门把手注塑模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

摘要 本设计是门把手注塑模具设计。从模具设计的一般步骤开始， 首先分析门把手的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，（ 此产品的材料为 利于提高制品的强度，采用一模两腔的布局方法）。 并选择成型设备。 制定出多种加工方案并比较各个方案之间的区别与各自的特点， 然后分析门把手注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，之后再进行浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。 通过计算和设计，此设计是可行的，并可以用于实际生产当中。 最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 关键词 ： 塑料模具，注射成型，模具设计 of of of (of BS of a of of to of a to is be in At of is in of 目录 第一章 前 言 . 1 的 . 5 内外研究现状及发展趋势 . 6 第二章 门把手工艺性分 析 . 9 . 4 . 5 . 5 第三章 门把手注塑模具的结构设计 . 7 型面的选择 . 7 . 7 射机的型号确定 . 8 注系统的设计 . 9 型零部件的结构设计及计算 . 15 . 18 . 18 . 19 模 . 20 结 论 . 23 谢 辞 . 24 参考文献 . 25 1 2 3 4 5 第一章 前 言 业设计设计方法、目的 6 （ 1）设计方法： 这次设计的门把手注塑模是一商品，在日常生活中它他的作用很重要。由于它的生产批量大，精度要求高，且材料为塑料 别适合用注塑模具来生产该商品，它的原理是将粒状的塑料颗粒投入到成型机的料筒中加热融化，然后由注射杆推进，由喷嘴和模具的浇注系统导入模具中，然后保压冷却，使之固化成型。为了合理而快速的设计出模具，采用参数化设计，保证模具的各种数据上有紧密的量的联系。整个设计过程包括工艺条件的分析、最佳方案的确定、模具结构设计、模具二维和三维图的绘制。使用 行三维建模并进行参数化分析，通过 图，打印出各种型号图纸。最后整理设计说明书，完成本次设计。 （ 2）本次设计的意义： 通过本次毕业设计，预期达到以下目的： 1）进一步加深对塑料的特性及其组成的认识。 2）正确理解成型工艺对模具的要求，更深刻了解塑料成型的基本原理。 3）掌握塑料成型模具的结构特点及设计方法。 4）具有初步分析、解决模具现场技术问题的能力。 内外研究现状及发展趋势 近些年来，我们国家的制造业发展都有很大的进步；我们国家的模具行业和造业发展势头都很不错。通过大量数据来看，在我国塑料模具占到了 30%的比重，预计在未来的四五年之内，模具行业的发展还会不断增长，并且是其他模具所追不上的。 近几年，一些精密，大型，长寿命的模具我们国家还得靠进口，所以国家对模具的投资还是很大的，都是为了提高国产化，减少依赖进口。我们国家现在很是缺少这种高档模具，发展前景也是很大的。现在建筑业的快速发展，需要各种各样的塑料材料，有很大一部分都是由模具制造出来的。 场新的经济新增长点；汽车行业的发展，汽车轮胎的需求也提出了更高的要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展也将会高于总平均水平。以塑料代替木材，以塑料代替金属是塑料模具在汽车行业，摩托车行业有无限大的需求量。现在生活水平也听高了，各种家用电器，特别是电冰箱，空调洗衣机等的配件塑料模具的需求量也是很大，据了解，近年来我国塑料模具的发展迅速，占到了我国所有模具行业的 30%，在模具进出口中的比重高达 50 70%。随着国内机械，家电，电子产品建筑材料等国民经济支柱产业的发展，塑料模具 7 的占比还会不断的提高。 当前国内外用于注塑模具方面的先进技术主要有以下几种： （ 1）热流道技术 它是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。这一技术在大批量生产塑件、原材料较贵和产品质量要求较高的情况下尤为适用。热流道注塑成型技术应用范围很广，基本上，适用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用热流道模具加工，许多产品如手机壳、按键、面板、尺寸要求精密的机芯部件等都是采用热流道技术成型。 （ 2）气体辅助注射成形技术 它是向模腔中注入精准确计量的塑料熔体，在通过特殊的喷嘴向熔体中注入压缩气体，气体在熔体内沿阻力最小的方向前进，推动熔体充满型腔并对熔体进行保压，当气体的压力、注射时间合适的时候，则塑料会被压力气体压在型腔壁上，形成一个中空、完整的塑件，待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体，开模退出制品。气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的时间与充人气体的时间的配合。