长度时，不得烧伤锚具或使预应力筋 温度过高而滑移。张拉时应采取应力、伸长值双控制，实际伸长值与理论伸长值相比较，应控制在以内，如发现伸长值异常，应停止张拉，查明原因，采取措施予以克服。在张拉过程中，如发现滑丝、断丝、锚具压坏等情况，应立即停止张拉，查明原因，作好记录。若滑丝、断丝数量超过设计图纸或有关的规定时，经检查同意后重新换束。6、管道压浆预应力钢束张拉后，孔道应尽早压浆，以防预应力钢束锈蚀或松驰。孔道压浆采用净水泥浆，水泥浆的强度不应低于40mpa，且不低于梁身砼标号的80%，水泥浆的技术条件应符合下列规定：水泥采用压酸盐水泥或普通水泥，水泥标号42.5r。水灰比用0.40.45，减水齐须对预应力筋 无腐蚀作用，从各组或材料中引入氯离子含量以无水氯化钙质量计，不宜超过水泥用量的0.1%，灰比可减少至0.35。水泥浆搅拌3h，泌水宜控制在2%，最大不超过4%。24小时后泌水应全部浆吸回。水泥浆中掺入相当水泥用量的0.02%0.1%的铝粉，以减少收缩。水泥浆在稠度测定仪上进行测定时，水泥浆自仪器筒内流出不超过6秒。搅拌好的水泥浆必须通过过滤器，置于贮浆筒内并不断搅拌，以防泌水沉淀。水泥浆从调制至灌入孔道延续时间，视气温情况而定，一般不宜超过3040min。压浆前，将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水应用吹风机排除。灌浆顺序宜先灌注下层孔道，灌浆工作应缓慢均匀地进行，不得中断，并应排气通顺。在孔道两端冒出浓浆并封闭排气孔，宜再继续加压至0.50.6n/mm2，稍后再封闭灌浆孔。采用纯水泥灌浆时，一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次，两次的间隔时间，以达到先压注的水泥浆即充分泌水未初凝，一般宜为3045min。压浆使用活塞式压浆泵，压浆的最大压力为0.50.7mpa，压至最大压力后，应有一定的保压时间。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不密实，应通知驻地工程师并及时处理纠正。压浆时每一工作班应留取不少于3组的7.077.077.07cm立方体试件，养护28天，检验其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不低于+5，否则应采取保温措施。压浆后应立即将梁端冲洗干净、凿毛，浇筑混凝土，该混凝土的配合比及强度应与梁体混凝土相同。浇筑混凝土时，应严格控制梁体长度，浇筑后应按规定进行养护，当砼强度达到10mpa后方可拆模。7、预应力施工应作如下记录：孔道及预应力钢筋、非预应力钢筋检查记录梁体砼浇筑记录梁体砼护养记录预应力张拉记录孔道压浆记录裂纹、缺陷修补及特殊问题处理记录 桥面铺装及附属设施施工1、桥面铺装施工（1）伸缩缝安装伸缩缝按设计图规定采用d80型伸缩缝。装设伸缩缝的缝槽清理干净，如有顶头现象或缝宽不符合设计要求时，应凿剔平整。伸缩装置的顶面标高进行测量控制，与桥面标高、横坡相应一致。锚筋、横穿筋与预埋筋。焊牢，以保证伸缩装置定位准确、牢固。安装伸缩缝时，缝宽由安装时的温度，通过计算决定。伸缩缝纵轨标高须符合桥面线型。伸缩缝预留槽用50号钢钎砼浇筑，浇筑砼时，采取措施防止已定位的构件变位。安装后的伸缩装置伸缩性能必须有效，缝面与桥面结合良好，并保持平整。（2）桥面铺装层施工燕川大桥桥面铺装15厚现浇砼层、渗透性防水涂层、g2011纤玻格栅、5厚沥青砼铺装，先对15厚现浇砼层进行施工、其它工序留与道路施工同时进行。(1)施工准备：清除梁体顶面杂物，凿除局部松散浮渣，用高压清水清洗面层尘埃，保证面板粗糙，确保桥面铺装层与箱梁面紧密结合。(2)施工放样： 按照桥面铺装层设计高程，在人行道板边缘及桥中线每间距1米，分别布设砼小支墩。小支墩标高严格按相应点位置桥面铺装层顶面标高控制，小支墩标高经过多次测设，找平调整，确保精度，目的把平整度控制在3误差以内，作为桥面铺装施工的质量控制。(3) 钢筋制作与安装：钢筋制作、安装严格按设计要求与施工规范进行，所有钢筋网需按设计位置进行绑扎并严格控制钢筋网片的标高，下面要加垫砼垫块，局部铺装层较厚的部位拟采用未经磨光的石板片或用短钢筋焊接支撑，保证钢筋有符合设计要求的保护层，以防止因保护层过大或过小而产生的裂缝。(4) 模板安装：每一段落之间的施工缝采用角钢作模板，确保施工缝笔直，角钢安装牢固，角钢顶面高程按该处桥面设计横坡严格控制。(5)砼设计和施工摊铺：砼严格按试验配合比配置，尤其是伸缩缝处钢纤维砼拌和应先将砂、碎石、钢纤维计量投料后先干拌，再投入水泥、外加剂和水湿拌，拌和时间为5分钟。(6)砼运输：砼采用砼运输车运输。(7)砼摊铺：砼采用逐段推进摊铺方式，摊铺时，先用人工初步摊平，再用平板式振捣器横向慢速推进振捣，然后再启动砼摊铺架前后慢速行走摊铺、振捣（因摊铺架上装有一台附着式振捣器故也起着进一步振捣的作用），摊铺架反复行进中，人工即时跟进局部找平，摊平