模具设计与制造专业毕业论文按键的注塑模设计

绪 论改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大的变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速的发展。浙江宁波和黄岩地区的模具之乡；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心 我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向1、提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。2、在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。4、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。5、提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件规格品种。6、应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。7、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/E、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并且成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已经取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构 和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计周期等方面作出了贡献。例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模具、汽车覆盖件模具合乎级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲压模具和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的的用户。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比还有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型，精密、复杂和长寿命的模具依赖进口。目前，我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此，放眼未来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且一定逐步向模具制造强国的行列迈进。“十一五”期间，中国模具工业水平不仅在量和质的方面有很大提高，而且行业结构、产品水平、开发创新能力、企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展 第1章 模塑工艺规程的编制1.1 塑件的工艺性分析 塑件的工艺性分析包括塑件的原材料分析，塑件表面质量和塑件的结构工艺性分析其具体分析如下：1.1.1 塑件的原材料分析塑件的原材料分析如下表1所示 ：表1 塑件的原材料分析品种化学稳定性性能特点成型特点ABS，属于热塑性塑料稳定性良好，耐水，无机盐，碱和酸类透光率较差，介电性能良好，具有优良的综合性能，有极好的冲击强度，尺寸稳定性好，具有一定的耐磨性，热变形温度较低，易老化。熔融温度不是很高超过270度才分解，流动性中等，吸湿大。结论1 吸湿性大，加工前必须干燥处理，否则会出现银纹或者喷雾纹，干燥温度为8090度，干燥时间为24h2熔融温度不是很高，流动性中等，宜取高料温，高模温，但料温过高易分解分解温度为 270度，所以成型温度为200240度，模温5070度。1.1.2 塑件的尺寸精度分析从零件图中可以看出，该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5 查取公差，未标尺寸按壁厚均有原则，取各壁厚为 1.5mm ，其主要尺寸公差标注如下 （ 单位均为mm ） 塑件外形尺寸：， 塑件内形尺寸：，1.1.3 塑件的表面质量分析塑料制件的精度等级较低，我们所要获得的制件对制品的表面质量除要求无缺陷，毛刺，内部不得有导电杂质外无特殊要求，一般的模具制造工艺和注塑工艺就能满足要求。