曲轴毕业设计---轴类零件加工工艺设计.doc

轴类零件加工工艺设计 张成 10261湖北职业技术学院hubei polytechnic institute 轴类零件加工工艺设计姓 名： 张 成 学 号 5 3 班 级： 1 0 2 6 1 专 业： 数 控 技 术 系 别： 机 电 工 程 指导教师： 谢 超 明 2012 年 5 月 日 27 摘 要在数控加工过程中，作为数控专业的学生要学习数控车床操作技术。为了了解相关工种的先进技术，同时培养工作岗位的前瞻性；掌握基本的机械加工工艺，增强系统意识，理解手动操作与自动操作之间的联系，真正把我们培养成为适应各种工作环境和岗位的多面手。所以学校在毕业前进行了毕业设计，本文主要介绍一个曲轴零件加工过程，分析零件类型，确定加工方案，从而确定装夹方案，选择合适的刀具，确定刀具加工路线，选择适合量具，再手工编程程序，再通过最终分析，确定最佳的工艺方案。abstart ：in the numerical control processing process, as cnc professional the student to study the numerical control lathe control technology. in order to understand the type of work related to the advanced technology, in the meantime development work prospective; grasp the basic mechanical processing technology, enhance the system awareness, understanding and automatic operation manual operation of the relationship between the, the real we train to become adapt to the working environment and position in the near future. so the school before graduation in the graduation design, this paper mainly introduces a crankshaft spare parts processing, analysis type parts, determine the processing plan, so as to determine the clamping plan, choose the right tools, sure tool processing route, choose suitable for measuring tools, and manual programming procedures, again through the final analysis, determined the best process scheme.目 录第1章 前 言1第2章 工艺方案分析22.1 零件图22.2 零件图分析32.3 确定加工方法42.4 确定加工方案52. 5 曲轴的数控加工工序卡片6第3章 工件的装夹83.1 定位基准的选择83.2定位基准选择的原则83.3确定零件的定位基准93.4装夹方式的选择93.5数控车床常用的装夹方式93.6 确定合理的装夹方式10第4章 刀具及切削用量114.1 选择数控刀具的原则114.2 选择数控车削用刀具124.3 量具的选择134.4 确定切削用量14第5章 典型轴类零件的加工155.1 轴类零件加工工艺分析165.2 手工编程175.3 偏心轴部位数控加工设计21第6章 机床操作事项24第7章 设计总结26第1章 前 言 对轴类零件及夹具结构设计，不仅在加深我们对课程基本理论的理而且在加强对解决加工实际问题能力的方面有着很好的促进作用。可以让我们可以够将在湖北职业技术学院机电工程系两年所学知识融会贯通，也使我们在设计过程中不断学习一些新知识。通过毕业设计这个意义重大的课程，可以培养我们广泛查找资料、分析解决问题的能力，使我们养成严谨刻苦，精益求精的科学工作习惯。本次所选设计内容主要包括：工艺路线的确定，夹具方案的优选，零件图纸的绘制（包含cad、ug图纸）编写等。数控加工工艺规程是规定产品或零件的机械加工工艺过程、操作方法及指导生产的重要的指导性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程编制的好坏将直接影响到该产品的质量。利用合理、方便的夹具可以保证加工质量，提高生产率。机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件的加工面与定位面以及加工表面相互之间的位置精度。提高生产率，降低成本，使用专用夹具后可以减少划线、找正等辅助时间，且易于实现多工位加工，扩大机床工艺范围。在机床上使用专用夹具后可使加工变得方便，并可扩大机床工艺范围，减轻工人劳动强度，保证生产安全。此次毕业设计有着其特殊的重要性，这是对自己大学四年来学习的一次综合检验，是一次大型的将自己所学与现实应用的一次结合，对以后的工作学习都有重要的指导意义。