四万吨硝酸新版岗位操作规程

稀 硝 车 间 四 万 吨 岗 位 操 作 规 程 编号：Q/FX0204-02-XX-2010受 控 号受控状态二0一0年三月目 录第一节岗位目的和任务 1.岗位任务和目的2.产品说明3.生产原理和化学反应方程式第二节.主要设备一览表（设备结构图及工艺参数）1.设备一览表2.设备结构图及工艺参数第三节.工艺流程1.文字叙述2.工艺流程图第四节.工艺指标1.压力2.温度3.成分4.液位5.流量第五节.开停车步骤1.原始开车2.正常开车3.正常停车4.紧急停车5.联锁逻辑图第六节.正常操作要点1.气氨系统2.锅炉系统3.吸收系统4.压缩机系统第七节.加减时的操作第八节.岗位常见故障的判断与处理1.故障的判断与处理2.硝酸泄漏应急预案第九节.分析步骤及要求第十节.本岗位主要介质的化学特性和安全防护措施1.气氨2.NO气体3.NO2气体第十一节.安全技术规程第十二节.设备检修规程、维护保养制度及巡回检查主要事项1. 设备检修规程2.维护保养制度3.巡回检查注意事项 四万吨岗位操作规程第一节.岗位的目的和任务1.岗位的目的和任务：利用压缩机，将来自大气中经过滤室过滤后的空气压缩输送到氧化炉与氨系统经过滤提温后的气氨按一定的比例混合经过铂触媒反应生成高温的含氮氧化物气体，再经一系列的冷却降温设备降温，最后进入吸收塔与塔顶逆流而下的软水反应生成合格的稀硝酸。本岗位氧化炉中高温氮氧化物气体冷却到4090供生产硝酸用，所得的付产蒸汽输入高压蒸汽管网，供有关工段使用。本系统还可将制取硝酸的尾气换热提温达到合格的温度以后，再进入尾气膨胀机做功，既回收了残余的能量，又减轻了电机的负荷，做功出来的尾气又将剩余的热量传给锅炉给水以加大蒸汽产量，最后经烟囱排放。2.产品说明：硝酸的化学式是HNO3,分子量63.02，比重为1.51，沸点为86(无水 )，纯硝酸的熔点为41，纯硝酸是无色液体，带有刺鼻性的窒息性气味，对皮肤有腐蚀性，易溶于水中，硝酸水溶液的沸点随HNO3含量的增加而增高，硝酸是强酸中的一种，是强烈的氧化剂，将浓硝酸按1:3的比例与盐酸混合其混合液称为王水，能溶解多种金属。硝酸主要用于制造化学肥料和炸药，还用于制造染料、农药、塑料、石油化工，合成纤维等工业生产。3.生产原理及化学反应方程式。3.1生产原理氨和氧在铂金催化剂作用下生成NO，NO氧化成NO2被水吸收生成稀硝酸。3.2化学反应方程式。4NH3+5O2=4NO+6H2O2NO+O2=2NO23NO2+H2O=2HNO3+NONH3+2O2=HNO3+H2O第二节.主要设备一览表1.设备一览表序号名称规格材质 生产厂投产日期1氧化炉10003000不锈钢 美国2002、52尾气再热器9712972不锈钢 美国2002、53空气加热器10001460不锈钢 美国2002、54废锅10006700不锈钢 美国2002、55铂回收器12001500不锈钢 美国2002、56尾气预热器6004800不锈钢 永济2002、57漂白塔610/67010109不锈钢 美国2002、58尾气吸收塔240025680不锈钢 永济2002、59酸吸收塔22902750014不锈钢 美国2002、510氧化炉分布器350/10001200不锈钢 美国2002、511废锅汽包14003260SA506 美国2002、512气氨缓冲罐24007300碳钢 永济2002、513稀酸贮槽720083868不锈钢 省安2002、514气氨过滤器5401100碳钢 美国2002、515空气进过滤器130020001300碳钢 美国2002、516烟囱，消音器600/100037200碳钢 美国2002、517压缩机组VC706电机TB2500-4/1250-2500KW 北京2002、5膨胀机 美国2002、5增速机 平遥2002、5齿轮油泵1905-2282 美国2002、5电机Y132S1-2-5.5KW 晋中2002、5盘车器 美国2002、518溴化锂机组NG24ML冷剂泵L126F4-1416S-B-0.4KW 大连2002、5溶液泵L-217H4-0510R-EH-3.4KW 大连2002、519电机冷却风机47212电机Y180L-6-18.5KW河北2002、520空压机ZW-6/7行程120双级压缩大连 