五大手册简易培训教材ppt课件

五大工具简介 授 课： 电 话： Email ： 课程目的 了解五大工具是什么 了解五大工具分别有什么作用 了解五大工具的基本工作要求/主要方法 五大工具 APQP 产品质量先期策划和控制计划 FMEA 潜在失效模式及后果分析 SPC 统计过程控制 MSA 测量系统分析 PPAP 生产件批准程序 Advanced Product Quality Planning and Control Plan 产品质量先期策划和控制计划 APQP 开发流程及进度计划 附: 新产品开发进度表 品质量先期策划责任矩阵图 （不同类型组织） 开发阶发阶 段 内容设计责设计责 任 仅仅限制造 服务务供方 第一阶阶段确定范围围XXX 计计划和确定X 第二阶阶段 产产品设计设计 和开发发利用X 可行性（2.13）XXX 第三阶阶段过过程设计设计 和开发发 XXX 第四阶阶段产产品和过过程确认认 XXX 第五阶阶段 反馈馈、评评定和纠纠正措 施 XXX 说明：服务供方如热处热处 理、贮贮存、运输输等等 1. 项目确定阶段 顾客的呼声 市场研究 保修记录和质量信息 小组经验 业务计划/营销战略 产品过程基准数据 产品过程设想 产品可靠性研究 顾客输入 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持 项目确定 输入 输 出 说明：(每一阶段输出作为下一步输入) 1.0 项目确定阶段工作流程及内容 工作 阶阶段 阶阶段任务务要求输输出输输出项项目的意义义主责责部门门 第一 阶阶段 项项目 及计计 划确 定 顾顾客的呼声 市场场研究 保修记录记录 和质质量信息 小组经验组经验 了解顾顾客的需求；方式： 1. 从顾顾客处获处获 得信息； 2 .从同行业业中去了解； 3 .同类产类产 品信息； ；业务计业务计 划/营销营销 策略了解进进度、成本、投资压资压 力和销销售对对象 确定开发项发项 目 产产品/过过程设设想 对对新产产品的结结构、用途、期望目标标、使用新技术术、新材 料事先做一个设设想，提供产产品/过过程能力目标标的输输入（可 行性包括风险风险 分析） APQP总计总计 划 分解任务务，下达计计划 产产品/过过程基准数据 产产品可靠性研究 获获得立项项批准 成立小组组 将任务务列为为清单单，并细节细节 到人及时间时间 、任务务 知已知彼，使我们们的产产品优优于别别人 长长期可靠性/耐久性试验试验 订单订单 报报价申请请 顾顾客主动动提供给给我们们的信息， 了解市场需求 顾客输入 提出产品开发需求 立项申请 组建工作小组 配置资源 1.0 项目确定阶段工作流程及内容 工作 阶阶段 阶阶段任务务要求输输出输输出项项目的意义义主责责部门门 第一 阶阶段 项项目 及计计 划确 定 设计设计 目标标将顾顾客的呼声记录为记录为 （转转化）初步并具体的设计设计 任务务 可靠性和质质量目标标 可靠性： 从正式开始使用到第一次出现现故障；（与寿命有区别别 ） 质质量目标标：基于持续续改进进的目标标（合格率、PPM、CPK） 非研究单单个产产品，是一组产组产 品； 生产产持续续的产产品质质量能力 甚至要求：成本之目标标； 初始材料清单单 1、 为寻为寻 找供应应商做准备备工作； 为产为产 品设计设计 作准备备，作为产为产 品的设计输设计输 入 产产品和过过程特殊特 性的初始清单单 为为以后的设计设计 提供方向：哪些是重点？哪些是非重点？ 基于：1 顾顾客需要 2、可靠性目标标/要求的确定 3 预预期的制造过过程中分析 4 类类似零件FMEA 初始过过程流程图图 1、 何工艺艺生产产出来（场场地、新添设备设备 、测试仪测试仪 器） 2、 为为以后的生产产做准备备 3、亦为为以后同类产类产 品之遵循思路 产产品保证计证计 划 将设计设计 目标转标转 化为设计为设计 要求：为为达到设计设计 目标应标应 有怎样样的设计设计 要求？（类类似QFD） 管理者支持 制订设计目标 （顾客要求到 设计任务） 可靠性和质 量目标 三初绐 （可更改） 产品保证计划 设计任务转化 为设计要求 2 产品设计和开发 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持 新设备、工装和设施要求 产品和过程特殊特性 样件控制计划 量具试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持 产品设计和开发 输入 设计失效模式及后果分析(DFMEA) 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 样件制造 工程图样(包括数学数据) 工程规范 材料规范 图样和规范的更改 由设计负责部门的输出 由APQP小组的输出 2.0 产品设计阶段工作流程及内容 工作 阶阶段 阶阶段任务务要求输输出输输出项项目的意义义主责责部门门 第二 阶阶段 产产品 设计设计 DFMEA 预预防设计设计 出来产产品不能满满足要求的一种方法，先 设设想可能产产生的不满满足要求的情况及后果，再分析 原因，预预防控制 原则则上：所有的系统统、子系统统和零件 可制造性和装配 设计设计 设计设计 出来的产产品可制造、可装配，取决于顾顾客需要 和期望范围围。 