气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。应用气体辅助注塑成型技术，可 以提高产品强度、刚度、精度，消除缩影，提高制品表面质量；降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲，解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题；简化浇注系统和模具设计，减少模具的重量减少塑件产品的重量，减少成型时间以降低成本和提高成型效率等。气体辅助成形周期可分为如下六个阶段：塑料熔体填充阶段、切换延迟时间、气体注射阶段、保压阶段、气体释放阶段、推出阶段。 （ 3）共注射成形技术 它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同一模具内的成形方法。国内使用的多 为双色注塑机。采用共注射成形方法生产塑料制品时，最重要的工艺参数是注射量、注射速度和模具温度。 （ 4）反应注射成形技术 它是将两种或者两种以上既有化学反应活性的液态塑料（单体）同时以一定压力输入到混合器内进行混合，在将均匀混合的液体迅速注入闭合的模具中，使其在型腔内发生聚合反应而固化，成为具有一定形状和尺寸的塑料制品通常这种成形过程称之为 据报道 ,高新技术在欧美模具企业得到广泛应用 ,欧美许多模具企业的生产技术水平在国际上是一流的。将高新技术应用于模具的设计与制造 ,已成为快速制造优质模具的有 力保证。 8 在欧美 ,成为模具企业普遍应用的技术。在 应用方面，已经超越了甩掉图板、二维绘图的初级阶段 ,目前 30% 89%。、 用这些软件不仅可完成 2时可获得 3D 模型，为 程和 集成提供了保证。应用 3D 设计 ,还可以在设计前进行装配干涉的检查 ,保证设计和工艺的合理性。数控机床的普遍应用 , 保证了模具零件的加工精度和质量。 30 50人的模具企业 ,一般拥有数控机床十多台。经过数控机床加工的 零件可直接进行装配 , 使装配钳工的人数大大減少。 术在欧美已经逐渐成熟。在注射模设计中应用 析软件 ,模拟塑料的冲模过程 ,分析冷却过程 ,预测成型过程中可能发生的缺陷。在冲模设计中应用 模拟金属变形过程 ,分析应力应变的分布预测破裂、起皱和画弹等缺陷。 术在模具设计中的作用越来越大 ,意大利 司应用 术后 ,试模时间減少了 50%以上。 为了缩短制模周期、提高市场竞争力 ,普遍采用高速切削加工技术。高速切削是以高切削速度、高进给速度和高加工质量为主要特征的加工技术 ,其加工效率比 传统的切削工艺要高几倍 ,甚至十几倍。目前 ,欧美模具企业在生产中广泛应用数控高速铣， 三轴联动的比较多 , 也有一些是五轴联动的，转数一般在15000 30000r/用高速西削技术 ,可大大缩短制模时间。经高速铣削精加工后的模具型面 , 仅需略加抛光便可使用，节省了大量修磨、抛光的时间。欧美模具企业十分重视技术进步和设备更新。设备折旧期限一般为 45年。増加数控高速铣床，是模具企业设备投资的重点之一。 由于市场竞争日益撒烈 , 产品更新换代不断加快 ,快速成型和快速制模技术应运而生 ,并迅速获得普遍应用。在欧洲 模具展上 ,快速成型技术和快速制模技术占据了十分突出的位置 ,有 各种类型的快速成型设备 ,也有专门提供原型制造服务的机构和公司。 9 第二章 门把手的工艺性分析 件的分析 (1)外形分析 该塑件壁厚为 5件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。如图 2 图 2塑件图 (2)精度等级 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有的属于高级精度，就按实际尺寸进行计算。 (3)脱模斜度 由注塑模具课本表 2模 35 1 30 取 1 凸模 30 40 取 30 性能分析 (1)使用性能 综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减磨零件、传动零件和结构零件。 10 （ 2）成型性能 1）无定型塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。 2） 吸湿性强。含水量应小于 质量），必须充分干燥要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 3） 流动性中等。溢边料 4） 其性能指标见表 2 2 注射成型过程及工艺参数 （ 1）注射成型过程 1)成型前的准备。对 色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于 水性较大，成型前应进行充分的干燥。 2）注射过程。塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3）塑件的后处理。处理的介质为空气和水，处理温度为 60 75，处理时间为 16 20s。 