危险有害因素识别与风险评价ppt课件

危险有害因素识别与风险评价 交流材料，由ssl整理 2012.8.3 前言 安全管理的最终目的在于控制各类风险， 减少事故发生，改善企业的安全管理绩效 。因此，全面识别危险、有害因素，准确 评价风险，有效控制风险，是安全管理工 作的核心所在。 内容 一、危险、有害因素的识别 二、风险与风险评价 危险、有害因素识别 危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造 成突发性损害的因素。 有害因素：是指能影响人的身体健康、导 致疾病或对物造成慢性损害的因素。 通常情况，两者不加以区分，统称为危险 有害因素。可能导致伤害、疾病、财产 损失、环境破坏的根源或状态。存在能量 、有害物质和能量、有害物质失去控制， 是危险有害因素产生的根本原因。 危险、有害因素识别 这种“根源或状态”来自作业环境中： 物的不安全状态 人的不安全行为 有害的作业环境 安全管理缺陷 危险有害因素识别：识别危险有害因素的 存在并确定其性质的过程。 危险、有害因素识别 1、危险有害因素的表现形式 火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或 行为；冲击与撞击；物体打击、高处坠落、机械 伤害；中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同 位素辐射）；暴露于化学性危害因素和物理性危 害因素的工作环境；人机工程因素（比如工作环 境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足 等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料 、气体的泄漏；可能造成环境污染和生态破坏的 活动、过程、产品和服务；等等。 危险、有害因素识别 2、危险有害因素的类别 不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可能发 生的行为。 按GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准，分为13大 类： 1、操作失误、忽视安全、忽视警告2、造成安全装置失效 3、使用不安全设备4、用手代替工具操作5、物体（成品 、材料、工具等）存放不当6、冒险进入危险场所7、攀、 坐不安全位置8、在起吊物下作业、停留9、机器运转时加 油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作10、有分散注 意力行为11、在必须使用个人防护用品用具的作业或场合 中，忽视其使用12、不安全装束13、对易燃易爆等危险物 品处理错误 危险、有害因素识别 2、危险、有害因素类别 物的不安全状态：使事故可能发生的不安全物体条件或物 质条件。 物质条件：火灾、爆炸性物质泄漏；毒性物质 物体条件：GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准为 4大类： 1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷； 2）设备、设施、工具、附件有缺陷； 3）个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、 呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺 少或有缺陷； 4）生产（施工）场地环境不良。 危险、有害因素识别 2、危险、有害因素类别 有害作业环境： 作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没 有或不当；物体堆放不当。 作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通 风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不 当；外部噪声；风、雷电、洪水等自然灾 害。 危险、有害因素识别 2、危险、有害因素类别 安全管理缺陷： 设计、监测方面缺陷或事故（件）纠正措 施不当；（人机工程学） 人员控制管理缺陷；教育培训不足；雇用 不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等； 工艺过程、作业程序缺陷； 相关方管理缺陷。 危险、有害因素识别 危险、有害因素类别 按GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码 ，将生产过程的危险与危害因素分为6类： 1、物理性危险因素与危害因素 （1）设备、设施缺陷（2）防护缺陷（3）电危害（4）噪 声危害（5）振动危害（6）电磁辐射（7）运动物危害（8 ）明火（9）能造成灼伤的高温物质（10）能造成冻伤的 低温物质（11）粉尘与气溶胶（12）作业环境不良（13 ）信号缺陷（14）标志缺陷（15）其他物理性危险因素与 危害因素 2、化学性危险因素与危害因素 （1）易燃易爆性物质（2）自燃性物质（3）有毒物质（4 ）腐蚀性物质（5）其他化学性危险因素与危害因素 危险、有害因素识别 危险有害因素类别 按GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码，将生产 过程的危险与危害因素分为6类： 3、生物性危险因素与危害因素 （1）致病性微生物（2）传染病媒介物（3）致害动物（4）致害植物 （5）其他生物性危险因素与危害因素 4、心理、生理性危险因素与危害因素 （1）负荷超限（2）健康状况异常（3）从事禁忌作业（4）心理异常 （5）辨识功能缺陷（6）其他心理、生理性危险因素与危害因素 5、行为性危险因素与危害因素 （1）指挥失误（2）操作失误（3）监护失误（4）其他错误（5）其 他行为性危险因素与危害因素 6、其他危险因素与危害因素 危险、有害因素类别 按GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准， 综合考虑起因物、引起事故先发性的诱导性原因 、致害物、伤害方式等，将危险因素与危害因素 分为20类： 1、物体打击2车辆伤害（企业机动车辆行驶中， 不含起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生 的事故）3机械伤害4起重伤害5触电（包括雷击 ）6淹溺7灼烫（不包括电灼伤、火灾引起的烧伤 ）8火灾9高处坠落10坍塌11冒顶片帮12透水13放 炮（爆破作业发生的伤亡事故）14火药爆炸15瓦 斯爆炸16锅炉爆炸17容器爆炸18其他爆炸19中毒 和窒息20其他伤害 危险、有害因素类别 卫生部关于印发职业病危害因素分类 目录的通知（卫法监发2002第63 号）将职业病危害因素分为10类： 1粉尘类2放射性物质类（电离辐射）3化学 性物质类4物理因素5生物因素6导致职业性 皮肤病的危害因素7导致职业性眼病的危害 因素8导致职业性耳鼻喉口腔疾病的危害因 素9职业性肿瘤的职业病危害因素10其他职 业病危害因素 危险、有害因素识别的思路 存在什么危害（伤害源）？ 谁（什么）会受到伤害？ 伤害怎样发生？（事故假想） 也可以反过来询问： 谁（什么）会受到伤害？ 伤害怎样发生？ 存在什么危害（伤害源）？ 危险、有害因素造成的后果 包括： 人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤 、肢体损伤等）； 疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病 、癌症、肢体不能正常动作等）； 财产损失；停工；违法；影响信誉； 工作环境破坏 水、空气、土壤、地下水及噪音污染（自 然环境破坏）。 风险及风险评价 风险发生特定危害事件的可能性与后果 的结合。 风险评价评价风险程度并确定其是否在 可接受范围的全过程。 可承受的风险根据用人单位的法律义务 和职业安全健康与环境方针，用人单位可 接受的风险。 风险及风险评价 风险度R 可能性L后果严重性S 发生的频率现有的预防、检测、控制措施 风险及风险评价 评价准则的制定 应依据以下内容制定风险评价准则： 1）有关安全生产法律、法规 2）设计规范、技术标准 3）企业的安全管理标准、技术标准 4）企业的安全生产方针和目标等 评估危害及影响后果的严重性（S） 等级级法律、法规规 及其他要求 人停工环环境污污染、资资 源消耗 公司形象 5违反法律、 法规 发生死亡部分装置（ 2套）或 设备停工 大规模、公司 外 重大国际国内影 响 4潜在违反法 规 丧失劳动能 力 2套装置停工 、或设备停 工 公司内严重污 染 行业内、省内影 响 3不符合集团 或行业的 HSE方针、 制度、规定 截肢、骨折 、听力丧失 、慢性病 1套装置停工 或设备停工 公司范围内中 等污染 地区影响 2不符合公司 的HSE操作 程序、规定 轻微受伤、 间接不舒适 影响不大， 几乎不停工 装置范围污染公司及周边范围 1完全符合无伤亡没有停工没有污染形象没有受损 事件发生的可能性（L） 等级标 准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测 系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现，现在没有监测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制 措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施（如没有保护防护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执 行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测 ，或过去曾经发 生类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。 2 危害一旦发生能及时发现 ，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行 ，或过去偶尔发生危险事故或事件。 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执 行操作规程。极不可能发生事故或事件。 