至少考虑虑：设计设计 、概念、功能对对制造变变差的敏感性 ； 制造和/或装配过过程；尺寸公差；性能要求；部件数 ；过过程调调整；材料搬运； 设计验证设计验证 检验产检验产 品设计设计 与要求的一致性和符合性，重在设设 计计要求是否被满满足。（设计设计 确认认：产产品使用要求 是否被满满足，一般企业业无法做确认认，由顾顾客来完成 ） 设计评审设计评审 是一系列的验证验证 活动动 工程图样图样 工程规规范 材料规规范 顾顾客设计设计 不排除如下方式对对技术图样进术图样进 行评审评审 ， 确定是否有足够够的数据对对每个零件做全尺寸检验检验 ， 以便设计设计 合适的量具和装备备及材料。已对对特殊特性 和重要性考虑虑周全 图样图样 和规规范更 改 如发发生更改，更改通知，建议议重新再走一遍。（至 此，产产品设计设计 完成，接下来进进入生产产准备阶备阶 段） DFMEA 制造装配设计 设计要求与产品一致性验证 其它项目的验证 设计文件的评审与管理 更改控制 2.0 产品设计阶段工作流程及内容 工作 阶阶段 阶阶段任务务要求输输出输输出项项目的意义义主责责部门门 第二 阶阶段 产产品 设计设计 新设备设备 、工装和 设设施要求 量具/有关试验试验 装 备备要求 1、 1.确定所需新设设施、设设施（量具和工装） 2、 2.设计设计 、选选型 3、加工、采购购 4、验验收 5、调试调试 、安装 6、投入使用（可使用表格见见后） 特殊产产品和过过程 特性 特性：反映产产品区别别与同类产类产 品的依据：包括材料性能等 ; 特殊特性： 1、 安全法规规有关的特性； 2、 客户户指定的或其作为进货检验为进货检验 重点要求控制的项项目 ； 3、 用于组组配的特性； 4、 设计过设计过 程中需重点把控的其它特性。 （应应由APQP小组执组执 行；） 制造样样件-控 制计计划 对样对样 件试试制过过程提出控制方法 样样件试试制 小组组可行性承诺诺 小组应组应 确信所提出的设计设计 能按预预定时间时间 以顾顾客可接受的价格 付诸诸于制造、装配、试验试验 、包装和足够够数量的交货货 管理者支持 （小组组提供） 新设备、工装设施及 量具要求 制定特殊产品和 过程特性 样件控制计划 样件试制与评价 确信产品设计能满足 顾客要求或自主研发 的期望要求 3 过程设计和开发 包装标准 产品过程质量体系评审 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 过程失效模式及后果分析 (PFMEA) 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装规范 管理者支持 过 程 设 计 和 开 发 输 入 输 出 产 品 设 计 阶 段 的 输 出 3.0 产品设计阶段工作流程及内容 工作 阶阶段 阶阶段任务务要求输输出输输出项项目的意义义主责责部门门 第三 阶阶段 过过程 设计设计 包装标标准 1、如顾顾客要求时时，要求包装规规范符合客户户的包装要求； 2、如顾顾客无要求时时，应应保证产证产 品在使用时时能完好无损损； 质质量体系评审评审 APQP小组对质组对质 量体系进进行评审评审 ，保证证生产产产产 品所需的任何额额外 控制和/或程序上的更改都并应应包括在过过程控制内容中。 过过程流程图图 显显示现现有的或提出的过过程流程，用来分析制造、装配过过程自始自 终终的机器、材料、方法和人力变变化的原因，将注意力集中在现现有 的过过程上。 