石油化工特殊钢结构工程施工及验收规范.pdf

中国石油化工总公司标准 石油化工特殊钢结构工程 施工及验收规范 s h1 5 0 7 -8 7 主编单位: 批准部门: 实行日期 中国石油化工总公司第三建设公司 中国 石油 1 9 9 7 公 司 1日 1 3 0 9 关于印发 石油化工特殊钢结构 工程施工及验收规范的通知 中石化 ( 8 7 )建字 9 号 各有关单位: 现批准中国石油化上总公司第三建设公司主 编的 石油化工特殊钢结构工程施工及验收规范 为部 ( 总公司) 标准， 编号为s k5 0 7 -8 7 。自 一 九 八七年六月一日 起实行 本规范各章节条款由施工规范管理站 ( 通信 地址:天津市 4 4 信箱转)负责组织解释。 中国石油化工总公司 一九八七年二月七 日 编制说明 本规范是根据中国石油化工总公司 ( 8 4 )中 石化建标字第 o l 0号文的通知由我公司主编的。 参加编制的单位有第 一 建设公司、 燕山石油化工 公司建筑安装公司和兰州化学工业公司化工建设 公司 在编制过程中进行了比较广泛的调查研究， 总结 了 多年来石油化工钢结构工程施工的经验， 征求了有关设计、 生产、 施工和科研方面的意见， 对需要验证的问题做了系统的试验， 并对其中主 要问题进行了多次讨论， 最后经审查定稿。 本规范实行过程中，如发现需要修改或补充 之处， 请将意见和有关资料函告总公司施工规范 管理站 ( 通信地址:天津市第4 4 信箱转) 。 中国石油化工总公司第三建设公司 一九八六年十二月 1 3 1 0 第一章总则 第二节其 他 材 料 第1 . 0 . 1 条本规范适用于碳素结构钢、 普 通低合金结构钢和奥氏体不锈钢的石油化工特殊 钢结构 ( 包括塔架结构、 管筒结构和焊接 h型钢 结构，以下简称 “ 钢结构” )工程的施工及验 收 第1 . 0 . 2 条钢结构的制作、 安装及验收除 执行本规范外， 还应符合国家标准 钢结构工程 施 l 及验收规范( g b j 2 0 5 -8 3 )的规定 第1 . 0 . 3 条修改设计及材料代用应事先征 得设计单位的同意， 并取得证明文件。 第1 . 0 . 4 条制作、 安装及质量检查所用的 量具应具有相同的精度， 并应定期送计量部门校 验 第1 . 0 . 5 条劳动保护和安全技术应符合现 行有关专业规程的规定。 第1 . 0 . 6 条施工前， 施工单位应组织图纸 会审， 并编制施工组织设计或施工方案。 编制施工组织设计，应征求建设单位和设计 单位的意见。 第1 . 0 . 7 条钢结构的制作及安装， 应严格 按工序检验， 合格后方可进行下道工序。 第2 . 2 . 1 条焊接材料应具有质量证明书， 并符合设计和国家标准的规定。 第2 . 2 . 2 条受潮变质、 药皮破损、焊芯生 锈的焊条和表面锈蚀， 油污未经清除的焊丝严禁 使用。 第2 . 2 . 3 条受潮结块的焊剂严禁使用。 第2 . 2 . 4 条高强度螺栓、 螺母及垫圈应具 有质量证明书， 并符合设计和国家标准的规定 螺栓、 螺母和垫圈应按不同材质、 规格和型 号， 分别验收堆放并防止锈蚀和损伤。 螺栓、 螺母和垫圈配套装箱的高强度螺栓连 接副， 在安装前不得任意开箱， 使用时只能在同 一箱内配套， 不得与别箱混用。 第2 . 2 . 5 条油漆材料应符合设计要求， 结 块变质的不得使用。 第三章塔架结构的加工制造 第一节放 样 及 号 料 第二章材 第一节钢 第3 . 1 . 1 条放样平台应平整， 允许偏差为 1 5 m m , 钢板表面不得有焊瘤和污物 第3 . 1 . 2 条 样板的允许偏差应符合本规范 表5 . 1 . 1 的规定 第3 . 1 . 3 条 塔架主体实样尺寸允许偏差应 符合表 3 . 1 . 3 的规定。 第2 . 1 . 1 条钢材应具有质量证明书， 并符 合设计和专业标准的要求。 第2 . 1 . 2 条如对材质有疑义时， 应按国家 标准 钢的化学分析用试样采取法及成品化学成 分允许偏差( g b 2 2 2 -8 4 )和 钢材力学及工艺 性能试验取样规定( g b 2 9 7 5 -8 2 )的要求取样， 并按现行标准进行化学分析和力学性能试验。试 验结果应符合设计和国家标准的 要求。 第2 . 1 . 3 条 钢材表面或断面上不得有裂纹、 结疤、 折盛、 气泡、 夹杂和分层， 表面缺陷深度 不应大于钢板厚度负公差值的一半。 第2 . 1 . 4 条钢材应按钢种、 钢号和规格分 别验收堆放。不锈钢与碳素钢不得混装混放。 第2 . 1 . 5 条除奥氏体不锈钢外， 其他钢材 在 低于一 2 0 的条件下使用且设计有要求时， 应 进行夏比 “ v “型缺口试样的低温冲击试验，冲 击值应符合设计的规定。 主体实样尺寸允许偏差衰 3 . 1 . 