风险等级控制措施及实施期限 风险 度等级应采取的行动/控制措施实施期限 20-25巨大风险在采取措施降低危害前，不能 继续 作业，对改进措施进行 评估 立刻 15-16重大风险采取紧急措施降低风险 ，建立 运行控制程序，定期检查 、测 量及评估 立即或近期整 改 9-12中等可考虑建立目标、建立操作规 程，加强培训与沟通 2年内治理 4-8可容忍可考虑建立操作规程、作业指 导书 ，但需定期检查 有条件、有经 费时 治理 4轻微或可忽 略的风险 无需采用控制措施，但需要保 存记录 风险评估表 严重性 可能性 12345 112345 2246810 33691215 448121620 5510152025 常用评价方法介绍 1、工作危害分析（JHA） 2、安全检查表分析（SCL） 3、预危险性分析（PHA） 4、危险与可操作性分析（HAZOP） 5、失效模式与影响分析（FMEA） 6、故障树分析（FTA） 7、事件树分析（ETA） 8、专家打分法（LEC） 危害识别风险评估频率与方法 作 业频 率 方 法 日常作业活动频繁进行JHA、SCL 新、改、扩建及 其他变更 特定时间进 行PHA、HAZOP 、FMEA、SCL 设备拆除SCL、PHA 关键生产装置、 设施 定期进行HAZOP、 FMEA、SCL 工作危害分析（JHA） 选定作业活动 分解工作步骤 识别每个工作步骤的潜在危险、有害因 素与后果 风险分析 控制措施 定期评审 工作危害分析（JHAJob Hazard Analysis ） JHA主要用于日常作业活动的风险分析，辨识每 个作业步骤的危险、有害因素。 目的：根据风险分析结果，制定控制措施，编制 作业活动安全操作规程，控制风险。 第一步：选定作业活动。 第二步：分解工作步骤。 把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什 么、其次做什么等等。 用几个字说明一个步骤，只说做什么，不说如何 做。 班组集体讨论。 工作危害分析（JHA） 第三步：识别每一步骤的主要危险、有害 因素和后果。 识别思路：1、谁会受到伤害？（人、财 产、环境）2、伤害的后果是什么？3、找 出造成伤害的原因（危害） 第四步：识别现有安全控制措施 管理措施、人员胜任、安全设施 工作危害分析（JHA） 第五步：进行风险评价（RSL） 第六步：提出安全措施建议：安全设施的 本质化安全、安全防护设施、安全监控与 报警系统、工艺技术及流程、操作技术与 防护用品、监督检查、人员培训 第七步：定期评审 工作危害分析（JHA）记录表 单位：磷铵分厂 工作岗位：萃取 工作任务：清萃取槽 分析时间：*年*月*日 序 号 工作步 骤 危害或潜在事件（作业环 境、 人、物、管理） 主要后果现有安全控制措施LSR建议改 进措施 1方案编 制 检修方案缺乏安全环保控制措 施 设备 事故或人员伤 害每次检查 ，按规定严格执 行 144 2人员安 排 人员未达到作业要求出现安全事故，影响检修质量每次检查 ，按规定严格执 行 224 3机具准 备 机具不适用出现安全事故，拖延检修时间每次检查 ，严格按标准执 行 224 4检修票 证办 理 办理不全，工作及安全措施安 排不到位，作业人员存在代签 现象 出现安全事故，拖延检修时间每次检查 ，严格按规定执 行 144 5吊搅拌吊绳断，搅拌附属件坠落出现安全事故，拖延检修时间每次检查 ，严格按规定执 行 144 6槽子放 料 酸泥乱溅，酸水无组织 外排出现安全、环保事故劳保齐全，污水收集，统 一指挥 144 7通风通风不够出现窒息或慢性中毒取样分析氧含量，监护 力 量到位，劳保齐全 248 8进人清 理 向上运料坠落，打疤时疤块无 序掉落，空间狭小而作业人员 集中 发生物体打击事故劳保穿戴齐全，加强检查 与监护 ，严格按规定执行 339 9清理物 料转移 酸泥乱溅，废水管理不到位造 成污水外排，铲车转 运 出现安全、环保事故劳保穿戴齐全，物料集中 存放，统一指挥 248 10验收验收不严格，槽内酸性气体大 ，槽壁有松散疤块 影响开车，出现窒息与物体打 击 严格按标准验收，劳保穿 戴齐全 236 安全检查表分析（SCLSafe Check List） 是基于经验的方法 安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些 有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的 人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列 出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审 。 安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或 操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通 常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个 编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安 全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系 统安全。 安全检查表的编制程序 1、确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系 统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成 员包括熟悉系统的各方面人员。 