昌丰2000.8电机Y280S-8-37气液分离器DQYF-6/0.83201300 0.08m干燥器DQG-6/0.8 3251500 011m21软水泵2GC-57电机Y160L-2-18.5KWDG12-259电机Y2-160L-2-18.5碳钢阳泉上海2002.52006.122循环水泵10SH-9电机Y280-S-4-75KW碳钢沈阳2002.523冷冻水泵IS150-125-250电机Y180M-4-18.5kw碳钢保定2002.524稀酸泵IH50-32-200A电机Y/YB132S1-2-5.5KW不锈钢靖江2002.525漂白泵IH50-32-160电机Y/YB100L-2-3KW不锈钢靖江2002.526工艺水泵50FB-103电机Y/YB200L1-2-30KW不锈钢靖江2002.527凉水塔风机4200-500m电机01MAF5957A-75KW碳钢美国2002.528溴化锂水泵IS200-150-250B电机Y180L-4-22KW碳钢保定2006.229溴化锂风机CFD型7.5/250Y132机座 电机Y132-4-7.5KW碳钢重庆2006.230成品酸泵IH50-32-200A电机Y132L-2-5.5KWIH50-32-200电机Y/YB132S1-2-5.5KW不锈钢靖江2002.531硝铵送酸泵IH65-40-200电机Y160M1-2-11KW不锈钢靖江2007.432铵钙送酸泵IH65-40-250电机Y160M2-2-15KW不锈钢保定2009.533快速冷凝器6008210不锈钢美国2002.534稀酸分离器6002010不锈钢美国2002.535工艺水槽260032586碳钢省安2002.536冷冻水槽260032586碳钢省安2002.537供水加热器10003054SA506美国2002.538软水槽16006070碳钢美国2002.539空出过滤器8003800不锈钢美国2002.540气氨分离器250980碳钢美国2002.541气氨加热器3001600 2305670不锈钢美国2002.542空气冷却器4504900不锈钢美国2002.543循环水池132807870混凝土化二建2002.544溴化锂水池45004500碳钢临猗2006.245手动衡车15T碳钢美国2002.52.设备结构图及工艺参数第三节.工艺流程1.文字叙述1.1主物料流程由脱碳冰机来的气氨，经过气氨分离器，气氨过滤器分离油污和气氨加热器提温以后进入气氨缓冲罐，再经二级过滤器过滤和气氨再热器加热，最后进入混合器中与空气混合进入氧化炉。来自大气的空气经进口过滤器过滤进入到空气压缩机，经压缩冷却，再压缩等过程，出来的气体分两路：一路称一次空气进入空气出口过滤器过滤，空气预热器提温后再到混合器与氨气混合，一起进入氧化炉；一路称二次空气进入漂白塔，补充一定量的氧气，并吹除成品酸中的NOx气体，降低成品酸中的Nox含量，最终得到合格的稀硝酸。氨-空气混合气按一定的配比进入氧化炉，氨在铂网催化剂作用下催化生成高温Nox气体后，通过尾气再热器、空气预热器、废热锅炉降温后，进入铂回收器(回收气体中的铂金)、尾气预热器、快速冷凝器，经快速冷凝器降温出来的NOx气体和产生的稀硝酸分别进入1#吸收塔的不同位置。NOx气体与塔顶加入的自2#吸收塔来的稀硝酸逆流接触进行吸收反应，生成一定浓度的稀硝酸，酸在塔底由漂白泵打入漂白塔经二次空气漂白后进入成品酸贮槽。自2#吸收塔出来的尾气首先经二次空气换热器和二次空气换热后再进入尾气预热器、尾气再热器与高温的NOx气体换热，使尾气温度达到规定的范围，最后进入尾气膨胀机做功。自膨胀机出来的尾气通过锅炉供水加热器再降温后通过排气筒排空。1.2循环水流程从水汽车间来的一次水进入循环水池，再经循环水泵并联送至1#吸收塔，快速冷凝器、压缩机间冷器、酸冷器换热后回到循环水池，冷却降温后循环使用。1.3冷冻水流程1.3.1冷冻水槽的冷冻水经冷冻水泵进入溴化锂冷冻机，通过溴化锂冷冻机降温后分别送至2#吸收塔、压缩机油冷器进行循环冷却后回到冷冻水槽，循环使用。另外溴化锂冷冻机出来的冷冻水另有一路通过自调阀调节送到工艺水槽供2#吸收塔使用。1.3.2冷冻水槽的冷冻水经冷冻水泵进入盐水换热器，与经氨冷器冷却的低温盐水换热后，串联进入2#吸收塔、压缩机间冷器后，回至冷冻水槽，另一路进入压缩机油冷器和工艺水槽。