3 项次名称 允许偏差 ( tnln ) 1 各杆件长 士 0 . 5 2 对 角 线 长 度 差1 3 各 节 间 距士 2 4 两 主 肢 间 距 士1 5 杆 件 汇 交 点 偏 离 2 第3 . 1 . 4 条放样与号料应按工艺要求预留 切割、 加工及焊接收缩余量。 第3 . 1 . 5 条放样时， 杆件接头应避开孔眼 位置。 第3 . 1 . 6 条 放样工作完成后， 应经质童检 查部门检查， 合格后方可制作样板。制成的样板 除自 检外， 应经质量检查部门复验确认， 方可号 料。 第3 . 1 . 7 条型钢腹杆接长时，接长长度不 宜小于 l m.腹杆长度小于或等于 1 2 m时，接头 1 3 1 1 不宜多于一处; 大于 1 2 m时接头不宜多于两处， 且接头位置与节点边缘焊缝的距离不宜小于 5 0 0 mma 第3 . 1 . 8 条塔架主肢采用型钢组合时， 各 接长对接焊缝不应在同一水平面上， 且间距应大 于l 0 0 m m a 第3 . 1 . ， 条塔架主肢 ( 包括各分段)号料 长度的允许偏差为士 2 m m o 第3 . 1 . 1 0 条管形腹杆号料时， 两端马鞍形 断面沿周向的相对扭转不应大于3 m m o 第3 . 1 . 1 1 条弯曲构件号料或孔眼划线， 应 在构件弯曲加工完成， 经检查合格后进行。 第3 . 1 . 1 2 条钢尺直接号料的允许偏差应符 合表 3 . 1 . 1 2的规定。 于一 2 0 c， 低合金结构钢的工作地点温度低于 一 巧 时， 不得剪切。 第3 . 2 . 5 条塔架管形主肢或管形腹杆的端 部与节点板相贯时，禅缝宽度的允许偏差为 + 20 ， 摔缝切割面应打磨干净。 第3 . 2 . 6 条零部件气体切割断面的质量应 符合表3 . 2 . 6 的规定。 气体切创断面质.要求表3 . 2 . 6 号料允许偏整表3 . 1 . 1 2 项次名称允许偏差 ( =i) l 两相邻孔心距 士0. 5 2孔边距士1 . 0 3 孔中心线间距士 0 . 5 4 孔 中 心 偏 离。 . 5 5 零 部 件 的 长 度 和 宽 度 1 1 . 0 项次 名称含义允 许 缺 陷 1 t * # t11:1m 01 气体切割过程中 烧塌状况，表现为 是否产生塌角及形 成间断或连续性的 熔滴及熔化条状物 上缘有圆角， 塌边宽不大于 1 - 2 沿切割方向垂直 于切割面上的凹凸 程度 钢板厚 度 的 2 % 平 面度 3 护 tl 切割面波纹峰与 谷之间的距离 ( 取 任惫五点平均值) 簇1 6 0 p - 第3 . 1 . 1 3 条节点板与主肢相贯的二条贯穿 禅缝 ( 主肢内外侧各一条)的中心线应重合， 其 划线的偏差不应大于2 m m o 第二节气体切俐与机械剪切 第3 . 2 . 1 条气体切割与机械剪切尺寸应符 合图样的要求， 允许偏差应符合表3 . 2 . 1 的规定。 气体切例与机械剪切尺寸 的允许偏扭裹 3 . 2 . 1 第三节铰腕加工和制孔 项次名称允许偏差 ( m m) 1 a .1#ta 11i 手工切例 十 ; 自动或半自动切1 p 1 十 孟 梢密切俐 土1 2 v ap ju 土1 . 5 第3 . 3 . 1 条下铰腕板螺栓孔应与基础地脚 螺栓位置核对无误后， 方可钻孔。 第3 . 3 . 2 条上、下铰腕转轴孔宜在轮缘板 焊接完成且经整体热处理后进行加工。 第3 . 3 . 3 条上、 下铰腕转轴孔和转轴的加 工精度应符合设计要求，如设计无要求， 应符合 表3 . 3 . 3 的规定。 铰腕转轴孔和转轴 的加工精度裹3 . 3 . 3 骗 k 瓜ra i表 面 粗 较 度 i 公 差 配 合 “丝 -a 转轴 6 . 3 / 第3 . 2 . 2 条钢材切割或剪切后的断面与表 面的不垂直度偏差不应大于板厚的1 0 %， 且不大 于 2 mmo 第3 . 2 . 3 条塔架管形主肢或管形腹杆切割 后， 切口 平面倾斜的允许偏差为外径的 1 %，且 不大于3 m m o 第3 . 2 . 4 条碳素结构钢的工作地点温度低 1 3 1 2 第3 . 3 . 4 条上、 下校腕板螺栓孔的加工精 度应符合设计要求，如设计无要求时， 上铰腕板 螺 栓 孔 的 表 面 粗 糙 度 为 11 .3 , ， 孔径 的 允 许 偏 差 为 十 旦 . 4; 下 铰 腕 板 与 地 脚 螺 栓 连 接 的 螺 栓 孔 直 径宜比 地脚螺栓大6 - 8 m m o 第3 . 3 . 5 条上、 下铰腕转轴孔的同轴度应 符合国家标准 形状和位置公差未注公差的 规定 ( g b 1 1 8 4 -8 0 )附表4 第1 1 公差等级的要求。 第3 . 3 . 6 条 制孔应采用机械方法， 严禁气 割成孔。 第3 . 3 . 7 条螺栓孔径和孔距的允许偏差应 符合附录一附表 1 . 3 、附表 1 . 