2、熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作 条件、布置和已有的安全卫生设施。 3、收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、 制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表 的依据。 4、判断危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单 元，逐个分析潜在的危险因素。 5、列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以 往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点 和内容，然后按照一定的要求列出表格。 安全检查表编制依据 有关标准、规程、规范规定。 国内外事故案例。（注意总结本单位的案 例） 系统分析确定的危险部位及防范措施。 分析人员的经验和可靠的参考资料。 研究成果，同行业检查表等。 安全检查（SCL）分析记录表 单位： 区域/工艺过程： 装置/设备/设施： 分析人员：日期： 序号检查项 目 标准不符合标 准的主要后 果 现有安全控制措施LSR建议改进 措施 脱丙烷塔安全检查表 序 号 检查 项目 标准产生偏差的主要后 果 现有安全控制措施LSR建议改进控 制措施 1安全阀资料齐全、在检定期内、有铅 封、前后手阀开、无泄漏 塔超压，泄漏液化 气，着火爆炸 每周检查 ，有管理规定，严格执行 ；压力、瓦斯报警 2510 2压力表选型正确，检定期内，精度、 量程合适，指示正确无泄漏 塔超压泄漏液化气 ，着火爆炸 每周检查 ，有管理规定，严格执行 ；压力、瓦斯报警 2510 3玻璃板法兰、放空无泄漏，指示正确泄漏液化气，着火 爆炸 日常检查 ，有管理规定，偶尔不执 行，液位、瓦斯报警 2510 4接口法 兰 法兰、垫片、螺栓材质正确， 安装好，无泄漏 泄漏液化气，着火 爆炸 每周检查 ，有管理规定，偶尔不执 行，瓦斯报警 2510 5塔体壁 厚 完好，符合要求泄漏液化气，着火 爆炸 定期测厚，有管理规定，严格执行 ，瓦斯报警 155 6接地在规定范围内着火爆炸定期测量，有规定，执行较好155 7差压 变送器 无泄漏，指示准确塔超压泄漏液化气 ，着火爆炸 每周检查 ，有规定，执行较好， 压力、瓦斯报警 155 8双法兰 液位计 无泄漏，指示准确法兰泄漏液化气， 着火爆炸 日常检查 ，有规定，执行较好，液 位、瓦斯报警 155 9操作液 位 3090%液化气泄漏，着火 爆炸 日常检查 ，有操作规程，执行较好 ，液位、瓦斯报警 2510 10操作压 力 小于1.6MP塔超压泄漏液化气 ，着火爆炸 日常检查 ，有操作规程，执行较好 ，压力、瓦斯报警 2510 11操作温 度 塔底温度小于108塔超压泄漏液化气 ，着火爆炸 日常检查 ，有操作规程，执行较好 ，温度、瓦斯报警 2510 12支承支 座 牢固、齐全、基础完整、无严 重裂纹，无不均匀下沉，紧固 螺栓完好 泄漏液化气，着火 爆炸 有管理规定，严格执行155 13资料、 年检情 况 资料齐全，按规定年检违反法规有管理规定，严格执行155 预危险性分析（PHA） 是在项目、工程的初期阶段，特别是在设 计、施工的开始之前，对系统存在危害类 别、出现条件、事故后果等进行分析，尽 可能评价出潜在的危险性。 对现有及已建成的装置、设施进行维修、 改扩建之前进行宏观的、粗略的危害与潜 在的事故分析 为HAZOP、FMEA、FTA、ETA等危害分 析方法提供依据 预危险性分析（PHA） 分析步骤： 第一步：收集系统包括项目、工程、装置的有关资料 主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程 主要设备、设施的类型（如容器、反应器、换热器、运 转设备、特种设备、其他设施等） 装置、设备、设施的基本操作规程 防火及安全设施 备注：资料的收集应广泛，包括任何相同或相似的工程 、项目或装置，即使生产过程不同但使用相同的设备和物 料的也应搜集。 预危险性分析（PHA） 分析步骤： 第二步：识别可能导致事故、事件后果的 主要危害 无论是设计、施工、维修阶段，必须识 别出： 危险有害物质；不安全的生产工艺；不 安全的设备设施；不安全的作业行为和环 境 预危险性分析（PHA） 分析步骤： 第三步：分析产生危害的可能原因及导致事故的 可能后果，通常并不需找出所有的原因 第四步：分析每种事故所造成的后果（通常指有 可能发生事故的最坏的结果） 第五步：进行风险评估 第六步：在分析现有的措施的基础上提出消除或 减少风险控制措施建议： 设备设施的本质安全；安全防护设施；工艺技 术及流程；安全监控与报警系统；操作技术与防 护用品；监督检查与人员培训 失效模式与影响分析（FMEA） 该方法的目的是识别出系统中各子系统或元件可 能发生的故障模式，并分析它们对系统或产品功 能造成的影响，提出改进措施，提供系统或产品 的可靠性和安全性; 失效模式与影响分析最适用于产品设计、工艺设 计、装备设计等过程的分析，也可以用于识别装 置或过程内重要的单个设备或单个系统（压缩机 、泵、自控阀门、液位计、换热器）的失效模式 以及每个失效模式的可能后果（也称故障类型与