该零件的表面质量要求边缘无毛刺，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。1.1.4 塑件的结构工艺性分析1.1.4.1 从图纸上分析，该零件总体形状为长方形。在长度方向上有3个矩形的异形孔，易成型。1.1.4.2 从壁厚上看，壁厚最大处为1.5mm 最小处为1.2mm 壁厚较均匀，有利于零件的成型。综上所述，该塑件可采用注射成型，并且在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。1.2 计算塑件的体积和质量1.2.1 计算塑件的体积=934.85 立方米 （过程略）1.2.2 计算塑件的质量计算塑件的质量是为了选择注射机及确定模具型腔板。根据有关手册查得，密度=1.25/d所以塑件的质量=密度体积 m=v =934.850.0005 =0.98g采用一出八的模具结构，即一模八腔，考虑外形尺寸，对塑件的原材料的分析及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS2Y125。其主要技术参数如下： 最大理论注射容量/c：125 注射压力/MPa：120 锁模力/(KN)：900 最大模具厚度H/mm：300 最小模具厚度/mm：200 最大注射面积/：320 模板行程：300 喷嘴圆弧半径R/mm：12喷嘴孔径d/mm：41.3. 塑件模塑成型工艺参数的确定查找相关文献，ABS的成型工艺参数如下表2：（试摸时可根据实际情况作适当调整）表2 ABS的注射成型工艺参数工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度T：8090成型时间/s注射时间2060时间t：3h保压时间010料筒温度 t/后段180200冷却时间2060中段190230总周期40130前段200240模具温度 t/5070喷嘴温度 t/200240注射压力P/Ma60180第2章 注塑模的结构设计注塑模的结构设计主要包括：分型面的选择，模具的型腔数目的确定，型腔的排列方式，浇注系统设计，型芯，型腔结构的确定，推件方式，侧抽芯机构，模具结构零件设计等内容。2.1 分型面的选择 模具设计中，分型面的选择不仅关系到塑件的正常整形和脱摸，而且涉及模具结构与制造成本。根据分型面的选择，考虑不影响塑件的外观质量以及成型能顺利取出塑件，有两种分型面的选择方案：其一，选塑件有倒角边的一端底平面作为分型面如图2-a所示，选择这种方案，型芯，型腔都设定在动模一侧，塑件推出困难，需要二次分模；并且在按键表面会留有熔接痕，同时增加了模具结构的复杂程度。 其二，选塑件倒角边的一端底平面作为分型面，如图 2-b所示，采用这种方案，型芯在动模部分，而型腔在定模部分，在塑件的收缩作用下，塑件包紧型芯留在动模一侧，只需要一次分模，减少了模具的复杂程度，所以采用第二种方案较为合适。 图1 分型面的选择2.2型腔数目的确定及型腔的排列由于制件较小，而且结构简单，故所需要的锁模力及注射量均不是太大，可按经济性来确定型腔的数量。其公式为：其中：n每副模具中的型腔的数目；N计划生产塑件的总量；Y单位小时模具加工费用；t成型周期（min）；每一个型腔的模具加工费用）此零件为按钮所需较多，可认为是大批量生产，单批量为10000个，单位小时模具加工费用设为1000，成型周期为0.6min，每个型腔的模具加工费用为1400，则型腔数量为8。 该塑件采用的是一模八件成型，为了保证各个型腔成型时的塑件尺寸，性能一致，并且为了便于加工，以及冷却水道的布置，以及该塑件的精度要求不是很高，塑件也比较小，故对成型没有较大影响，所以采用熔体压降平衡的方法来对各个型腔进行排列，其排列方式如下图3所示：（各型腔浇口的断面尺寸，在试模后对其进行修正）图2型腔的排列2.3 浇注系统的设计2.3.1 主流道设计2.3.1.1 主流道尺寸根据设计手册查得XS-2Y-125型注塑机的有关尺寸 喷嘴前端孔径：do= 4mm 喷嘴前端球面半径： Ro=12mm 根据模具主流道与喷嘴的关系： R= Ro+（12）mm D= do+(0.51)mm 取主流道的球面半径R=14mm 取主流道的小端直径d=4.5mm主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和冲模时间，为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1-3度，经换算得主流道大端直径D=8.5mm，为了使溶料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。 