4 和附表 1 . 5 的规 定 第3 . 3 . 8 条螺栓孔边缘不应有裂纹、 飞刺 和大于1 m 的缺棱。 第3 . 3 . 9 条不合格的螺栓孔可扩钻或堆焊 堵孔后重新钻孔， 但应经技术负责人的同意。扩 钻后的孔径不得大于原设计孔径2 - 。堵孔所用 焊条的材质应与母材相近。堆焊工艺宜与正式焊 接相同。堆焊堵孔表面经磨平后， 方可钻孔。扩 孔或堵孔应记入交工技术文件。 第四节矫 正 和 弯 曲 第3 . 4 . 1 条零部件矫正和弯曲加工的各项 要求， 应符合国家标准 ( 钢结构工程施工及验收 规范( g b 2 0 5 -8 3 ) 第三章第二节的规定。 第3 . 4 . 2 条塔架主肢或腹杆矫正后， 侧向 挠曲 矢高和挠曲部分的长度之比不应大于1 / 1 0 0 0 , 且不大干斗 二 。 第五节零部件的组对 第35 . 1 条塔架主肢用钢板卷管制造时， 接头处周长的偏差不应大于3 ;其他偏差应符 合第四章的规定。 第3 . 5 . 2 条塔架主肢柱脚底板焊接后的翘 曲 变形不应大于3 m m o 第3 . 5 . 3 条 塔架平台板和钢梯的允许偏差， 应符合附录一附表 1 . 1 0 的规定 第3 . 54 条上、 下铰腕焊接后的允许偏差 格的构件， 方可填写产品合格证书。 第3 . 6 . 2 条构件出厂时， 制造单位应提交 产品质量证明书和下列技术文件 一、 设计变更通知单、 材料代用证明文件、 材料质量证明书及试验报告; 二、 与制作有关的协议文件; 三、 焊缝质量检验报告及热处理记录; 四、 构件检查记录及预组装记录; 五、 构件发运清单。 第3 . 6 . 3 条构件经验收后应根据组装顺序 分别堆放。堆放构件的场地应平整， 并应设置垫 木 ( 或垫块) 。 第3 . 6 . 4 条小型构件应绑扎成捆， 零部件 应装箱。绑扎成捆的小型构件应有标牌， 零部件 箱内应有装箱清单。 应符合设计要求， 3 . 5 . 4 的规定。 上、 设计无要求时，应符合表 下铰腕烽接后的 允许偏整表3 . 5 . 4 项次名称允许偏差 ( m ml 1 铰腕底板翘曲变形 3 2 轮缘板与铰腕底板 的不垂直度 转轴孔直径的1 % 3 铰腕轮缘板的间距 士1 . 5 第六节构件与.部件的脸收及堆放 第3 . 6 . 1 条构件制作完成后， 应按照第三 节至第五节的要求， 全面进行检查验收。验收合 第四章管筒结构的加工制造 第4 . 0 . 1 条放样与号料应根据工艺要求， 预留切割、 刨边加工及焊接收缩等余量。 第4 . 0 . 2 条样板、 样杆应经自 检和质量检 查部门复验合格， 方可使用 第4 . 0 . 3 条号料前， 应将钢板初步矫正。 绘制排板图时， 相邻筒节纵向焊缝的间距应 大于壁厚的三倍， 且不小于l 0 0 m m a 第4 . 0 . 4 条卷管直径大于6 0 0 - 时， 纵向 接缝不应多于两道， 且最小板宽应大于3 0 0 m . 第4 . 0 . 5 条 号料边长的允许偏差为1 1 m m ; 对角线长度差不应大于2 m m o 第4 . 0 . 6 条气体切割前应清除切割线两侧 的泥土和污垢; 切割后应清除切口 表面熔瘤、 飞 溅和毛刺。切割断面的质量应符合第 3 . 2 . 6 条的 规定。 切割线与号料线的允许偏差为1 . 5 m m o 第4 . 0 . 7 条碳素结构钢和低合金结构钢剪 切时， 工作地点温度应符合第3 . 2 . 4 条的规定。 第4 . 0 . 8 条不锈钢板宜用等离子弧切割或 机械剪切。 第4 . 0 . ， 条钢板气体切割和机械剪切的允 许偏差应符合表3 . 2 . 1 的规定。 第4 . 0 . 1 0 条钢材矫正后， 表面不应有明显 的凹痕和损伤。 第4 . 0 . 1 1 条卷管纵缝对接错边量及两简节 对日 错边量应符合第六章第二节的规定。 第4 . 0 . 1 2 条卷管的周长和椭圆度的允许偏 差应符合表4 . 0 . 1 2 的 规定。 1 3 1 3 周长和椭圆度的允许偏理 ( 单位:二 )表4 . 0 . 1 2 裹 5 . 1 . 6 fit 1 2 0 0 一 l b l 1 u 1 6 1 洲 一2 叭侧 2 粼加 一州盯 3 0 0 周长 士5土7 土 9 士1 1上1 3土1 5 椭圆度 外径的 1 %且小 大 于 4 4689 10 应符合表5 . 1 . 6 的规定。 皿板和腹板切俐允许偏差 项次1 名称1允 许 偏 差( 二) 1 一 翼 板 宽 度一士 2 2 腹板宽度 + ; 3 切割端面不垂直度板厚的 1 0 %且不大于2 第 5 . 1 . 第4 . 0 . 1 3 条卷管校圆样板的弧长应为管子 直径的1 2一 3 / 4 。 