JB 1618-1992 锅壳锅炉受压元件制造技术条件

JB 中华人民共和国机械行业标准 JB JB 中华人民共和国机械行业标准 JBT 1618-92 1618-92 机械电子工业部 1992-12-21 批准 1993-05-01-实施 锅壳锅炉受压元件制造技术条件锅壳锅炉受压元件制造技术条件 1992-12-21 批准 1993-05-01 实施 中华人民共和国机械行业标准中华人民共和国机械行业标准 JB/T 161892 代替 JB 161883 锅壳锅炉受压元件制造技术条件 机械电子工业部 1992-12-21 批准 1993-05-01-实施 1 主题内容与适用范围主题内容与适用范围 本标准适用于额定蒸汽压力不大于 1.6MPa 锅壳蒸汽锅炉及锅壳热水锅炉的管子、 管板、 封头、炉胆、锅壳和 U 形下脚圈等的制造和检验。 2 引用标准引用标准 JB 3375 锅炉原材料入厂检验 JBT 1615 锅炉油漆和包装技术条件 JBT 1613 锅炉受压元件焊接技术条件 JBT 16ll 锅炉管子技术条件 JBT 1609 锅炉锅筒技术条件 JBT 1622 锅炉胀接管孔尺寸和管端伸出长度 JBT 1623 锅炉管孔中心距尺寸偏差 JBT 1625 中低压锅炉焊接管孔尺寸 ZB J98 001 工业锅炉胀接技术条件 JB 4308 锅炉产品钢印及标记移植规定 3 技术要求技术要求 3 1 各受压元件材料的选用应符合有关技术文件的规定。 制造各受压元件的材料应符合设 计图样要求，材料代用应按规定程序审批。对制造厂首次采用的钢号应经过必要的试验。 32 各受压元件焊接工作应符合 JB 1613 的规定。 33 各受压元件用的材料和焊接材料必须经检验部门按 JB 3375 的规定进行检验。未经检 验或检验不合格者不准投产。钢板在切割下料前应按 JB 4308 进行标记移植。 34 管子制造按 JB 1611 的规定进行。 35 各受压元件钢板的拼接或连接，应采用双面对接焊，焊缝的数量和布置应符合下列 规定： 351 管板、封头的拼接焊缝数量如下； a公称内径 Dn不大于 2200mm 时，拼接焊缝不多于 1 条； b公称内径 Dn大于 2200mm 时，拼接焊缝不多于 2 条。 352 炉胆、锅壳的每节筒体，其纵向焊缝数量如下： a公称内径不大于 1800mm 时，拼接焊缝不多于 2 条： b公称内径大于 1800mm 时，拼接焊缝不多于 3 条。 353 每节筒体纵向焊缝中心线间的弧长不应小于 300mm。 354 相邻筒体的纵向焊缝以及封头(或管板)拼接焊缝和筒体纵向焊缝应互相错开，且 两焊缝中心线间的弧长不得小于 100mm。 355 炉胆、锅壳最短一节筒体的长度不应小于 300mm。 2 5 6 U 形下脚圈的拼接焊缝必须径向布置， 两焊缝中心线间最短弧长不应小于 300mm。 357 管板上整条拼接焊缝不得布置在扳边圆弧上，且不得通过扳边孔。 358 封头上的拼接焊缝按 JB 1609 第 324 的规定。 JBT 161892 359 焊缝中心至受压元件扳边圆弧起点的距离 L，应符合表 1 的规定。 表 1 mm 扳边元件的壁厚 S 距 离 L S10 L25 10S20 LS15 20S50 L 15 36 焊接管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区互相重合。 如不能避免时，须同时满足下列条件，方可在焊缝上及其热影响区域内开孔。 a 管孔中心四周 1.5 倍管孔直径(若管孔直径小于 60mm，则取 0,5d60mm)范围内 的焊缝，经射线探伤合格，且管孔边缘处焊缝没有夹渣； b 管接头焊接后经热处理或局部热处理消除应力。 37 在受压元件主要焊缝上及其热影响区域内，应避免焊接零件。如不能避免时，焊接零 件的焊缝可穿过主要焊缝， 而不要在焊缝上及其热影响区域终止， 以避免在这些部位发生应 力集中。 38 胀接管孔中心与焊缝边缘的距离，以及管孔中心至管板扳边圆弧起点的距离，应不小 于管孔直径 d 的 0.8 倍，且不小于 0.5d+12mm。 39 管板扳边圆弧及炉胆波形最薄处的厚度不得低于其设计计算厚度的 0.85 倍。 