同学们也认真对待，积极查阅有关资料，作好每周必须完成的任务。在老师和学生的共同努力下，将学院布置的毕业设计圆满完成。 在设计的过程中得到谢超明老师的大力帮助和辅导，在此表示深深的敬意和衷心感谢，另外对关心帮助我们设计的同学表示感谢。由于本人的设计水平有限，错误在所难免，敬请各位同学老师批评指正。 编者：张成关键词 工艺分析 加工方案 进给路线 工序 第2章 工艺方案分析 2.1 零件图 孔的剖视图 偏心轴的剖视图 图1-2 轴类零件图下面是零件实体加工图2.2 零件图分析 该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。尺寸标注完整，选用毛坯为45#钢，52mm160mm，无热处理和硬度要求。 2.3 确定加工方法加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。 图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。 通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。2.4 确定加工方案零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。毛坯先夹持左端，调头装夹左端，右端加工30mm22mm、切退刀槽、加工螺纹m20mm2mm.，车轮廓至104mm处，然后掉头加工，左端加工26mm、s38mm、48mm、锥度为3.2度的外圆，车左端螺纹m262mm的螺纹，切中间的槽，切2mm的倒角 该典型轴加工顺序为： 预备加工-车端面-粗车右端轮廓-精车右端轮廓-粗车螺纹-精车螺纹-工件调头 -车端面-粗车左端轮廓-精车左端轮廓-切退刀槽-切中间的槽-切2mm的倒角-粗车螺纹-精车螺纹。 下面是具体的加工方案（1） 粗车外圆 （2） 车连杆颈 （3） 车内孔（4） 切内槽（5） 切内螺纹（6） 车左端轮廓（7） 切槽（8） 车外螺纹 2.5 曲轴的数控加工工序卡片 数控加工工艺卡 单位名称产品名称或代号零件名称零件图号 机械加工工艺卡典型轴工序号程序编号夹具名称使用设备车间 三爪自定心卡盘数控车间工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速r/min进给速度mm/r背吃刀量mm备注1车端面t0145度刀5000.1手动2粗车外轮廓t0290度防型刀8000.11.5自动3精车外圆轮廓t0290度防型刀8000.050.2自动4切槽t03切槽刀1150.04自动工序号程序编号夹具名称使用设备车间三爪自定心卡盘数控车间工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速r/min进给速度mm/r背吃刀量mm备注1车端面t0145度刀5000.1手动2粗车外轮廓t0290度防型刀8000.11.5自动3精车外圆轮廓t0290度防型刀8000.050.2自动4切退刀槽t03切槽刀1150.04自动5粗车螺纹t0460度外螺纹刀701.50.4自动6精车螺纹t0460度外螺纹刀701.50.1自动第3章 工件的装夹3.1 定位基准的选择在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。合理选择定位基准是保证零件加工精度的前提，还能简化加工工序，提高加工效率。 3.2定位基准选择的原则1）基准重合原则。为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使工序基准、定位基准、编程原点三者统一。2）便于装夹的原则。所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位、夹紧机构简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多的表面。3）便于对刀的原则。批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。 3.3确定零件的定位基准以左右端大端面为定位基准。 3.4装夹方式的选择为了工件不致于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，需将工件压紧夹牢。合理的选择夹紧方式十分重要，工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率，加工成本及操作安全都有直接影响。3.5确定此次加工的装夹工具在三爪自定心卡盘上装夹。三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，一般不需要找正。该卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力小，适用于装夹外形规则的中、小型工件 3.6 确定合理的装夹方式 装夹方法：先用三爪自定心卡盘毛坯左端，加工右端达到工件精度要求；再工件调头，用三爪自定心卡盘毛坯端30，再加工左端达到工件精度要求。第一次装夹：用三爪卡盘夹住棒料，棒料的一端留出100mm长度的圆柱，完成右端的外圆粗加工。