样板与管内壁的间隙应符合下 4 llj 规定: 一、 对接纵缝处应小于壁厚的 1 0 %加 2 m m , 月 _ 不大于3 二 、 距管端 2 0 0- 的对接纵缝处不应大于 2 , -, ,非焊缝部位不应大于 1 - 第4 . 0 . 1 4 条卷 管端面 与中 心 线的 不垂直度 偏 差不应大于3 , m , , 不平肖 度每米 不应大于l 朴 第4 . 0 . 1 5 条管节组对成管段的长度应满足 运输和现场安装的强度与稳定性的要求。 第五章焊接h型钢构件 的加工制造 锈、泥沙、 量应符合第 7 条气体切割前应将切割区内的铁 油污清除干净急 切割后切割断面的质 3 . 2 . 6 条的规定 第二节 第5 . 2 . 1 条 列规定: 皿板、腹板的对接 对接焊件的允许偏差应符合下 、 厚度的错边量 /a a 镇1 0 %8 1 11 不大于 图5 . 2 . 1 一 1 两板对接厚度错边量允许偏差 第一节号 料 及 切 割 第5 . 1 . 1 条h型钢结构的节点板 梁端盖板及异形板均应采用样板号料。 许偏差应符合表5 . 1 . 1 的规定。 样板的允许偏理 、加劲板 、 样板的允 表 5 . 1 . 1 二、 宽度错位量 i ln ,腹板不应大于 1 m m, 翼板不应大于2 - 。 第5 . 2 . 2 条翼板或腹板拼接的最小板块长 度不宜小于8 0 0 m m， 并应使轧制方向与长度方向 一致。 第5 . 2 . 3 条翼板、 腹板对接后， 侧向弯曲 的偏差应符合下列规定: 项次名称允许偏差 ( 二 ) 1两相邻孔心距 土0. 5 2边长11 1 3 对角线长度差 1 4孔 心 距 偏离一 0. 5 第5 . 1 . 2 条放样和号料应根据工艺要求， 预留切割加工及焊接收缩余量 第5 . 1 . 3 条样板应经质量检查部门确认合 格后，方可使用。大批量生产的零部件样板和样 杆应经常检查。 第5 . 1 . 4 条零部件直接号料长度和宽度的 偏差不应大于 1 m m o 第5 . 1 . 5 条零部件气体切割与机械剪切的 允许偏差应符合表3 . 2 . 的 规定。 第5 . 1 . 6 条翼板和腹板切割后的允许偏差 1 3 1 4 图5 . 2 . 卜 2 两板对接宽度错位量允许偏差 板长l 毛6 m时， 不应大于2 m m; 板长l 6 m时， 不应大于3 m m o 第三节h型钢的组对 第5 . 3 . 1 条翼板、 腹板应先整平检查合格 后， 方可组对。组对后的h型钢宜当 天焊完。 第5 . 3 . 2 条翼板对接焊缝与腹板对接焊缝 的间 距应大于2 0 0 m m o 第5 . 3 . 3 条牛腿、 加劲板、 连接孔与对接 焊缝的间距应符合设计要求。设计无要求时， 应 符合下列规定: 一、 牛 腿与对 接焊缝的 间距应大于5 0 , 卜 m ” 二、 加劲板与 对接焊 缝的 间 距应大于1 0 ( h rni o 三、 连 接孔与 对接焊缝的间距应 大于3 0 卜 印 第5 . 3 . 4 条构件分段制作时，应在出厂前 进行预组装，并分组编号 第5 . 3 . 5 条设计要求接头铣平顶紧时，端 部铣平的允许偏差应符合附录一附表1 . 1 的规定。 顶紧 后用 0 . 3 - 塞尺枪查，接触面积不应小于 7 5 % 边缘最大间隙不应大于0 . 8 - 多节柱的每节柱， 不应大于5 mm o 二、梁 ( 高度为h) 不应大于 h1 2 5 0 . 第5 . 6 . 4 条梁、 柱长度的允许偏差应符合 表 5 . 6 . 4 的规定。 梁、 柱长度的允许偏差表5 . 6 . 4 项次名称允许偏差 ( 二 ) 1 梁 往 两端高强度螺栓连接 一 l 与柱直接焊接 一 02 两端与牛腿焊接1士 5 每节柱长士3 2 多节柱总长 士7 第四节连接件的组对 第5 . 6 . 5 条梁、 柱挠曲矢高的允许偏差应 第5 . 4 . 1 条h型钢焊接完毕应经矫正， 检 查合格后方可组对连接件。 第5 . 4 . 2 条牛腿、 连接板标高的允许偏差 为士 2 - ; 左右位移的允许偏差为2 - , 第5 . 4 . 3 条柱截而重心线对柱脚底板设计 位置的允许 偏差为2 n v n ; 焊后底板翘曲变形不应 大于3 n u u ,: 符合表5 . 6 . 5 的规定 梁、柱挽曲矢高允许偏整 表 5 . 6 . 5 名称允许偏差 ( m m )坝 仄 1 梁的垂直挠曲矢高 l / 1 0 0 0 且不大于5 2 梁的侧向挠曲矢高l/ 1 0 0 0 且不大于3 3 柱的挠曲矢高 l 镇1 0 .l / 1 0 0 0 且不大于5 l 1 0 m l / 1 0 0 。 且 不 大 于 8 第五节坡口、 康擦面的加工和制孔 注:l -梁、柱长度，单位: 种 。 第5 . 5 . 1 条翼板和腹板的焊接坡口， 宜采 用机械加工。 第5 . 5 . 2 条气割的坡口表面应打磨干净 对有淬硬层的母材，应将淬硬层磨去， 并不得使 坡口表面因打磨产生的高温，形成新的淬硬层 第5 ， 5 . 