2.3.1.2 主流道衬套的选用由于主流道要与高温塑料熔体及主注射机喷嘴反复接触，属于易损坏件，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套的形式，俗称浇口套，以便有效的选用优质的钢材单独进行加工和热处理。主流道的长度L一般按模板的厚度确定，一般控制在60mm以下。浇口套都是标准件，只需买就可以了，根据前面的计算，所以选用B型，即有托的浇口套，规格采用2040mm，与定模之间的配合采用H7/m62.3.1.3 浇口套的固定因为采用有托的浇口套，所以用定位环配合固定在模板上。定位环也是标准件，外径为120mm 内径为20mm2.3.2 分流道的设计分流道的形状与塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速率等因素有关。从压力传递角度以及散热少等方面考虑，应选圆形截面或梯形截面，但该塑体的体积比较小，形状不算太复杂，且壁厚均匀，为了便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道。查手册得R=4mm，其机构如下图4所示：图3 分流道的结构2.3.3 浇口设计2.3.3.1 浇口形式的选择浇口的设计与塑件形状、断面尺寸、模具结构、注塑工艺条件(压力)及塑料性能等因素有关系。但是，根据上述两项基本作用来说，浇口的截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增大料流速度、快速冷却封闭、便于与塑件分离以及浇口残痕最小等要求。由于该塑件外观质量没有特殊要求，根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。2.3.3.2 进料位置的确定根据塑件外观质量的要求以及型腔的安放方式，进料口设计在塑件底部壁厚为1.5mm处2.4 型芯，型腔结构的确定2.4.1 型芯的结构设计型芯是用来成型塑料制品的内表面，选用CrWMn根据塑件的内部形状，型芯采用组合式结构，固定方式采用反嵌法。其具体结构尺寸见后面的附图。2.4.2 型腔的结构设计在该模具中采用一模八件的结构形式，材料选用高强度，耐磨损的40Cr, 考虑加工的难易程度，型腔该采用镶拼式结构。但由于该塑件的体积较小，形状简单，并且在表面有一倒角，考虑它的刚度和强度，采用整体式凹模。其具体结构尺寸见后面的附图。2.5 脱模机构的设计此制件属于薄壁零件，由此可计算其脱模力为：计算正压力其中：p正压力（MPa）；E塑料的弹性模量（N/cm2）；S成形收缩率（mm/mm）；t塑件平均壁厚（cm）；脱模斜度（）；R凸模半径（指圆形截面，矩形截面时可求 其相等远，即以其周长除以）（cm）；m塑料的帕松比，约为0.380.39。）此时E=180000 N/cm2；S=1.006 mm/mm；t=0.25cm；=5；R=2.5 cm；m=0.38.则p=17318.6MPa。脱模力的计算：其中：Q脱模力（N）；E塑料弹性模量（N/cm2）；S塑料平均成形收缩率（mm/mm）；t塑件壁厚（cm）；L包容凸模的长度（cm）；f塑料与钢的摩擦系数；m塑料的柏松比。）此时E=180000 N/cm2；S=1.006 mm/mm；L=4.2cm；f=0.24；m=0.38；则Q=47KN。根据塑件的特点，模具型芯在动模部分。开模后，塑件应收缩包紧型芯，而留在动模部分，其推出机构采用推件板推出的推件方式。该种脱模方式是在分型面处从壳体塑件的周边推出。推出力大且均匀。对侧壁脱模阻力较大的薄壁箱体或圆筒制品，推出后外观上不留痕迹。2.5.1 推板的结构推板脱模机构不需要回程杆复位。为了防止推板孔和型芯间的过度磨损和偏移，推板应由模具的导柱导向机构来进行导向和定位。并且，为了防止推杆与推板分离，推板滑出导柱，推杆与推板用M10的螺纹连接。该种结构在合模时，顶出板与模具底脚之间应留23mm的间隙。 2.5.2 推件板孔与型芯的配合推板与型芯之间要有高精度的间隙，均匀的动配合。