1.3.3压缩机间冷器不能同时使用循环水和冷冻水，当使用循环水或冷冻水时需关闭它们之间的连通阀1.3.4酸流程工艺水泵从工艺水槽抽出工艺水经调节流量后送至2#吸收塔顶，与从1#吸收塔顶出来进入2#吸收塔底部的尾气逆流接触生成低浓度的稀酸，在塔底控制一定液位后被稀酸泵送至1#吸收塔顶与从塔底进入的高浓度NOx气体逆流接触生成高浓度的稀酸，高浓度的稀酸由漂白泵送至漂白塔脱硝后进入酸槽贮存。1.3.5蒸汽流程来自软水槽的软水经软水泵送至软水预热器与尾气换热后，进入废热锅炉，经与高温的NOx气体换热，温度上升产生水蒸气，达到一定压力后送至蒸汽总管。2.带控制点工艺流程图附后。第四节.工艺指标1.压力（Mpa）序号 名 称 控制范围1 气氨缓冲罐压力 0.91.32 汽包压力 1.01.53 空压机出口压力 0.10.84 膨胀机入口压力 0.665 机组上油油压 0.060.156 油冷器入口水压 0.020.17 气氨压力调节 0.91.18 氨空器入口空气压力 0.10.89 溴化锂冷冻机蒸汽压力 0.410 循环水压力 0.24-0.322.温度（）序号 名 称 控制范围1 氧化炉温度 845152 进氧化炉气氨温度 1001253 NH3Air混合气温度 2653204 循环水进口温度 19355 冷冻水温度 7206 高温再生器温度 1507 冷凝酸温度 708 空压机出口空气温度 2309 膨胀机入口尾气温度 50010 机组上油温度 304511 轴承(轴瓦)温度 8012 快冷器入口Nox气体温度 180 13 漂白塔入口空气温度 60-12014 1#吸收塔出口尾气温度 5515 2#吸收塔出口尾气温度 3516 1#吸收塔入口Nox气体温度 803.分析介质成分序 号 名 称 单位 控制范围1 NH3浓度 % 8.511.52 成品酸浓度 % 35503 铵盐含量 g/L 0.24 Cl含量（废锅排污水） mg/L 5005 尾气中O2含量 % 356 尾气中NOx含量 mg/m3 14007 废锅碱度 mmol/L 6208 循环水Cl mg/L 15009 循环水碱度 mmol/L 32010 循环水PH值 711 废锅排污水PH值 81312 酸CL- mg/L 100013 气氨纯度 % 994.液位（%）序 号 名 称 控制范围1 软水槽液位 30-702 废锅液位 30-703 1#吸收塔液位 30-704 2#吸收塔液位 30-705 漂白塔液位 30-706 工艺水槽液位 30-707 冷冻水槽液位 30-705.流量（m3/h）序号 名 称 控制范围1 一次空气流量 13000-240002 气氨流量 25503 锅炉供水泵出口流量 104 漂白空气流量 15005 工艺加水流量 6.56 压缩机出口风量 25000第五节.开停车步骤1.原始开车1.1检查确认设备管线、阀门、仪表、电器、建筑物等一切处于正常状态，符合开车要求。1.2应清洗吹除置换设备及管线进行完毕，确认合格，锅炉系统的煮洗确认合格。1.3本岗位通讯、照明、消防、防毒、保护设施备用齐全，消除现场杂物，保持岗位整洁。1.4检查各转运设备是否完好、好用，各润滑油到位。1.5各泵单体，联动试验合格，联锁试验合格。1.6所有现场仪表，必须处于备用状态，所有切断阀，排放阀，分析取样阀处于关闭位置。检查现场所有仪表的根部阀是否打开，检查注明手轮的调节阀，根据其性能把手轮调到“关闭”或“退出”位置，使之起作用，以便中控进行调节。1.7配合中控调试所有调节阀，观察现场阀位与电脑开度是否对应,试完由中控操作处于手动关闭位置。1.8做好开车记录准备工作之后，按正常开车程序进行。2.正常开车2.1蒸汽系统建立。2.1.1接受低压蒸汽。2.1.2接值班长通知，准备接受蒸汽并注意投运沿途疏水器。2.1.3开蒸汽总阀前导淋阀，排放管中冷凝液，待完全成蒸汽时，才能往系统倒汽，以免发生水击。配合中控将蒸汽总阀打开，将蒸汽压力稳定在1.0MPa。2.1.4当蒸汽压力上升时，开导淋阀，注意排放冷凝液。将压力稳定在1.0MPa左右。2.1.5此时蒸汽送到下列各设备管道的入口阀前：氨过热器、氨加热器、冷冻机组。