3 条高强度螺栓连接的构件摩擦面 的加工处理应符合国家标准 钢结构工程施工及 验收规范( g b 2 0 5 -8 3 )第3 . 6 . 1 条的规定 第5 . 5 . 4 条高强度螺栓连接的板面接触应 平整， 间隙加工应符合附录一附表 1 . 2 的规定。 第5 . 5 . 5 条螺栓孔和孔距的允许偏差应符 合附录一附表 1 . 3 、 附表1 . 4 和附表1 . 5 的规定。 第六节构件验收及堆放 第5 . 6 . 1 条构件非铣平端面不垂直度的允 许偏差应为高度的1 / 5 0 0 ， 且不大于3 m m o 第5 . 6 . 2 条腹板局部不平直度用 l m直尺 检查。 不应大于2 m m o 第5 . 6 . 3 条构件扭曲的偏差应符合下列规 定 第5 . 6 . 6 条构件翼板宽度 ( b ) 、 构件高度 ( 月) 、 翼板倾斜度 ( 4 ) 及腹板中心偏移 ( 。 )均 应符合表5 . 6 . 6 的规定 第5 . . 7 条构件经认真检查验收后， 方可 填写产品质量合格证书。 第5 . 6 . 8 条h型钢柱的冀板和腹板上应写 明安装方位， 并在x , y两个方向上标出中 心线。 梁的翼板和腹板上应标明安装方位和标高， 如有上、 下区分的， 应作明确标记。 第5 . 6 . ， 条构件堆放及零部件的装箱应符 合第3 . 6 . 3 条及第3 . 6 . 4 条的规定。 h型钢构件允许偏整 ( 单位: m m )表5 . 6 . 6 h h 4 仑 h- 4 0 0 b 2 0 0腹 板 中 心 偏 移 士2士 2一士 3 b / 1 0 0 3 66 0 0-6 5 0 升温 速度 小 限 2 2 0 x 臀 、 且 不大于2 2 0 .4 11 每 毫米壁厚2 - 2 . 5 分 且不少于3 0 m i n 2 7 5 x 2 5 5 - / b“1 且不大于 2 7 5 - i 9 寸 掣4r # g 1 6 锰3 4 一 6 0 0 - 6 5 0 每毫米壁厚3 分 且不少于3 0 m i n 1 5 锰钒3 2 5 2 0 - 5 7 0 注:占 为热处理工件厚度.单位: 二 第七章除 锈 及 涂 料 第一节除锈 第7 . 1.1 条钢结构涂漆前的防锈工作， 应 在构件制作质量检验合格后进行。 第7 . 1 . 2 条碳素钢和低合金钢的钢结构除 锈质量， 应符合设计要求， 设计无要求时应符合 表7 . 1 . 2 的规定。 裹 7 . 1 . 2 项次 名 除 锈 质 . 标 准 称 f$ i m4除 锈 方 法 塔架构件 管筒 钢材表面万 出金属本色 塔架和管筒 的安装焊缝 喷砂或化学除锈 一般工具 ( 钢 4 h型钢构件表 面 无 锈 一 纂 钢丝刷及砂 除锈 第， . 1 . 3 条喷砂材料应为经过筛分的干燥 粒砂，颗粒直径以2 m m为宜，不得含有粘土和其 他杂质。 第7 . 1 . 4 条喷砂机所用的压缩空气应经油 水分离器除去油脂和水分。 第7 . 15 条塔架构件除锈后应立即涂刷底 漆，如过夜或淋雨应重新除锈。 第二节涂漆 第7 . 2 . 1 条 钢结构的除锈质i m 检查符合 表7 . 1 . 2 的规定时， 方可涂刷底漆。 第， . 2 . 2 条油漆的质it应符合第2 . 2 . 5 条 的规定。 涂刷次数及涂层厚度应符合设计要求。 第7 . 2 . 3 条涂刷油漆的环境温度应为 5 一 3 8 c， 相对湿度不应大于8 5 %。雨天或构件表面 结露时， 不得涂刷油漆。 第7 . 2 . 4 条焊缝未经检验， 焊缝及其附近 钢材表面不得涂刷底漆及其它防腐剂。 1 3 1 8 第7 . 2 . 5 条需防腐处理的钢结构表面， 在 组对以后不能再涂漆的部位。 应在组对前除锈涂 漆 第7 . 2 . 6 条高强度螺栓连接处的防腐处理 应符合设计要求， 设计无要求时， 应在连接板缝、 螺栓头、 螺母和垫圈周边涂快干红丹漆封闭，面 层防腐处理与钢结构同。 第7 . 2 . 7 条构件铣平顶紧的端面，在铣平 后应涂刷清漆并包扎保护。 第7 . 2 . 8 条塔架结构的管形杆件敞口处应 封口 保护并除锈涂漆。 第7 . 2 . 9 条喷砂与涂刷底漆同时进行时， 应注意砂灰对涂层的影响， 在无风情况下间隔距 离宜大p 3 0 . 第7 . 2 . 1 0 条构件在涂刷底漆后应重新标 记，并分类编号 第7 . 2 . 1 1 条下列部位不应涂刷油漆 一、 高强度螺栓连接的摩擦面; 二、 柱脚底板与基础接触面; 三、未经焊接的安装焊缝两侧各 5 0 - 范围 内暂不涂漆; 四、 完全封闭的结构内表面; 五、 设计要求不涂刷油漆的部分。 第7 . 2 . 