场场地平面布置图图 展示物料的流动动情况： 1、研究工厂布局是否能够够合理减少物料流动动 2、在整个过过程中是否能够够充分利用空间间 注意：需注明不合格品、合格品、原材料、半成品及成品的位置； 所有的材料流程都要和过过程流程图图和控制计计划相协调协调 设计包装标准 质量体系评价 过程确认 物料有效流转确认 3.0 产品设计阶段工作流程及内容 工作 阶阶段 阶阶段任务务要求输输出输输出项项目的意义义主责责部门门 第三 阶阶段 过过程 设计设计 特性矩阵图阵图 （可 选选） 显显示过过程参数和制造工位之间间关系的分析技术术 PFMEA 试试生产产控制计计划 与DFMEA的区别别：对对象不同 试试生产产控制计计划和生产产控制计计划必须须要做； 遏制初期生产产运行过过程中或之前的潜在不合格 过过程指导书导书 内容广泛： 包括：作业业、检验检验 、包装、参数设设定、反应计应计 划等 建议议：将参数设设定和反应计应计 划加到操作指导书导书 中。 测测量系统统分析计计 划 初始过过程能力研 究计计划 为试为试 生产产后的MSA、PPK分析做准备备 包装规规范 指要对对特定产产品制订订包装规规范，有时时可延用以前的包 装规规范。 管理者支持 确定过程参数与工位关系 试生产控制计划 过程指导书 MSA、PPK计划 包装规范 管理者支持 4 产品和过程确认 试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持 产 品 和 过 程 确 认 输 入 输 出 过 程 设 计 阶 段 的 输 出 4.0 试生产阶段工作流程及内容 工作 阶阶段 阶阶段任务务要求输输出输输出项项目的意义义主责责部门门 第四 阶阶段 试试生 产产 试试生产产 保证产证产 品的符合性 测测量系统评统评 价 初始过过程能力研究 保证测证测 量系统统是接受的 保证证PPK研究结结果可接受 生产产件批准 验证验证 正式生产产工装和过过程制造出来的产产品是否符合技术术 要求。 生产产确认试验认试验 验证验证 正式生产产工装和过过程制造出来的产产品是否满满足工程 标标准的工程试验试验 。 在批产产品中抽取一定数量的做: 尺寸、外观观； 性能；材料 ； 该该三项项的内容须须以图纸图纸 要求为为依据。一般为为全尺寸检查检查 ，客户户无要求时时，可以重点尺寸检查检查 。 包装评评价 评评价设计设计 的包装规规范是否能满满足要求 顾顾客规规定的包装不排除小组对组对 包装方法进进行评评价的责责任 。 生产产控制计计划 质质量策划认认定 四个阶阶段工作的总结总结 PPAP 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 MSA、PPK分析 质量策划认定 试生产 5 反馈、评定和纠正措施 输 出： 减少变差 顾客满意 交付和服务 F M E A Potential Failure Mode & Effects Analysis 潜在失效模式及效果分析 课程内容 1.失效模式及效应分析定义 2. FMEA类型 3.FMEA分析时机 4.FMEA 分析对象 5.评评价准则则 6.优先对策原则建议 7.小组的建议 FMEA(Potential Failure Mode & Effects Analysis) 定义 : 在某一新产品设计开发前或 某一新事物作业前,对曾经发生及预测未 来将可能会发生的潜在失效,予以评估其 影响的严重程度,并探讨曾经发生及未来 可能将会发生的所有可能原因,以及现行 的预防或控制措施,以评估其风险,且针对 高危险及高风险之因素事先考虑防患措 施的一种预防工具. 1. 失效模式及后果分析定义 D FMEA (Design 设计) P FMEA (Process 过程) 用于产品设计或服务设计, 作为设计的指引. 用于过程设计,作为开发的 指引. 2. 通常采用的FMEA类型 P FMEA 类似产品或 服务开发 试作或 试行完成 定期品质 绩效统计 制程或 过程设计 制程或 过程变更 差异分析 评价 评估 分析 回馈 运用 运用 全新类型制程 或过程规划 设计变更 过程变更 内部失败 外部失败 服务信息回馈 3. PFMEA分析时机 进料或顾客接触 搬运或顾客接待 储存或服务环境 制造过程或服务过程 包装或服务人员服装仪容 出货或服务 4. PFMEA 分析对象 5.1 过程FMEA严重度(S)评分标准 级别级别 判定准则则: 效果的严严重度 这级别导这级别导 致当一个潜在失效模式造成了在最终顾终顾 客和/或制造/组组装工厂的缺陷。应该应该 随时时首先考 虑虑到最终顾终顾 客。如果在两者都发发生缺陷，则则采用较较高两级级的严严重度 級 別 顾顾客效果制造/组组装效果 无警告的 严严重危害 严严重级别级别 很高。潜在失效模式影响车辆车辆 安全运行和 /或包含不符合政府法规规情形。失效发发生时时无预预警。 或,可能危及作业员业员 (机器或组组装)而无警告。10 有警告的 严严重危害 严严重级别级别 很高。潜在失效模式影响车辆车辆 安全运行和 /或包含不符合政府法规规情形。