密度 /g 服强度 /0 比体积 /升强度 /8 吸水率（ %） 伸弹性模量/103 熔点 / 130 160 抗弯强度 /0 计算收缩率（ %） 压强度 /3 比热容/J（ ） 470 弯曲弹性模量/103 11 （ 2）注射工艺参数 1） 注射机 螺杆式 准注射量 60螺杆转数为 40r/ 2） 料筒温度（）：喂料区 50 70 后段 180 200 中段 210 230 前段 200 210 3） 喷嘴温度（）： 180 190 4） 模具温度（）： 40 60 5） 注射压力（ 80 110 12 第三章 门把手注塑模具的结构设计 型面的选择 通过对塑件结构形式的分析分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图 3 图 3型面的选择 腔数量与排列方式的确定 （ 1）型腔数量的确定 该塑件采用的精度一般在 2 3 级之间，且为大批量生产，可采取一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑 件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本因素，初步定为一模两腔结构形式。 （ 2）型腔排列形式的确定 多型腔模具尽可能的采用平衡式排列布置，且要力求紧凑，并与交口开设的部位对称。由于该设计选择的是一模两腔，塑件左右不对称 ，所以流道采用三段式。 （ 3）模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模两腔，根据塑件结构形状推出机构拟采用脱模板推出的推出形式。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，切开设在塑件体积稍大的一侧。因此，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板和脱膜板和拉料杆。 13 射机的型号确定 （ 1）注射量的计算 通过三维建模软件建模设计分析计算得： 塑件体积： V 塑 =件质量： m 塑 = V 塑 =中可取 （ 2）浇注系统凝料体积的初算步骤 浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确数值，但可以根据经验按照塑体体积的 1 倍来估算。由于本次采用流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料安塑件体积的 来估算，故一次注入磨具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和 2个塑体体积之和）为： V 总 =V 塑 （ 1+ 2= 3）选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量 V 总 = 结合式： V 总 /0.3 据以上的计算，初步选定公称注射量为 60注射机型号为 注射机。其主要技术参数见表 3 表 3理论注射容量 /0 移模行程 /螺杆柱塞直径 /注射压力 /8 最大模具厚度 /00 122 最小模具厚度 /0 注射速率 /g 锁模形式 液压 塑化能力 /g 模具定位孔直径/杆转速 /r 喷嘴球半径 /2 锁模力 /00 喷嘴口孔径 / 拉杆内间距 /90 300 （ 4）注射机的相关参数校核 1）注射压力校核。查参考文献 6表 40 110里取 0注射机的公称注射压力 P 公 =122射压力安全系数 14 里取 ： 80=104 公 ，所以，注射机注射压力合格。 2）锁模力校核 塑件在分型面上的投影面积 A 塑 ，由 维图得出： A 塑 =1646浇注系统在分型面上的投影面积 A 浇 ，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积 A 浇 数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。 A 浇 是每个塑件在分型面上投影面积 A 浇 的 于本次流道设计简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当的取小一些，这里取 A 浇 = 。 塑件和浇注系统子分型面上总的投影面积 A 总 ，则： A 总 =n（ A 塑 +A 浇 ） =2 =3952模具型腔内的膨胀力 F 胀 ，则： F 胀 =A 总 模 =1 25=中 模 是型腔的平均计算压力值。 模 是模具型腔内的压力，通常取注射压力的 20% 40%，大致范围 16 32于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。 模取 取 25 查附表 锁 =500模力安全系数为 ： F 胀 = 锁 =500以，注射机锁模力合格。其它安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。 注系统的设计 （ 1）主流道的设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的溶体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于溶体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到溶体的流动速度和充模时间。