1 2 条涂刷油漆应在前一层充分干透 后进行，涂刷时， 应做到均匀一致，附着良好、 无遗漏、 不流淌 七、 施工场地符合施工组织设计或施工方案 的要求; 八、 水、电、 气源能满足需要并保证连续施 工 第8 . 1 . 4 条安装螺栓孔不得用气割扩孔。 第8 . 1 . 5 条钢结构在安装中， 严禁强组装。 第8 . 1 . 6 条塔架结构在整体吊装 ( 或旋转 扳起)的过程中不得施焊 第8 . 1 . 7 条钢结构在安装中， 应及时找11， 不应在未经找正的构件上 继续安装。 第8 . 1 . 8 条钢结构未作永久性固定， 柱脚 底板不得二次灌浆。 第8 . 1 . ， 条整体吊装 ( 或旋转扳起)的塔 架结构， 在吊装 ( 或扳起)前， 应按第9 . 1 . 4 条 的规定进行中间验收，由单位技术总负责人签署 吊 装令， 并经试吊后， 方可正式起吊。 第二节荃础 第八章 钢结构的 安装 第一节一 般 规 定 第8 . 1 . 1 条安装前对易于变形的构件和结 构应进行强度与稳定性校核验算， 薄弱部位应临 时加固。校核验算的计算书，应经设计单位校核 和施工单位技术总负责人审批。 第8 . 1 . 2 条有预组装要求的钢结构， 安装 施工单位应参加预组装验收。 第8 . 1 . 3 条 钢结构的 安装应具备下列条件 一、 设计文件齐全且已经会审; 二、 基础已经验收; 三、 构件齐全，质量合格， 并有明细表、 产 品质量证明书及预组装记录; 四、 施工组织设计或施工方案已经批准，必 要的技术培训已 经完成; 五、材料、劳动组织齐全; 六、机具设备运行良好; 第8 . 2 . 1 条h型钢结构的基础， 可一次验 收， 也可分批验收。分批验收的基础。 必须确保 安装后的钢结构具有整体稳定性。 塔架或管筒结构的基础应一次验收。 第8 . 2 . 2 条基础应由建设单位会同土建施 工单位、 设计单位和安装施工单位进行联合检查 验收。 验收时， 土建施工单位应交验下列技术文件: 一、 设计文件 ( 包括设计变更通知单和材料 代用证明文件) ; 二、 材料质量证明书或材料复验报告; 三、 隐蔽工程记录; 四、 混凝土抗压强度试验报告; 五、 基础混凝土工程施工记录; 六、 土建基础复测记录。 联合检查验收的结果， 除应符合设计要求外， 还应符合表8 . 2 . 2 的规定。 甚础及地脚姗栓位，的允许偏差 裹 8 . 2 . 2 项次检查部位 允许偏差 ( m m ) 1 塔架或管筒结构的签 础中心 2 0 塔架羞础支承面的中 心 5 2 h型钢结构基础支承 面的中心 3 3 一次浇筑的基础支承 面标高 一2 0 1 3 1 9 续表 项次检查部位允许偏差 ( 二 ) 4 二次找平的水泥砂浆或 细石混凝土支承面 1 . 标高 2 水平度 士2 l 20 0 且不大于4 5 支承面埋设件 1标高 2 . 水平度 士2 l 20 0 且不大于3 6 垫铁或混提土垫块支承 面标高 同一支承面 不同支承面立 7 地 脚 任 中心距 ( 在根部和顶部 两处测量) 士2 伸出支承面长度 ,2 0 生 螺纹长度一 只 允 许 加 长 注:l -基础支承面长度。 单位: m, o 第8 . 2 . 3 条露出基础顶面的螺栓在钢结构 安装前。 应涂刷防腐材料， 并妥善保护， 防止螺 纹锈蚀与损伤。 第8 . 2 . 4 条软土地区的塔架基础， 采用天 然地基时， 应定期观测基础的沉陷并作详细记录。 第三节塔架结构的安装 第8 . 3 . 1 条塔架应在基础按第8 . 2 . 2 条的 规定检查验收后， 方可进行最下节的组装。 第吕 . 3 . 2 条安装铰腕应严格找正， 两个铰 腕转轴孔的中心线应在同一水平轴线上，允许偏 差为 l m mo 第8 . 3 . 3 条下铰腕找正后， 应用熔化的铸 造铜合金 将地脚螺栓与底板孔间的 缝隙灌实。 注: 铸造铜合金应按国家标准 铸造铜合金( g b 1 1 7 6 -7 4 )选用， 选用的铸造铜合金的力学性 能应与地脚螺栓、饺腕底板相当。 第8 . 3 . 4 条采用旋转扳起法安装塔架，应 在组装完底部第一节后， 进行旋转扳起试验，否 则不得继续安装 第8 . 3 . 5 条塔架在整体吊 装 ( 或旋转扳起) 前， 应将底部刚性封固。 第8 . 3 . 6 条塔架主肢与腹杆、 腹杆与腹杆 ( 或其他杆件)的组对间隙不宜大于1 . 5 m m , 第8 . 3 . 7 条塔架两相交刚性腹杆应在同一 平面上， 在平面内的位里偏差不应大于4 m m;偏 离平面的位置偏差不应大于2 m m o 第8 . 3 . 8 条塔架主肢焊缝被其他杆件搜盖 1 3 2 0 时， 应按第6 . 3 . 1 3 条的规定处理。 第8 . 3 . 