失效发发生时时有预预警。 或,可能危及作业员业员 (机器或组组装)但有警告。9 很高车辆车辆 /系统统无法运行 (丧丧失基本功能) 。 或,产产品可能必须须要100%丢丢弃,或车辆车辆 /系统统 要在修理部门门花上多于一小时时来加以修理。 8 高车辆车辆 /系统统能运行,但性能下降,顾顾客很不满满意。 或,产产品可能必须筛选须筛选 ,且一部份(少于100%) 被丢丢弃,.或车辆车辆 /系统统要再修理部门门花上半 小时时到一小时时来加以修理。 7 中等 车辆车辆 /系统统能运行,但舒适性/方便性能下降,顾顾客不满满 意。 或,产产品可能有一部份(少于100%)的产产品不 经筛选经筛选 地被丢丢弃,.或车辆车辆 /系统统要再修理部 门门花上少于半小时时来加以修理。 6 低 车辆车辆 /系统统能运行,但舒适性/方便性能下降,顾顾客有些 不满满意。 或,100%的产产品需要重新加工,或车辆车辆 /系统统 要下生产线产线 修理,但不用到修理部门门。 5 很低 装配和最后完工/尖响声和卡塔响声不符合要求,多数 顾顾客发现发现 有缺陷 (多于75%) 。 或, 产产品可能必须须要筛选筛选 ,没有被丢丢弃,但一 部份 (少于100%)需要重新加工。 4 轻轻微 装配和最后完工/尖响声和卡塔响声不符合要求, 50%的顾顾客发现发现 有缺陷。 或,一部份(少于100%)产产品必须须要在生产线产线 上的工站外重新加工,而没有被丢丢弃。 3 很轻轻微 装配和最后完工/尖响声和卡塔响声不符合要求,有辨 识识能力的顾顾客发现发现 有缺陷 (少于25%) 。 或,一部份(少于100%)产产品必须须要在生产线产线 的工站上重新加工,而没有被丢丢弃。 2 无没有可识别识别 的影响。 或,轻轻微的对对作业业或作业员业员 不方便,或没影响 。 1 可能性可能的失效率Ppk级级別 很高:持续续性发发生 的失效 100件/每千件 0.5 采取紧急措施，全面检讨，必要时停 止生产。 注意若客户规格上下限有疑义时可采用厂内规格。 过程能力指数过程能力指数CpCp Cp的定义 Cp为精密度，可以说是制程变异的倒数乘上( 公差/6)。简单的说，Cp越大制程变异越小， 反之Cp越小制程变异越大。 Cp的判断准则如下: A级. 1.33=Cp 继续维持良好现状 B级. 1.0=Cp 1.33 设法改进为A级 C级. 0.83= Cp 1.0 应立即检讨改善 D级. Cp 0.83 采取紧急措施，全面检讨，必 要时停止生产。 Cpk的定义 Cpk为制程能力指数，计算公式为Cpk=Cp * (1- |Ca|)。Cpk 绝对会小于Cp。Cpk的判断准则如 下: A级. 1.33=Cpk 制程能力足够 B级. 1.0=Cp 1.33 设法改进为A级 C级. Cp 1.0 应加以改善 注意若某制程的Cpk为负数则表示该制程严重 疏于管理。若某制程的Cpk一直大于2则表示该 制程绩效非常好，可以考虑降低该项制程取样 频率，以节省人力。 过程能力指数过程能力指数CpkCpk Cpk = Cp * ( 1 - Ca) 68.26% 95.45% 99.73% +1+2+3-1-2-3 正态分布概率 过程性能指数过程性能指数PpkPpk 控制图类型 计计 量 型 数 据 X-R 均值值和极差图图 计计数 型数 据 P 不合格品率控制图图 X-均值值和标标准差图图nP 合格数控制图图 X -R 中位值值极差图图 C 缺点数控制图图 X-MR 单值单值 移动动极差 图图 U单单位缺点数控制图图 统计过程控制Statistical Process Control 控制图分类 1）按用途分 A）研究用：针对已完成的过程或阶段实施诊断，分 析过程是否正常。 B）控制用：针对正在进行的过程实施质量控制。 C）确认用：针对已经改进并完成的过程，确认其改 进效果。 P图-不合格 品率图 NP图-不合格 品数图 X-R图 均值极 差图 X-S图 均值标准 差图 计件值 计量型 确定被控制对象 及数据性质 样本标准 偏差S易于 计算 样本均匀X易于 计算 样本量n10 X-MR图 单值移动 极差图 过程质量均匀或 只能取一个数据 计点值 P图 不合格品 率图 c图-不合格 数图 u图-单位不 合格数图 u图 单位不合 格数图 样本是常量样本是常量 N Y N N N Y NY Y N Y YY Y Y N N x-R图 中位数 图 控制图的选择 公差范围 过程能力 Cp 不合格品率偏移量 过程能力 Cpk 不合格品率 20.674.56%0.3330.85% 310.27%0.676.68% 41.3363ppm10.62% 