2.1.6联系中控调节压力，现场打开氨过热器、冷冻机组前后手动阀，当其无冷凝液后，关其导淋阀。2.1.7投运各自调阀。2.2接受软水。2.2.1接中控通知，从外界引软水。2.2.2将软水引到工艺水槽、冷冻水槽、软水槽，并控制好液位。2.3锅炉系统升温升压。2.3.1检查确认锅炉给水泵备用正常。2.3.2确认软水已供应锅炉给水泵入口阀前。2.3.3打开汽包液位自调阀前后手动阀。2.3.4启动锅炉给水泵，给汽包送软水。2.3.5当汽包液位正常后，停锅炉给水泵。2.3.6慢慢打开锅炉水的预热蒸汽阀门，对锅炉进行预热，在预热过程中控制好温升速度，防止产生大的水击，损坏设备。2.3.7当压力达到0.3MPa时，打开汽包小排气阀，排放蒸汽，降低蒸汽中的氧含量。当压力大约1.0MPa时，检查吹洗液位计，并保温、保压.2.3.8当汽包液位高时，用直接排污阀排液，稳定汽包液位，此时锅炉系统应保持预热，准备开车。2.4循环水系统的建立。2.4.1确认循环水池液位满。打开循环水泵入口阀，手动盘泵。启动循环水泵；缓慢开出口阀，向1#吸收塔、快冷器、间冷器送水。2.4.2吸收塔和快冷器受水时，要打开顶部排气阀排气，当有水排出时，将其关闭。2.5冷冻循环水系统的建立。2.5.1确认冷冻水槽液位正常。打开冷冻水泵入口阀，手动盘泵。开启冷冻水泵，缓慢打开出口阀，向溴化锂冷冻机、2#吸收塔、压缩机油冷器送冷冻水。2.5.2打开溴化锂冷冻机冷冻水管线的进出口阀。2.5.3 2#吸收塔接受冷冻水，开进出口阀并开顶部排气阀排气，有水时关闭，并调整好水压。2.5.4压缩机组油冷器接受冷冻水，开油冷器进出口阀，调整水压至0.1MPa。2.5.5确认溴化锂冷冻机循环水池液满。打开循环水泵入口阀，手动盘泵。开启循环水泵，缓慢打开出口阀，向溴化锂冷冻机送循环水。2.5.2打开溴化锂冷冻机循环水管线的进出口阀。2.6溴化锂冷冻机的投运。2.6.1启动前2小时，检查冷冻机真空系统，真空度差，抽真空。更换真空泵旧油，添加新油至中间油位。启动真空泵，打开1#抽气阀，明确真空泵将压力降至4mmHg以下。打开2#抽气阀30分钟关闭2#抽气阀，打开3#抽气阀30分钟关闭3#抽气阀，维持真空泵运行30分钟关闭1#阀，停止真空泵。2.6.2检查循环水、冷冻水系统已建立。检查蒸汽已送至进口阀前，并排放冷凝液。2.6.3具备启动条件后，按操作盘启动键启动冷冻机，缓慢通蒸汽、调节压力调节阀稳定蒸汽压力。2.6.4 观察冷冻水温度，高温再生器温度，加蒸汽一定要缓慢，冷冻水温不得低于7.高温再生器温度到140左右，注意稳定蒸汽压力，稳定冷冻机运行。2.7压缩机组的启动。2.7.1开车前的准备工作：2.7.1.1操作人员应明确操作规程及安全规程等，机组运行所需的工具，安全防护用品应齐备完好。记录表格应齐全，填写各项数值应及时，准确。2.7.1.2机组周围应整洁无杂物（包括机身），车间内应通风良好。检查空气过滤器是否有破损及是否清洁等。2.7.1.3检查各联轴器螺栓有无松动，脱落及其它异常情况，各防护罩及防护装置是否牢固可靠，联接螺栓是否齐全有无松动。2.7.1.4检查冷却风机的油位，冷却风机皮带的张紧力，防护罩等，加油时注意安全。检查油管路系统有无泄漏，开启所需管路阀门，检查油箱液位，油泵联轴器及防护罩等，两油泵开关处于正确位置。2.7.1.5检查盘车装置是否正常（油位、防护罩、爪式离合器齿面等）。待油泵开启后，开启盘车装置，各部转动灵活，无异常声响，用听棒检查压缩机，膨胀机，增速器，电动机内部有无磨损和异常声响，各部联轴器处有无异常。2.7.1.6开启冷却风机，检查风压，风量，振动，电流有无异常。2.7.1.7开启冷却水进出口阀，检查水量，水压是否正常；向间冷器送水，开启压缩机气缸排污阀检查有无水流出，无水关排污阀，有水应检查间冷器是否泄漏。2.7.1.8开启油泵查看运行情况，有无异常声响，再次检查油管路系统。出口油温度应为3045，不到时用蒸汽缓慢加热。油泵停时，应停预热蒸汽。各回油视镜油位应正常（1/2）。调节润滑油压，应为0.060.15MPa。油滤器滤前滤后压差应在0.050.1MPa之间超过时应检查清洗过滤器及滤芯(滤芯破损时应及时更换)。2.7.1.9打开高位油箱上油阀并检查回油情况。各部油压及回油情况正常后，油箱液位应处于1/2处，严禁低于可视液面，不足时应及时按加油规程进行补充。