9 条对柔性腹杆施加预应力应符合 下列规定 一、 施加预应力应避免在强烈阳光照射下进 行; 二、 预应力值应符合设计要求， 允许偏差为 士5 %; 三、 施加预应力时应注意后施加预应力的腹 杆对已加预应力的腹杆预应力值的影响，并应防 止腹杆受扭; 四、 同一节间的 柔性腹杆， 宜同时施加预应力; 五、 吊 耳附近的柔性腹杆， 应最后施加预 应力; 六、 腹杆施加预应力后， 不得在腹杆上及其 附近施焊或加热 第8 . 3 . 1 0 条塔架组装后， 各杆件轴线应汇 交于节点， 允许偏差为5 =n . 第8 . 3 . 1 1 条塔架任一分段组装 ( 或散装) 完毕后， 其主要尺寸允许偏差应符合表8 . 3 . 1 1 的 规定 塔架分 段组装允许偏理表8 . 3 . u 项次名称允许偏差 二 ) 1平面对角线长度差l , / 1 0 0 0 且簇1 0 2 空间对角线长度差乙 z / 1 0 0 0 且(1 5 3塔架分段高 长)度簇5 4 塔 架 分 段 主 肢 相 对 高 差 2 注:l一分 段组装平面 设计对角 线长; l , 一分段组装空间设计对角线长。单位: 朴 第8 . 3 . 1 2 条塔架全部组装 ( 或安装)完毕 后，主 要尺寸允许偏差应符合表8 . 3 . 1 2 的规定。 塔架总装允许偏差表8 . 3 . 1 2 项次名称允许偏差 ( m m ) 1 平面对角线长度差 ( 也可将塔架分两段测量) l 3 / 1 0 0 ( 且镇巧 2 空间对角线长度差 ( 也可 将塔架分 两段侧t) l a / 1 0 0 0 且加 3 任 一 横 截 面 对 角 线 长 度 差 l , / 1 0 0 0 r 1 0 . 1 0 h/ 1 0 0 0且不大于2 0 4 两柱层间对角线长度 差 5 5 相 邻 拄 间 距 离 士5 6梁标高士3 7 梁水平度 l / 1 5 0 0且不大于5 l -梁的长度 8梁中心位置偏移士2 9 相 邻 梁 间 距 士4 第， . 2 . 1 条工程竣1 _ 后， 施工单位应在两 个月内， 向建设单位提出工程建设交工技术文件， 文件内容及份数应符合总公司标准 工程建设交 工 技术文件规定( s w 5 0 3 -8 6 )的规定。 注:高强度螺栓连接检查记录中，应附有装配工姓 名与钢印号的对照表。 附录一构件各部的允许偏差 端部铣平的允许偏差附表1 . 1 项次项目允许偏差 ( m m) 1 两端铣平时构件长度 士2. 0 2 铣平面的不平直度0. 3 3铣平面的倾斜度 正切值) 不 大 于115 0 0 a 表面粗糙度0. 0 3 板面接触间隙加工附裹 1 . 2 第九章 工程竣工验收 第一节工 程 验 收 第9 . 1 . 1 条钢结构工程竣工后， 应由 建设 单位主持， 施工单位和设计单位参加， 联合检查 验收。 第9 . 1 . 2 条验收时， 应对钢结构进行全面 1 3 2 2 项次示意图加 工 方 法 1 - - . 2 = i d 1 . 0 一 3 . 0 - 将厚板一 侧磨成 1 : 1 0缓 坡 使 间 隙小 于 1 . 0 - 3分雄线 d 3 . 0 - 、 加 垫板.但垫板上 下摩擦面的处理 应与构件相同 精制姗栓孔径允许偏差 ( 单位: 。力附表1 . 3 对接烽缝外形尺寸 允许偏差附表 1 . 7 项次 螺栓孔直径 螺栓杆直径 燎栓杆直径 允许偏差 螺栓孔直径 允许偏差 11 0 一1 8 一 00 .1 8+ 0 . 180 2 1 8 一3 0 一 00 .2 1+ 0 .2 10 33 0一5 0 一 00 .2 5+ 0 .2 50 高强度螺栓和蛆栓孔的 允许偏差附表1 . 4 项攻名称直径及允许偏差 ( 即 m) t 攫 直径一 1 2 一 1 6 2 0 ! ( 2 2 ) 2 4 ( 2 7 ) 一 3 0 允许偏差士0. 4 3 士0. 5 2士0. 8 4 祖 直径 13 .5 1 7 .5 刀 ( 2 4 ) 2 6( 刃) 3 3 1l 允许偏差 十 0 .4 30十 0 .5 20+ 0 .8 40 ， 不圆度 最 大和最 小直 径之差) 1 . 0 01 . 5 0 3 中心线倾 斜度 应不大于板厚的3 %， 且单层 板不得大于2 . 0 - ， 多层板登组 合不得大于3 . 0 - 顶 次 项 目 示意图 允许偏差 ( 娜 ) i 级 一 n 级 m、lv 绍 1 焊 缝 余 高夔 邀 b -3 k 2 .0 = 1 .5 ，n十 is2 5+ 1 一- 一2 刀 2 焊 缝 凹 面 值 夔 澎 00 -0 . 50 -1 . 5 3 焊 缝 错 边 麟撇 d d 5 0 0- 12 0 0 12 0 0- 30 0 0 3 0 0 f 项 次 l 2 3 同一 组内相邻两孔间 同 一 组内任意两孔间 相邻两组的端孔间 士0 7 土 卜0 土12: ;十2 0 士3. 0 焊缝外观检脸质t标准附裹 1 . 6 项 次 项目 质量书示 准 i 级 q 级一 皿 、 n 级 l气孔不允许不允许 直径小于或等 于 1 . 