51.670.57ppm1.330.02% 620.002ppm1.673.4ppm 过程能力与不合格品率对应表过程能力与不合格品率对应表 统计过程控制Statistical Process Control 判定准则 1) 1个点落在控制线外； 2) 连续9点落在中心线同一侧； 3) 连续6点递增或递减（趋势）； 4) 连续14个点中相邻点上下交替； 5)连续3点中有2点落在中心线同一侧的2区以外； （即点接近控制限） 6) 连续5点中有4点落在中心线同一侧的1区以外； 7) 连续15点落在中心线两侧的1区以内；（点过多 集 中在控制线附近） 8) 连续8点落在中心线两侧且无点在1区以内。 统计过程控制Statistical Process Control 判断稳态稳态 的准则则： 在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一就认为认为 过过程处处于稳态稳态 。 （1）连续连续 25个点都在控制界限内； （2）连续连续 35个点子至多有1个点子落在控制界限外； （3）连续100个点子至多有2个点子落在控制界限外。 PPAP Production Part Approval Process 生产件批准程序 生产件批准程序 1 PPAP第四版前言 2 PPAP目的 3 PPAP适用性 4 关于顾客通知及提交的要求 5 向顾客提交-证据等级 6 零件提交状态记录保存 7 客户特殊要求 第四版 前言 除非您的顾客另有规定，PPAP 第四版取代 PPAP 第 三版，于 2006 年 6 月 1 日生 效。 生产件批准程序（PPAP）第四版更新了各种要求 ，以结合与 ISO/TS 16949： 2002 相关连的关注顾客的 过程方法和如下所列的其他变化。 PPAP 的目的仍然是用来确定组织是否已经正确的理 解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制 造过程是否有潜力在实际运行中，依报价时的生产节 拍，持续生产满足顾客要求的产品。 PPAP目的 PPAP 的目的是用来确定组织是否已经正确的 理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求， 以及该制造过程是否具有潜力，在实际生产运 行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾 客要求的产品。 适用性 PPAP 必须适用于提供生产件、服务件、生产原料或 散装材料的组织的内部和外部现场（见词汇）。散装 材料不要求 PPAP，除非由经授权的顾客代表规定。 提供标准目录中的生产件或服务件的组织必须符合 PPAP，除非由经授权的顾客代表正式弃权。 注 1：参见顾客特殊要求中的附加信息。有关 PPAP 的所有问题均应向 经授权的顾客代表提出。 注 2：顾客可以正式放弃对一个组织的 PPAP 要求。该弃权要求只能由 经授权的顾客代表提出。 注 3：请求 PPAP 弃权的组织或供方，应该联络经授权的顾客代表，以 获得同意弃权的文件。 注 4：标准目录内的零件（例如：螺栓），通过功能规格或认可的行业 标准来识别和/或订购。 什么情况要进行PPAP？ 1.一种新的零件或产品(既:以前未曾提供给 某个顾客的某种零件、材料或颜色）。 2.对以前提交零件不符合的纠正。 3.由于设计记录、规范或材料方面的工程更改改引起产品的改变。 供方必须对 下列情况获得 顾客产品批准 部门的完全批准 还有其它九种情况也必须通知您的顾客进行PPAP共计十二种情况 如果有涉及生产件批准的任何问题,请 与顾客负责产品批准的部门联系！ ！ 顾客的通知 任何经计划的设计、过程和现场变更，组织都 必须通知经授权的顾客代表。 注：组织有责任通知经授权的顾客代表所有有关零件设计和/或 制造过程设计的变更。 经授权的顾客代表接到通知并批准所建议的更 改时，以及变更实施后，都要求提交 PPAP， 除非另行规定。 顾客的通知 顾客的通知 顾客的通知 PPAP 的过程要求 有效的生产 对于生产件，用于 PPAP 的产品，必须取自有效的生 产。该生产过程必须是 1 小时到 8 小时的量产，且规 定的生产数量至少为 300件连续生产的零件，除非有经 授权的顾客代表的另行规定。 该有效的生产，必须在生产现场使用与量产环境同样 的工装、量具、过程、材料和操作人员。来自每个生 产过程的零件，如： 可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型 模、