2.7.2开车前的联锁试验。2.7.2.1各阀门的试验:压缩机进口阀、防喘振阀、膨胀机入口阀压缩机至膨胀机近路阀在050%100%的量程试验内会灵活动作，无停滞现象，在开车前防喘振阀应“开”膨胀机入口阀应“关”膨胀机放空阀应“开”近路阀应“关”。解除机组联锁,防喘振阀“关”膨胀机入口阀“开”膨胀机放空阀“关”投联锁防喘振阀应“开”膨胀机入口阀应“关”膨胀机放空阀应“开”，在试联锁过程中现场阀门位置应与“DCS”画面上阀门开关要求一致，不一致通知仪表工处理。说明：机组联锁条件中投联锁状态下，只要有任何一条不合格都会引起机组联锁，阀门动作。2.7.2.2 1# 2# 油泵联锁试验：单试：1#、2#油泵分别在手动位置时能开启;2#油泵在自动位置时能开启。1#油泵投手动油压正常，2#油泵投自动油压正常联试：1#油泵在手动位置工作，停1#油泵，2#泵在自动位置会启动，油压正常。1#油泵在手动位置工作，油压低于联锁值时2#油泵会自动启动，油压高于0.15Mpa时，2#油泵会自动停，1#油泵仍运转，以上试验未达到要求找电工处理。说明：此联锁试验的要求是当任何一个工作油泵的电机或油压因故障处于停止状态时，备用油泵能自动启动。主副油泵开停的联锁值应高于“DCS”操作系统中机组油压联锁值（0.052MPa）目的是在油泵切换过程中，油压最低点不能低于0.052MPa，以免引起机组联锁停车。2.7.2.3空投试验：联系电工切断6000v电源，进行模拟试验。启动电机冷却风机，各联锁阀门处于开车位置。1#油泵处于手动位置、2#油泵处于自动位置油压正常，停盘车电机，并脱扣。电工调整正常，“DCS”画面确认电机启动按扭。现场按电机启动按扭，电机模拟启动中控投联锁。 试验油压，在事故状态时，联锁动作电机停；电机状态显示停，联锁动作电机停；现场按停机按扭，联锁动作电机停；中控室内按停机按扭，联锁动作电机停。以上试验如有异常，找电工、仪表工处理。2.7.3开压缩机2.7.3.1一切正常后，联系各部门各岗位做好开车准备，并接到开车令后，脱开盘车装置，进入准备开车状态。2.7.3.2压缩机进口阀门开20%，膨胀机入口阀“关”膨胀机放空阀开100%，防喘振阀“开”100%，近路阀开“100%”。2.7.3.3油压调节阀关，1#油泵处于手动位置，2#油泵处于自动位置，1#油泵运转。2.7.3.4开启冷却风机，向电机送冷风。检查间冷器冷却水运行，冷冻水送至油冷器阀门前，根据油温变化，调整用水。2.7.3.5机组联锁处于解除状态。等各岗位，各操作点达到启动要求时，中控岗位确认电机启动按扭 ，准许电机启动。2.7.3.6由专人启动电机按钮，电流表指针回落时间每次应基本一致约50秒，有异常如超过60秒，或某一个测温点轴瓦温度急剧上涨，超过80并无回落时等，应及时停车，并观察记录惰走时间。2.7.3.7机组在热状态下停车，间隔起动时间应不低于8小时，最少不得少于4小时。（膨胀机出口温度必须低于80才能启动），以温度为准。几个条件必须同时具备，才可启动。2.7.3.8特殊情况，机组、温度正常，电机掉闸情况下，二次启动和一次启动间隔时间必须超过20分钟，电气原因三次启动，间隔必须超过40分钟。2.7.3.9当电机启动电流表指针回落，“DCS”画面上电机启动信号转绿时，并检查机组联锁各点正常时，投机组联锁。2.7.3.10电流表指针回落后，缓慢开压缩机进口阀至25%，每次开度1%。2.7.3.11机组正常运行后，应及时检查全部轴承，油压、油量及温升情况，温升速度无大的变动。2.7.4负荷运行2.7.4.1机组运行正常后，调整机组各阀门进行负荷操作。开膨胀机进口阀，关膨胀机放空阀，每次开关度1%当电流表指针无明显变化时进行下次操作。2.7.4.2膨胀机进口阀，膨胀机放空阀开关到位后，关近路阀，每次关度1%，一次空气流量不上涨时进行下一次操作。2.7.4.3近路阀关到位后，缓缓关防喘振阀，每次关度1%，一次空气流量不上涨时电流表指针无明显变化时，进行下一次操作。2.7.4.4当防喘振阀门关到位后，达到工艺开车条件，工艺开车后进行加量操作。2.7.4.5缓缓开压缩机进口阀，每次开度1%，一次空气流量不上涨，电流表指针无明显变化时，进行下一次操作。2.7.4.6一次空气流量最高限制在24000Nm3/h。