0 - 的气 孔， 在 1 0 0 0 - 长度范围内不得 超过5 个 2 咬 边 不要求修 磨的悍缝 不允许 深度不超 过0 . 5 -皿 计总长度不 得超过焊缝 长度的1 0 % 深度不超过 0 . 5 -泉计总 长度不超过焊 缝长度的2 0 % 暂爵 不允许不允许 项 次 ja 目 示愈图 允许偏差 ( 刀 们 幻 、 ) k 6 1 焊 脚 宽 % ;v k ; ” 十 ; 。 匕 平 ! - 一 2 焊 缝 余 高 毛 群 酥 亡 ; ， ; 0 注: k贴角焊缝的局部焊脚尺寸， 允许比 设 计的要求值低 1 . q m r n . 但不得超过焊缝长度的 1 0% 。 t型接头k形烽缝外形尺寸 允许偏整附衰1 . 9 茱不下而1 允 许 偏 差 ( m m ) 5 0 0 6 0 0 0 0 6 0 . 注:焊缝金属表面不得有裂纹、 夹渣、焊瘤、烧穿、 弧坑和针状气孔等缺陷 b + 1 .50 日 1 3 2 3 钢平自和锅株的允许偏差 附裹 1 . 1 0 附录二圆钢对接焊缝 序 号 项目允许偏差示愈图 1 平台长度 和宽度 ( b) 土4. 0 mm i m王 匹岁， 冈 0m2 平台两对角 线长度差 6. 0 - 3 平台表面 不平直度 ( 在 1 . 范围内) 3. 0 - 4 梯子长度 ut ) 士5 0 - 一 / , -tzj , 夕 澎 者 片 l9 0 - 1 2 0 2. 5 -1 . 5 2. 0- 1 . 0 4 . 探伤评定范围为焊缝两侧熔合线以外 2 0 m m内的区域。 5 . 探头移动区: p 妻k “ 千 5 0 ( m m ) 式中尸 探头移动区; k - 探头k值; 户 被检工件直径 ( m m ) a 6 . 探伤应在焊缝两侧，如因条件限制，只能 距离( 班米) 附图2 . 3 距离波幅曲线图示意 1 1 . 缺陷测长范围:当缺陷反射波幅位于定 量线及其以上时，只测定大于1 巧被检工件直径 的中心部位的缺陷长度; 小于或等于 1 乃被检工 1 3 2 5 件直径的中心部位的缺陷按波幅评定。 1 2 . 缺陷长度的计算: 缺陷长度( 注) = 缺陷指示长度( 弧长) 附录四高强度螺栓终 拧扭矩值计算公式 试件半径一 缺陷深度 试件半径 ( ) 注: 指离探头最近的缺陷长度 ( 五) 验收标准 1 . 验收标准: 分合格与不合格两级，缺陷波 幅位于u 区 且符合下列规定为合格 ( 波幅低于定 量线的缺陷不评定) : 距离波幅曲线的灵敏度附表 2 . 3 m =( f+乙 f ) 式中 m终拧扭矩值 f 设计预拉力 1 0 0 0 米) ; 牛) ; 群 圆钢 自径 ( 溯 1 ) 测长线定量线判废线 c s kii a 5 ( ) 一9 0 笃 4 0- 20 db代 4 0- 14 d b 0 2 x 4 0- 6 d b 9 0- 12 11呱 40l6 db 0 2 x 4 0- lo d b $ 2x4 0 c s k- n a 5 0一9 0 0 1 x 6- 9 d b “ 1 x 6- 3 d b0 1 x 6+ 5 d 8 9 0- 12 00 1 x 6- 6 d b “ 1 x 6 ) 1 x 6+ lo d b a f -预拉力损失值 ( 牛) ， 一般为 设计预 拉力值的5 %一 1 0 %; x 扭矩系数; d螺栓公称直径 ( m m) o 附录五与本规范有关的主要标准目录 ( 1 )单个缺陷长度小于或等于被检工件直径 的 1 / 3 且不大于3 0 m m; 注:两个缺陷之间在任意方向的间距小于其中较长 的缺陷时可看成单个缺陷，其长度为两个缺陷 之和。 ( 2 )在整个焊缝测长范围内的缺陷总长度小 于或等于被检工件直径的 2 / 3 且不大于 5 0 m m ( q 区的每个点状缺陷长度均按5 二 计) 。 2 . 有下列缺陷之一者评为不合格: ( 1 )缺陷波幅位于判废线及皿区; ( 2 ) 超过第 ( 五) 项1 条规定的缺陷; ( 3 )操作者判定为裂缝等危害性缺陷 3 . 本规定中未规定部分应按 ( 锅炉和钢制压 力容器对接焊缝超声波探伤( j b 1 1 5 2 -8 1 ) 标 准执行 附录三酸洗液及钝化液配方 名称 一配 方 成 份 w t比 4 gs it 1一- -一 万 硝酸 ( 比 重1 . 4 2 8 / - l )警ll igs o 水 酸洗液 2 0 %5 % 会t 室温 钝化液15 %一 2 % 序号 标准号标准名称 备注 1 i g b j 2 0 5 - 8 3 钢结构工程施工及验收规范 2g 印 2 3 5 -8 2 工业管道工程施工及验收规 范 ( 金属管道篇) 3 ( 祀 2 3 6 -8 2 现场设备、 工业管道焊接工 程施工及验收规范 4g日2 2 2 - 8 4 钢的化学分析用试样采