另外由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。 1）主流道尺寸 主流道的长度：小型模具 L 主 应尽量小于 60次设计中取 60行设计。 主流道小端直径： d=注射机喷嘴尺寸 +（ 1） 4+1） =5流道大端直径： d=d+2L 主 /2） 9中 =2。 15 主流道球面半径： 射机喷嘴球头半径 +（ 1 2） 2+（ 1 2） =14面的配合高度： h=3）主流道的凝料体积 V 主 =2L 主 （ R 主 2+r 主 2+R 主 r 主 ） =）主流道当量半径 ）主流道浇口套的形式 主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损对材料的要求较为严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材单独加工和热处理。设计中常采用碳素工具钢（ 热处理淬火表面硬度为 50 55下图 3 图 3口套 （ 2）分流道的设计 1）分流道的 布置形式 在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免溶体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用两级平衡式分流道。 16 2）分流道的长度 由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可适当选小一点。一级分流道选取 51级分流道选取 53 3）分流道的当量直径 确定分流道直径后，分流道尺寸可按 D =（ 为该塑件的质量 m 塑 = V 塑 =所以分流道的当量直径为 D 分 =）分流道截面形状 常用的分流道截面形状有圆形、梯形、 角形等，为了便于加工和凝料脱膜，分流道大多设计在分型面上。本设计采用圆形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失，流动阻力均不大。 5）分流道截面尺寸 分流道采用圆柱形，半径根据 D =（ D 来计算，一级分流道的直径为 级分流道为 一级分流道长度 =51级分流道长度 =53料体积 V 分 =L 分 A 分 2=）校核剪切速率 确定注射时间：查参考文献 6表 4取 t=1s 计算分流道体积流量： q 分 =(V 分 +V 塑 ） /t = =17 由参考文献 6式（ 4得剪切速率 分 = / R 分 3 1 分 =102 2 分 =102 分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率都在 5102 5 103以，分流道内熔体的剪切速率合格。 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取 处可取 m。另外，其脱模斜度一般在 510之间，这里取脱膜斜度为 8。 （ 3）浇口的设计 该塑件要求不允许有变形和裂纹的缺陷，表面质量要求较高，采用一模两腔注射，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。其截面形状简单，易于加工，便于 试模后修正，切开设在分型面上，从型腔边缘进料。塑件轮毂和外周有 4条肋板相连，而浇口正对其中一块肋板，有利于向轮毂和顶部填充。 （ 1）侧浇口尺寸的确定 1）计算机浇口的深度。根据参考文献 6表 4得侧浇口的深度 n= t=5 h=中， t 是塑件壁厚，这里 t=5n 是塑料成型系数，对于 成型系数n= 在工厂进行试时，浇口深度通常先取小值，以便在今后试模时发现问题进行修模处理，并根据参考文献 6表 4此处浇口深度 2）计算侧浇口的宽度。根据参考文献 6表 4得侧浇口的宽度为 B 的计算公式为： B=n A /30=取 B=2中， n 是塑料成型系数，对于 n=A 是凹模的内表面积（约等于塑件的外边面积）。 3）计算侧浇口的长度。根据参考文献 6表 4得侧浇口的长度 L 浇 一般选用 里取 L 浇 = 4）侧浇口剪切速率的校核 计算浇口当量半径。有面积相等可得 R 浇 2=此矩形浇口的当量半径： 18 R 浇 =（校核交口的剪切速率 确定注射时间：查参考文献 6表 4取 t=1s； 计算交口体积流量： q 浇 =v 塑 /t=104s 计算浇口的剪切速率：有 浇 = / R 浇 3=104矩形侧浇口的剪切速率处于浇口与分流道的的最佳剪切速速率 5 1035 104以，交口的剪切速率校核合格。 （ 4）校核主流道的剪切速率 上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积（浇口体积大小可忽略不计）以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。 计算主流道的体积流量 q 主 =（ V 主 +V 分 + ） /t=s 计算主流道的剪切速率 主 = / R 主 3=595流道内熔体的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率 5 102 5 103以，主流道的剪切速率校核合格。 （ 5）冷料穴的设计及计算 冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。