2.7.4.7以上操作仅限机组运行操作，要根据工艺操作要求，进行同步操作。2.8吸收系统建立。2.8.1当压缩机启动后，接值班长通知，准备向吸收塔加水。确认工艺水槽液位已达2/3。2.8.2微开2#吸收塔加水阀，手动盘泵，启动工艺水泵，配合中控调节加水量为5.5t/h左右。控制好工艺水槽液位。2.8.3在吸收塔加水过程中，一定注意检查吸收塔的压力降，使压差值控制在0.1MPa内。当2#塔有液位时，开稀酸泵向1#塔顶送液，并控制2#塔液位3070%；当1#塔有液位时，开漂白泵向漂白塔送液，并控制1#塔液位3070%；漂白塔液位3070%。2.8.4当吸收塔有液位时，联系中控向漂白塔送二次空气。吸收塔液位正常后，全面检查酸系统运行情况。2.9氨系统的准备。2.9.1确认氨系统已用氨气置换完毕，气密性试验合格。2.9.2氨系统联锁试验：解除联锁，气氨压力调节阀、气氨流量调节阀、气氨放空阀、气氨紧急事故切断阀在050%100%的量程试验内会灵活动作，无停滞现象。开气氨压力调节阀、气氨流量调节阀、气氨紧急事故切断阀至100%量程，关气氨放空阀，投联锁，气氨压力调节阀、气氨流量调节阀、气氨紧急事故切断阀应关至0，气氨放空阀开至100%量程，现场与中控同时确认。停车时，有联锁点不在指标，投联锁，阀门会动作。阀门有异常，联系仪表处理。2.9.3缓慢打开气氨总阀，向气氨缓冲罐送气氨，同时对气氨分离器，气氨过滤器进行排污，在通气氨前，气氨加热器先通蒸汽。2.9.4稳定气氨缓冲罐压力在1.0MPa左右，开启气氨过热器蒸汽阀门，配合中控调节气氨压力和流量。2.9.5配合中控调节气氨温度进行氨一空比调节，调整至点火条件。2.9.6根据车间按排，在检修后应进行氨空比实验，若进行要配合中控进行NH3/Air比值的控制试验。2.9.7确认NH3和空气流量计的工作是否正确。2.9.8调节气氨压力调节阀、气氨流量调节阀、气氨放空阀、保持气氨压力比空气压力高0.2MPa。2.9.9将氨和空气流量同时调节到设计能力的70%条件下,对氨和空气的流量、压力、温度所测数字记下，并和仪表显示数字对比，看是否有误差，以判断仪表指示的准确程度和计算比值的正确性。2.9.10打开气氨紧急事故切断阀，关闭氨放空阀，同时从氧化炉入口前的混合器取样进行分析控制，一般化验室分析结果比仪表显示的比值约高0.3%。2.9.11当NH3/Air比值试验合格后，关气氨紧急事故切断阀、气氨压力调节阀、气氨流量调节阀，开气氨放空阀，进行系统气氨吹除。2.10氧化炉点火通氨。2.10.1机组顺利启动后，进行系统导气，全面检查各导淋排气阀的状态。将铂回收器、尾气预热器的排液导淋阀打开排冷凝液，无液时关闭。2.10.2当2#吸收塔加水约20分钟后，氧化炉准备点火。2.10.3点火，首先对H2管线进行置换，确认无油或杂质后方可把H2引入氧化炉内，H2压力0.50.7MPa。2.10.4点火时一定要注意，先点火，电炉丝发红后再通氢气，氢气在1分钟内若点不着火，应停下来对系统吹除35min后再检查确认后，重新点火。氢气盘管点火成功后，要设专人看管，不得让火熄灭。当炉内氢气盘管点燃后，应控制火焰，添着铂网为宜，进行炉内烤网，提高铂网温度。2.10.5当中控将尾气放空阀关闭，尾气进口阀全开，近路阀全关，防喘振阀全关时，准备通氨。一次风量控制在13000-14000 m3/h。2.10.6在通氨前，维持气氨缓冲罐压力在1.0MPa不得超压。2.10.7配氨空比：确认气氨紧急事故切断阀关、气氨放空阀开，开气氨过热器气氨手动阀，开气氨压力调节阀、气氨流量调节阀，调整气氨流量，稳定氨空比在6.5-7%2.10.8当气氨温度上升到90时，确认各联锁点正常，具备通氨条件，投联锁。现场确认氢气点火正常。通知中控投氨。2.10.9中控人员先开气氨紧急事故切断阀，再关气氨放空阀。注意氨空比变化。2.10.10氧化炉通氨后现场和中控同时观察炉温上升情况，如果1分钟以后，铂网没有变红，可立即通知按气氨紧急事故切断开关，切断气氨，查明原因，用空气置换30分钟以上，并根据中控和班长通知，做再次通氨准备。2.10.11如果网上出现大块黑班、裂纹和洞孔应按工艺停车按扭切氨停止反应，停车处理，并及时反映。2.10.12当炉温上升至650时，铂网应该全部变红，此时关H2缓冲罐进出口阀，再关进氧化炉的阀门，要确保H2不进入氧化炉。