310 各受压元件扳边孔直段减薄，当没有加强圈且不可能加强时，其直段边缘的厚度不 得小于元件设计计算厚度的 0.7 倍。 311 各受压元件压制成形后，表面上不允许有裂纹，如有裂纹和裂口应按下述规定处理： 3111 凡因钢板不符合质量要求及过烧而造成的裂纹和裂口不得补焊。 3 11 2 凡确实不属于上述原因造成的裂纹和裂口均可补焊， 补焊后需进行无损探伤检查。 312 各受压元件的表面质量应符合下列要求： 3121 筒体表面的凹陷深度在 0.5lmm 范围内，应修磨成圆滑过渡。超过 lmm 时，应 补焊磨平，并进行无损探伤检查。 3122 冲压封头、管板上的凹陷深度在 0.5mm 至板厚的 10范围内，应修磨成圆滑过 渡，超过板厚的 10时应补焊磨平，并进行无损探伤检查。 3123 受压元件表面之凸起高度超过 lmm 时应修磨。 313 元件上管孔中心距的偏差，应符合 JBT 1623 的规定。 314 各受压元件上胀接管孔尺寸偏差，应符介 JBT 1622 的规定。 315 胀接管孔的质量应符合 ZB J98 001 第 26 的规定。 316 各受压元件上焊接管孔的尺寸应符合 JBT 1625 的规定。 317 管板、封头、U 型下脚圈外圈等的内径偏差，管板的平面度，管板、封头、U 型下 脚圈外圈等的同一断面最大直径与最小直径之差，均不超过表 2 的规定。 表 2 mm 公 称 内 径 Dn 内 径 偏 差 同一断面最大直径与 最小直径之差 管板平面度 Dn1000 3 2 3 2 1000Dn1500 5 3 4 3 1500Dn1800 7 5 5 4 JBT 161892 1800Dn2200 7 5 7 6 2200Dn2500 7 5 9 8 Dn2500 7 5 11 10 注：相互对接焊接的零件，根据对接边缘偏差的要求对元件直径按偏差大小进行选配。 318 管板总高 H(图 1)，U 形下脚圈外圈高 H1，内圈高 H2(图 2)的偏差应均不超过 mm。 封头总高 H(图 3)的偏差应不超过mm。 管板、U 形下脚圈和封头扳边直段倾斜度(图 l、2、3)不应超过 3mm。 图 1 图 2 图 3 3.19 管板、封头板边孔中心线的偏差c(图 1.3)不应超过 5mm。板边孔高 h(图 1.3)的偏差不超 过3mm。人孔长、短轴的偏差不超过+4-2mm。 3.20 管板或封头上的炉胆孔内径 Dn内(图 1.3)U 形下脚圈内圈内径 Dn内(图 2)和炉胆内径 Dn内(图 4)的直径偏差均应不超过表 2 规定。其同一断面上最大直径与最小直径之差均不超过 Dn内的 0. 5。 3.21 炉胆制成后，各部分的尺寸偏差(图 4.5)不应超过表 3 的规定。 JBT 161892 表 3 mm 项目 偏差值 棱角度 C 3 波形高度偏差h 5 波形直段和板边孔直段倾斜 3 波距偏差 t 10 板边孔中心线偏差 5 立式炉胆高度偏差 5 注：棱角度 C 只允许在焊缝处。 3.22 锅壳每节筒体的内径偏差 Dn 不应超过表 2 的规定。其同一断而最大直径与最小直径之差、 棱角度 C(图 6)不应超过表 4 的规定。 表 4 公称内径 Dn 同一断面最大直径与最小直径之差 棱角度 C Dn1000 4 3 1000Dn1500 6 3 1500Dn1800 8 4 Dn1800 4 注：棱角度 C 只允许在焊缝处。 3.23 锅壳对接焊缝边缘偏差应符合下列要求(图 7)： 3.23.1 对于纵逢，焊缝两边钢板中心线应一致。当钢板厚度相同时，边缘偏差 C(等于 e)应不大 于 0.1 板厚；当钢板厚度不同，且 C 大于 0.1b时，必须将厚板两边均匀地消簿，使其与簿板平 滑相接，削簿部分长度 d 不大小于边缘偏差 C 的 4 倍。 3.23.2 对于环缝，当钢板厚度相同时，边缘偏差 C 应不大于(0.15 板厚+1)mm。当钢板厚度不同， JBT 161892 且 C 大于(0.15h+1)mm 时，厚板边缘应削簿，削簿长度 d 不小于边缘偏差 C 的 4 倍。 3.24 锅壳总长度偏差应不超过+15-10mm。 3.25U 形下脚圈底面应在同一平面内，其偏差 W(图 2)不庆超过 6mm。 4