要使腿板灵活脱模和回复，又不能有塑料熔体溢料，最大单面间隙应限制在0.05mm以下。并且为了防止过度磨损和咬合发生，推板孔与型芯应作淬火处理。2.5.3 导向装置的选择由于塑件的要求不是很高，所以不需设置导向装置，用回程杆来进行导向既可满足要求。2.6 对合导向机构的设计对合导向机构的功能三保证动定模部分能够准确对合，使分别加工在动模和定模上的成型表面在模具闭合后形成形状和尺寸准确的腔体，从而保证塑件形状，壁厚和尺寸的准确，该模具采用导柱对合导向机构。导柱和型芯一起安装在动模一侧，这样在合模时可起保护作用2.6.1 导柱的结构形式的选择导柱的结构形式采用直导柱的形式，并且采用4根直径相同的导柱不对称的方式来进行布置。导柱是标准件，从外面买进就可直接使用。2.6.2 导套的结构形式的选择导向孔可以带有导套，也可以不带导套，带导套的导向孔用于生产批量大或导向精度高的模具。无论带导套或不带导套的导向孔，都不应设计为盲孔，盲孔会增加模具闭合时的阻力，并使模具不能紧密闭合。经分析，此零件要求的精度不高，所以可以不必设计导套，只设计一个和导柱匹配的导向孔即可。2.7 浇注系统凝料取出方式的选择由于本模具采用的是侧浇口，为了将浇注系统凝料的取出，这里采用Z形拉料杆和件板共同作用的方式来进行浇注系统凝料的取出。该种方式是借助拉料杆头部的Z形钩将主流道凝料拉向动模一侧，在顶出行程中和脱件板一起将凝料和制件一起顶出模外2.8 排气系统的形式的确定当塑料填充型腔时，必须排出浇注系统内的空气及塑料受热产生的气体，以保证塑件不会由于填充不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺点；甚至气体受压力形成高温使塑料焦化。但是此制件比较小采用分型面间隙排气即可。2.9 模架的选用由于此模具采用推件板脱模，因此需要选用带推件板的模架；另外模具结构属于小型模具，由此可选用中小型派生型A4模架第3章 模具设计的有关计算3.1 成型零件的工作尺寸计算该模具成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率，平均制造公差和平均磨损量来进行计算3.1.1 模具安装的配合公差成型零件由于配合间隙的变化，会引起塑件尺寸变化。例如：型芯按间隙配合安装在模具内的话，则塑件孔的位置误差要受到配合间隙影响；若采用过盈配合，则不存在此误差。模具安装配合间隙引起的误差用 来表示。综上所述，塑件在成型过程中产生的最大尺寸误差应该是上述误差的总和即：式中： -塑件的成型误差（mm） -塑件收缩率波动而引起的塑件尺寸误差（mm） -模具成型零件制造公差（mm） -模具成型零件最大磨损量（mm）3.1.1.1 具体计算具体计算可见以下三个表。表3 尺寸与模具成型零件工作尺寸的取值规定序号塑件尺寸的分类塑件的取值规定模具成型零件的取值规定基本尺寸偏差成型零件基本尺寸偏差1成形尺寸L 、H最大尺寸Ls 、Hs负偏差凹模最小尺寸 、正偏差2内形尺寸l 、h最小尺寸Ls 、hs正偏差型芯最大尺寸 、负偏差3中心距C平均尺寸Cs对称型芯平均尺寸对称表4 成型零件工作尺寸计算公式尺寸类别计算方法说明径向尺寸凹模的径向尺寸其中：塑料的平均收缩率Ls塑件外形最大尺寸（mm）X系数大精度低的X=0.5塑件尺寸的公差（）1径向尺寸仅考虑、的影响。2为了保证塑件实际尺寸在规定的公差范围内对成型 尺寸进行校核如下：型芯径向尺寸式中：为塑件的内形最小尺寸（）其余同上。深度及高度尺寸凹模的深度尺寸式中：为塑件的高度最大尺寸（）；X取值在之间，当尺寸大时，精度要求低的塑件取小值，反之取大值。1深度、高度尺寸仅考虑受、的影响。2深度、高度成型尺寸的校核如下： 型芯的高度尺寸式中：为塑件的内形深度最小尺寸（）中心距尺寸（）式中：为塑件孔或凸台中心距尺寸（）中心距尺寸的校核如下：查表得ABS的收缩率为S=0.30.8，故平均收缩率为Scp=(0.3+0.8) /2=0.55=0.0055由于该塑件的基本尺寸都小于50 所以 =1/3（-塑件的尺寸公差）。其具体计算见表5所示表5成型零件的尺寸计算类别塑件尺寸计算公式计算结果型腔的计算型芯的计算式中：x是考虑型腔磨损的系数按表4.4-61查取；为塑件的尺寸公差3.2 型腔侧壁厚度和底壁厚度的计算3.2.1 上模型腔侧壁厚度的计算上模型腔为整体式矩形型腔，根据多腔模具的壁厚的经验计算公式对其进行计算： =20mm3.2.1.1 上模型腔底壁厚度的计算根据整体式矩形型腔底壁厚度的计算公式对其进行计算： = =4.07mm.