2.10.13如果NOx分离器稀酸液中，在点火30分钟以后，NH4+含量仍高于0.2g/l，这就意味着铂网状况不好或者网破,应向值班长汇报，根据值班长指令，做好停车准备。2.11通氨反应后锅炉系统的操作。2.11.1氢气点火成功后，关闭通往废热锅炉的蒸汽预热阀，停止预热。关汽包小放空阀。2.11.2因锅炉中水的气化，使汽包里的水位增高、若汽包液位上升太快，应打开排污阀排污，直到液位正常。2.11.3氧化炉通NH3反应后，温度很快升到750以上，因此需特别注意锅炉系统的温度、压力变化情况，并要配合调节供水量。2.11.4通NH3反应约1015分钟，配合中控将锅炉产生的蒸汽导入高压蒸汽管网。2.11.5车间各设备自产或自用蒸汽时，要注意调整压力，防止压力超高。2.11.6根据锅炉水质分析，控制给水中的O2含量及PH值，同时根据分析结果进行排污。2.12通NH3反应后酸系统操作。2.12.1反应一开始，要对NOx分离器的液位变化密切注意，当达到正常液位时，及时将稀酸送到吸收塔58层中的一层，并配合中控投运液位自调阀。并注意NH4+含量。2.12.2通NH3反应半小时左右、根据机组负荷和成品酸浓度及尾气情况，调节工艺加水量。2.12.3注意调整吸收塔、漂白塔、工艺水槽的液位在正常值。2.12.4严格控制尾气中NOx含量1400mg/m3氧含量在35%。2.12.5通NH3反应后，检查各酸泵运行情况，并对系统进行全面检查。2.12.6检查溴化锂冷冻机运行情况。3.正常停车3.1计划停车3.1.1根据工艺要求，按正常步骤减量，工艺切氨，停机组。3.1.2缓缓关压缩机进口阀每次关度1%，一次空气流量不下降，电流表指针无明显变化时进行下一次操作。降低气氨压力，降低吸收系统液位。3.1.3压缩机进口阀关至30%时，关气氨总管阀门，关气氨过热器气氨阀门，按中控联锁按钮，工艺切氨，吹除系统。3.1.4开防喘振阀门，每次开度1%；膨胀机入口阀缓缓关，每次关度1%，膨胀机放空阀缓缓开，每次开度1%。以上操作在电流表指针无明显变化情况进行下一次操作。3.1.5当防喘振阀全开，膨胀机入口阀全关，膨胀机放空阀全开时，压缩机出口压力仍高于0.1MPa时，缓慢关压缩机入口阀,使出口压力低于0.1MPa3.1.6按电机停机按扭停机组。待停稳后，盘车。3.1.7记录机组惰走时间。做好各种停车记录。3.2停车后的操作。3.2.1确认紧急事故切断阀关闭。3.2.2废锅保温保压，压力维持在1.0MPa。关闭所有工艺热交换器入口蒸汽阀。3.2.3关闭吸收塔加水阀，停工艺水泵。停稀酸泵、漂白泵，吸收塔、漂白塔保持正常液位，检修时液排至地下酸槽，用地下酸泵抽至酸槽。3.2.4 停溴化锂冷冻机。不管在任何情况下，例如停电或某一台水泵发生故障，首先必须关蒸汽阀门，停止向冷冻机通蒸汽，防止溶液结晶。停电情况下，待来电后，启动循环水泵、冷冻水泵，先按启动按钮，启动冷冻机，再按停止按钮，停冷冻机，使冷冻机自动稀释。3.2.5冷冻机自动联锁时，必须关掉蒸汽。3.3短期停车3.3.1蒸汽系统保温保压。锅炉系统保温保压，压力维持在1.0MPa。3.3.2循环冷却水系统保持循环流动状态。溴化锂冷冻机水系统保持运转。3.4长期停车3.4.1锅炉系统泄压，汽包、过热器设备和其它管线内的存水全部排放干净，热空气吹干，氮气保护。3.4.2循环冷却水系统停水，将设备管线所有导淋全打开，排净系统存水。3.4.3冷冻循环水系统停车，将设备、管线所有导淋全部打开，排净系统存水，溴化锂冷冻机组按操作规程进行处理。3.4.4软水系统停供软水，将设备导淋全部打开排净系统存水。3.4.5将酸系统的存液排干净。3.4.6将各泵体内及其联接管线中的存液排放干净，并排掉润滑油。3.4.7停蒸汽，将该系统中的导淋及疏水器全部打开，将冷凝液排放。3.4.8根据现场具体情况采取处理措施。冬天停车注意防冻。4.紧急停车4.1停电作紧急停车处理。4.2压缩机间冷器断水时，按停车按扭，作机组紧急停车处理。4.3某一测温点异常，机组振动异常等情况，按停车按钮，作机组紧急停车处理。4.4当油压异常时，按停车按钮，作机组紧急停车处理。4.5当工艺停车按扭、氧化炉温度超高、氨一空比超高、气氨温度超低时，作工艺紧急停车处理。