本设计仅有主流道冷料穴。由于该塑料件表面要求没有印痕，采用脱模版推出塑件，故采用与球头型拉料杆匹配的冷料穴。开模时，利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出。 型零部件的结构设计及计算 （ 1）成型零件的结构设计 1）凹模的结构设计： 根据对塑件的结构分析，采用镶拼式凹模，放在动模板一侧。塑件注射成型后，由推出机构将凹模向上推出，再使用推杆将塑件推出。这样设计主要是从节省优质模具钢材料、方便热处理、方便日后的更换维修、简化推出机构等方面考虑。凹模如图 3示： 19 图 3模 2）凸模的结构设计： 根据对塑件的分析，模具应采用三个镶件。 3）成型零件钢材选用 根据对聚甲醛塑件的综合分析，其成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性、耐腐蚀性及良好的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。所以成型凹模镶件钢材采用 于 塑件收缩时包紧力较大的型芯，由于与塑件摩擦严重，且受热较大。所以采用高合金钢 （ 2）成型零件工作尺寸的计算 塑件公差等级取 寸公差按参考文献 6表 2未标注公差取值，由参考文献 6表 4 1）凹模径向尺寸计算： 塑件外部径向尺寸转换： 2造公差由参考文献 6表 2 2 1=0造公差由表参考文献 6表 2 0 2=模径向尺寸： 由参考文献 6表 4（ 1+*0+ （ 1+*0+ 20 式中： 参考文献 6表 1中间值 表 4 x=同 =1/6，下同 2）凹模深度计算： 塑件外部高度尺寸转换： 0造公差由参考文献 6表 2 0 1=5造公差由参考文献 6表 2 5 2=造公差由参考文献 6表 2 2， 3=模深度尺寸 （ 1+*0+ （ 1+*0+ （ 1+*0+ 中： 参考文献 6表 1别计算高度方向收缩率，取中间值 3）型芯径向尺寸计算 动模型芯径向尺寸的计算 7 （ 1+*0- 中， 6表 4之间，此处取 动模型芯内孔尺寸 （ 1+*0+ 中： 4）成型圆柱间距的计算 （ 1+s） 1/2 3）成型零件尺寸及动模垫板厚度计算 1）凹模侧壁厚度的计算 凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模的深度有关，根据 21 性强的布置，模架初选 200200标准模架，其厚度根据参考文献 6表4 31（ = （ 3*25*154/2*05*1/3=中： h=W, h=30 据注射塑料品种。 p=255*m=中， 01/5+0 m=m 凹模的侧壁是采用嵌件，为结构紧凑，这里凹模嵌件单边厚度选 15于型腔采用对称结构布置，顾两个型腔之间壁厚满足结构设计就可以了。型腔与模具周边的距离由模板的外形尺寸来确定，根据估算模板平面尺寸选用20000比型腔布置的尺寸大的多，所以完全满足强度和刚度的要求。 2)动模垫板厚度的计算 动模垫板厚度和所选模架的两个垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架应选在 20000个范围之内。那么，根据型腔布置及型芯对动模垫板的压力就可以计算得到动模垫板的厚度，即 T=p)=20*(25*3292/05*355*， p=255*（ 201/5+20）=25* 是两垫块之间的距 离，约 120 (4)模架的确定 1）根据模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模镶嵌件所占的平面的尺寸为 138122考虑凹模的最小壁厚，导柱，导套的布置等，再同时参考书中小型标准模架的选型经验公式： 塑件在分型面上的投影宽度 W须满足： W 6，则 W66 则根据参考文献 6表 4确定选用模具序号为 模架。 2）各模板尺寸的确定 由参考文献 6表 4考虑到主流道长度及冷却水道故 0 照模架标准板厚取 32 50了满足模具的最小厚度且不浪费材料则动模底板取 2522 52=253=304=205=14上述尺寸的计算，模架尺寸已经确定，其外形尺寸：宽长高 =200200202 3）根据所选注射机来校核模具设计的尺寸。 模具平面尺寸 200200260360杆间距），校核合格。 模具高度尺寸 202200202300具的最大厚度和最小厚度），校核合格。 模具的开模行程由参考文献 6式 4=2+5 10=30+40+5 10=55 65300核合格。 3）导向机构 导向机构由选定的模架查参考文献 6表 4导柱直径为 16考模具实用设计综合手册表 5 图 3头导柱 导套尺寸 如图 3示。 图 3带头导套 23 气槽的设计 该塑件由于采用侧浇口进料，熔体经塑件上方的台阶充满型腔，由于有三个型芯还有分型面，所以不会产生憋气，会自己排出去的。 模推出机构的设计 (1)脱膜推出机构的设计 由于塑件结构原因，模具采用成型零件脱模机构，推杆将成型滑块（凹模）与塑件推出动模套，再将塑件取出来。 (2)脱模力的计算 1)薄壁端脱模力 因为圆形塑件 的内孔与壁厚之比 t所以此处视为厚壁塑件，则根据 注塑模具 式 4 =N） 式中， 脱模力 (N)； E 是塑料的弹性模量 (查表 4为 2800； %)，查 参考文献 6表 4为 t 是型芯 2 所在位置塑件的壁厚 ( 5L 是被包型芯的长度 ( 5是塑件的泊松比，查表 4 是脱模斜度为 f 是塑料与钢材之间的摩擦因数，查表 4 r 是型芯的平均半径 ( 12A 是塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积 (由 得面积为 1 是由和决定的无因次数， c o o s 2221 K=中的值与塑件的横截面形状和相关尺寸有关； 由 f 由决定的无因次数， + 2)厚壁端脱模力 因为圆形塑件的内孔与壁厚之比 11417 t所以此处视为厚壁塑件，则根据 参考文献 6式 4 S ( )t 211 =) S ( )t a 212 24 （ 3）校核推出机构作用在塑件上的单位压应力 型芯 1推出时：由 (A2=7*14=238 ）（）（ M P 110格。 却系统设计与计算 （ 1）冷却介质 考文献 6表 4型温度 200 C，模具温度 40C，脱模温度 60 C 用常温水对模具进行冷却。 （ 2）单位时间内注入模具中的塑料熔体总质量 W 塑件制品体积 V=V 主 +V 分 + =件制品质量（ p= M=位时间注射次数 塑件壁厚为 5注塑模具表 4t 冷 =49S， t 注 =1S， t 脱 =8S t=t 冷 + t 注 + t 脱 =58S N=3600/t=62次 单位时间注射质量 W=N*m=h （ 3）冷却水流量 参考 文献 6表 4得 位热流量 10g， 则 0 m3/式中 ： p=1000kg/ c=4200KJ/C 1 为进水温度 ， 取室温 25 C 2 为出水温度 ，为使模具温度扥不均匀，进出水温差尽量小， 取 26 C （ 4）冷却水路直径 d 为使冷却水处于湍流状态 ，当 0，模具冷却水道取10 25 （ 5）管中流速 v V=402* d=s （ 6）管壁与水交界面的膜传热系数 h h=03KJ/m2*h*C 式中： f 由 参考文献 6表 4 7）导热总面积 A A=0中： 为进出水温差 （ 8）冷却水管长度 L=A/d= 9）水管根数 N=L/ 由上述计算可看出，一条冷水道对于模具来说显然是不合适的，因此根据具体情况加以修改。 通过调整冷却水管横截面使根数为 2 根。 具的总装及模具的装配、试模 （ 1）模具的装配 模具的装配是指按照模具的技术要求将零件组合成部件，最后装配成模具的过程，其装配过程包括试装、研装、调整、试模等。 1）装配精度要求 通过装配过程最后达到生产出合格制品的要求，模具装配必须满足装配精度要求： 位置精度。 配合精度。 2）运动精度。 此模具装配过程中： 型腔采取拼块法进行装配。 型芯与固定板的装配，在此装配之前应先涂瑞滑油，先将导入部分放入固定板中，测量并校正其垂直度后可缓慢而平稳的压入。 （ 2）塑料模总装 1）动模部分 配 推杆 固定板，动模 固定 板 和 支承板。装配前，型芯导柱，拉料杆已压入 推杆固定板和动模 固定 板，并已检验合格。装配时，将 推杆 固定板，动模 固定 板 和 支承板按其工作位置合拢，找正并用螺钉拧紧定位。 配推件板，装配前应对推件板的型孔进行修光，并与型芯做配合检查，并将推 26 件板套装在导柱和型芯上，以推件板平面为基准测量型芯高度尺寸。 装配推出机构，将推杆套在推 杆 固定板上推杆孔内并穿入型芯固定板的推件孔内，再套装在推件导柱上，使推板和推件固定板重合，在推件固定板螺孔内涂红粉，将螺钉孔位复印到推板上，然后取下推件固定板，在推杆上钻孔并攻丝后，重新合拢拧紧螺钉固定。装配后进行滑动配合检查，经调整使 其滑动灵活无卡阻现象。最后将推件板卸下，将板放到最大板限位置。 2）装配定模部分： 总装前浇口套导套均已组装结束并检验合格。装配时将定模板套装在导柱上并已装浇口套的定模座板合拢，找正位置用平行夹头夹紧，从定模板上螺钉孔定位，对定模板钻锥套，然后拆开，在定模板上钻孔攻丝后重新合拢，用螺钉拧紧固定最后钻铰定位钻孔并打入定位销。经以上总装后，应检查定模板和浇口套的锥孔是否对正，如果接缝处有错位，需进行铰销修整，使其光滑一致。 （ 3）模具的调试 试模是模具制造中的一个重要环节，试模中的修改，补充和调整是对于模具设计 的补充。 1）试模前准备 试模前需对模具及试模用的设备进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机的各个配分尺寸，推出形式开模距，模具工作要求等符合所选设备的技术条件，见车模具各滑动零件配合间隙适当，无卡住及堵塞现象，滑动要灵活，可靠，起止位置的定位要正确，各镶嵌件，紧固件要牢固无松动现象，各种水观接头阀门、附件、备件要齐全，对于试模设备也要进行全面的检查，既对设备的油路、水路、电路、机械运动部位，各操作过程和显示信号要检查。调整，使之处于常运转状态。 2）模具的安装与调试 模具的安装是指将模具从制造地点运至注 射机所在地，并安装在指定注射机的全过程。 模具安装在注射机上要注意以下几方面： 模具的安装方法要满足设计图样的要求。 模具中有侧向滑动结构时，尽量使其运动方向为水平方向。 当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能