式中：c系数，查表得c=0.045； 模腔压力，=40； h凹模型腔的深度，h=14mm； E材料的弹性模量，E=2.2105 N/mm2； 材料的许用应力，=300 N/mm2；第4章 模具加热与冷却系统的计算本塑件在注射成型时不需要求有太高的模具温度，因而在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可做如下设计计算：设定模具平均工作温度为50， 用20的常温水作为模具的冷却介质，其出口温度为30 ，产量为（初算每2分钟一套）0.24/h。4.1 求塑件在硬化时每小时释放的容热量 =0.24350000 =8.4J/式中：W每小时注射的塑料量，W=0.24/h；每千克塑料熔体凝固时放出的热含量，查资料为350000 J/；4.2 求冷却水的体积流量V = =0.33式中：C冷却水的比热容，查资料C=4.187 J/（） 冷却水的密度，查资料= /； 冷却水的出口温度； 冷却水的进口的温度；由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。第5章 模具闭合高度的确定本塑件采用侧浇口注射成型，根据结构形式，选择A4型，根据前面的计算，模架的周边尺寸选用200mm250mm 导柱：20mm100mm25mm GB/T4169.41984 ； 复位杆：15mm100mm GB/T4169.21984 ;在支撑与固定零件的设计中，。根据经验确定：定模座板：=25mm 定模板：=40mm 推件板：=20mm 模脚： =80mm 凸模固定板：=20mm 支承板：所以模具的闭合高度： 第6章 注射机有关参数的校核6.1 模具安装部分的校核该模具的外形尺寸为200mm250mm，XS-ZY-125型注射机模板最大安装尺寸为598520，故能满足模具安装要求。由于XS-ZY-125型注射机所允许模具的最小厚度为=200mm,最大厚度=300mm。所以也满足模具安装要求。6.2 模具开模行程的校核经查资料注射机XS-ZY-125型的最大开模行程S=300mm,满足下式计算所需的出件要求： 所以，XS-ZY-125型注射机能满足使用要求，故可以采用。第7章 绘制模具总装图和非标准零件工作图本模具的总装图见装配图所示。非标准件图见零件图。本模具的工作原理：模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压、冷却后塑件成型。开模时动模部分随动模板一起运动渐渐将分型面打开，型芯随动模一起运动，塑件依附在型芯上。型芯随型芯固定板4运动一定距离后停止运动，此时推件板5在顶杆15驱动下向前运动使塑件渐渐脱离型芯。合模时，随着分型面的逐渐闭合推件板恢复原位。第8章 模具的装配图01 为本模具的装配图，装配时以分型面密合作为该模具的装配基准，其装配顺序如下：1装配前按图检验主要工作零件及其他零件的尺寸。2镗导柱，导套孔，将定模座板，定模板，卸料板，以及凸模固定板，叠合在一起。使分模面紧密接触，并夹紧，镗导柱，导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直基准。 3加工定模 将定模板，卸料板，以及凸模固定板叠合在一起，并夹紧。用侧面的垂直基准加工8个型腔。确定凸模以及凹模型腔中心的实际位置，并以此作为基准在凸模固定板，卸料板上镗线切割用的的穿线孔10mm,并在定模板上投影来确定定模上型腔的中心位置，利用成型电板对定模进行电火花成型加工，加工出8个型腔。4加工卸料板以及凸模固定板以10mm的穿孔线为基准，切割出卸料板以及凸模固定板上的型孔。5压入导柱在凸模固定板，卸料板，定模板，以及定模座板上压入导柱，压入后检查导柱的垂直度，并使开模，合模时导柱与卸料板，定模板，以及定模座板间导向可靠，滑动灵活。6先将凸模固定板与卸料板合拢，在坐标镗床上镗出四个复位杆孔，以及螺钉孔。7通过支承板引钻推杆固定板上的孔。8在推杆固定板上加工螺钉孔和复位杆孔。9装配型芯先将凸模固定板与卸料板合拢；然后将型芯压入凸模固定板以及卸了板内。10将复位杆压入推杆固定板内，并用螺钉将推杆以及推杆固定板紧固在推件板上。11将凸模固定板，支承板，推件板，以及动模座板组装在一起，并用螺钉紧固。最后将卸料板和动模装配在一起，并修正复位杆的长度。12加工定模座板加工螺孔，销钉孔，并将浇口套压入定模座板。13定模和定模座板的装配用平行夹头把定模板