4.6压缩机防喘振阀开一次空气流量超低，做工艺停车4.7压缩机组停车，作紧急停车处理4.8当膨胀机入口阀突然关闭，系统超压，开防喘振阀、膨胀机放空阀作工艺紧急停车处理。4.9机组正常运转，其他系统出现重大异常情况，作工艺紧急停车处理。4.10在紧急停车时，机组、工艺联锁必须正常，处于联锁状态。4.11作好停车记录，记录惰走时间。手动或电动盘车。4.12除压缩机组联锁故障自动停车外，只有在可能发生设备事故或人身事故时，才可按中控或现场的紧急事故停车按钮，进行紧急停车。4.13每个工艺保护联锁的动作，均通过关闭紧急事故切断阀，使氧化反应停止。4.14紧急停车和计划停车的方法相同，不同的是工艺停车是在较高负荷下停止运行。5.联锁逻辑图或 工艺停车按钮（中控室）- - 工艺停车按钮（DCS）- -与与氧化炉温度高（A点）- - 紧急事故切断阀关润滑油压力- 防喘振阀开 氧化炉温度高（B点）- 气氨放空阀开- PI-147- 膨机入口关 联锁解除 - 气氨流量阀关 润滑油压力-膨机放空开 与氨空比值超高- 气氨压力阀关 PI-148 - 大电机停车联锁解除- -漂白空气调节阀关 或 与 与气氨温度超低- -电机开停状态联锁解除- 与一次空气流量超低-联锁解除-联锁解除 与 联锁解除 工艺联锁 机组联锁第六节.正常操作要点1.气氨系统1.1经常检查调节状态和工艺参数变化，现场与中控对比各项工艺指标，配合好中控操作。1.2气氨供应正常，检查分离器、过滤器运行情况。气氨分离器、过滤器及时排污。注意监护铂网颜色和温度，判断是否正常。铂网出现闪烁现象，标志着铂损失和NH3过滤效果不好，需要清洗氨过滤器。1.3正常情况下，要稳定炉况，不要大幅度的增减负荷，以避免铂网的机械损失。1.4经常检查氧化炉铂网，看其是否有裂缝脏物、漏洞、暗点和发白等异常现象，并根据情况酌情处理。1.5系统加量时，先加空气后加氨。系统减量时，先减气氨后减空气。1.6控制好气氨温度。2.锅炉系统2.1正常运行期间，应定期检查并确定蒸汽系统处于良好的运行状态，应特别注意汽包液位和锅炉给水泵的运行情况。不准超压。2.2每小时检查一次汽包液位，每班进行一次液位排污，防止堵塞，出现假液位。检查其指标是否正常。2.3根据锅炉水质分析结果，及时调整锅炉排污量和加入化学药剂量,使锅炉水的PH值控制在813之间。为了防止锅炉结垢，影响传热效率，锅炉内的水需要定期排污,每班不少于2次，每次排水不超过液面计的50mm高度，如锅炉内水垢超过规定时，可增加排污次数，但不能增加每次排污的水量，力求锅炉液位稳定且碱垢不超过规定。经常检查现场液位计与中控液位是否相符，如有误差应立即处理使之准确无误。2.4对于设计成对的泵应每周交替运转，互为备用，以便于备用泵有效的处于备用状态，能及时启动。2.5定时排铂回收器和尾气预热器导淋。2.6控制好氧化炉进口冷却水，禁止外溢。水外溢容易导致氧化炉外筒体热胀冷缩，筒体焊口裂，泄漏蒸汽，严重的会导致停车。2.7控制好软水槽液位。禁止软水槽严重带汽。2.8操作工接班前必须按巡回检查路线检查一次。操作工要随时检查本岗位的主要控制点，其余各点根据本岗位情况半小时或一小时检查一次。2.9岗位操作工应按时按质巡检，发现问题要及时反映，及时处理。2.10每小时填写一次记录。3.吸收系统3.1严格控制NOx分离器液位和稀酸温度在工艺指标。严格控制NOx分离器中铵盐含量0.2g/l。如果NH+4含量高，则说明NH3氧化率降低铂网可能出现破裂或中毒等故障，应按时换网。3.2NOx分离器酸流量过大，说明冷却器泄漏，此时应检修。3.3为防止吸收塔腐蚀，必须每班分析吸收塔1113层塔板上酸中Cl含量,绝不允许超过1000mg/l。根据分析结果进行排Cl，将含Cl高的酸排到成品酸中。3.4根据NH3氧化负荷及时调节吸收塔加水量，控制好酸浓度。在加水过程中，加水幅度不能过大，过大容易导致吸收塔倒挂塔。3.5经常检查成品酸质量符合工艺指标，硝酸浓度3550%。3.6尾气中NOx含量近似的与压力的立方成反比，因此在一定流量下，尽可能的维护吸收塔系统较高的压力，若不能维护吸收塔压力，应联系中控降低装置的生产负荷或适当关小尾气阀。3.7若环境温度升高，则引起冷却水温升高，导致尾气中NOx含量也增加，要努力降低水温，以保证尾气中NOx含量在1400mg/m3以