第二次装夹：用双顶尖机构装夹棒料，加工连杆部分。 第三次装夹：用三爪卡盘夹住棒料，一次完成内孔、内孔切槽、内螺纹以及外圆精车第四次装夹：用三爪卡盘夹住30处，加工左端，一次完成切槽、锥度、螺纹等粗车、精车加工内容。第五次装夹：利用v形块固定零件，连杆颈靠在定位块上，加工再锥面上的冲油孔。 图1 曲轴斜油孔工装简图如图1所示，曲轴斜油孔加工一般采用卧式布置，钻头处于水平位置。曲轴的定位是以两端主轴颈为基准，放到两个等高v形块上，连杆颈靠在定位块上，夹紧后就可加工。由图1可知，需确定以下各工艺参数： 1. 斜油孔中心线处于水平位置时的工艺垫高h； 2. 钻斜油孔用钻头轴心线的工艺高度尺寸h； 3. 钻头中心线与曲轴公共轴线之间的夹角b1、b2等； 4. 用以确定钻头长度和行程长度的斜油孔实长s1、s1等； 5. 用以确定钻头轴心线实际高度h1和工艺实际垫高h1的v形块定位高度t如图2所示。第六次装夹：曲轴斜油孔加工一般采用卧式布置，钻头处于水平位置。曲轴的定位是以两端主轴颈为基准，放到两个等高的v形块上，增加其中一个v形块的高度，使斜油孔处于水平状态。连杆颈靠在定位块上，夹紧后就可加工。第4章 刀具及切削用量 4.1 选择数控刀具的原则刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 4.2 选择数控车削用刀具1）车端面：选用硬质合金45度车刀，粗、精车用一把刀完成。2) 粗、精车外圆：（因为程序选用 g71循环所以粗、精车选用同一把刀）硬质合金90度放型车刀，kr=90度,kr=60度;e=30度,（因为有圆弧轮廓）以防与工件轮廓发生干涉,如果有必要就用图形来检验.3)车槽: 选用硬质合金车槽刀（刀长12mm，刀宽3mm）4)车螺纹:选用60度硬质合金外螺纹车刀.数控加工刀具卡片 表3-1 刀具卡片产品名称或代号零件名称典型轴零件图号序号 刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1t01硬质合金端面45度车刀1粗、精车端面2t02硬质合金90度放型车刀1粗、精车外轮廓左偏刀3t03硬质合金车槽刀1切槽4t0460度硬质合金外螺纹车刀1粗、精车螺纹 图a 图b 图c 图d4.3 量具的选择 游标卡尺、千分尺。 4.4 确定切削用量 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。主轴转速s/(r/min)进给量f/(mm/r)背吃刀量ap/mm粗车外圆 8000.11.5精车外圆8000.050.2粗车螺纹701.50.4精车螺纹701.50.1切槽1150.04下面是零件的表面粗糙度的确定 定义：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，因此，要在满足零件表面功能的前提下，合理选用表面粗糙度参数。 由零件图所示可知，所示零件的表面粗糙度大部分需要控制在以内，即轮廓的算术平均偏差ra的上限为3.2m。除了零件右端的螺纹、内孔及槽等控制在以内，其余的部分就可以在以外。第5章 典型轴类零件的加工5.1 轴类零件加工工艺分析（下列有关资料摘自湖北职院图书馆相关文献）（1） 技术要求 轴类零件的技术要求主要是支承轴颈和配合轴颈的径向尺寸精度和形位精度，轴向一般要求不高。轴颈的直径公差等级通常为it6-it8，几何形状精度主要是圆度和圆柱度，一般要求限制在直径公差范围之内。相互位置精度主要是同轴度和圆跳动；保证配合轴颈对于支承轴颈的同轴度，是轴类零件位置精度的普遍要求之一。图为特殊零件，径向和轴向公差和表面精度要求较高。 （2）毛坯选择 轴类零件除光滑轴和直径相差不大的阶梯轴采用热轧或冷拉圆棒料外，一般采用锻件；发动机曲轴等一类轴件采用球墨铸铁铸件比较多。如图典型轴类直径相差不大，采用直径为160mm，材料45#钢，在锯床上按150mm长度下料。（3）定位基准选择 轴类零件外圆表面、内孔、螺纹等表面的同轴度，以及端面对轴中心线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴中心线。用两中心孔定位符合基准重合原则，并且能够最大限度地在一次装夹中加工出多格外圆表面和端面，因此常用中心孔作为轴加工的定位基准。当不能采用中心孔时或粗加工是为了提高工作装夹刚性，可采用轴的外圆表面作定位基准，或是以外圆表面和中心孔共同作为定位基准，能承受较大的切削力，但重复定位精度并不太高。 数控车削时，为了能用同一程序重复加工和工件调头加工轴向尺寸的准确性，或为了端面余量均匀，工件轴向需要定位。采用中心孔定位时，中心孔尺寸及两端中心孔间的距离要保持一致。以外圆定位时，则应采用三爪自定心卡盘反爪装夹或采用限未支承，以工件端面或台阶儿面作为轴向定位基准。（4）轴类零件的预备加工 车削之前常需要根据情况安排预备加工，内容通常有:直-毛坯出厂时或在运输、保管过程中，或热处理时常会发生弯曲变形。过量弯曲变形会造成加工余量不足及装夹不可靠。因此在车削前需增加校直工序。 切断-用棒料切得所需长度的坯料。切断可在弓形锯床、圆盘锯床和带锯上进行，也可以在普通车床切断或在冲床上用冲模冲切。 车端面和钻中心孔对数控车削而言，通常将他们作为预备加工工序安排。 （5） 热处理工序 因该零件对热处理无要求所以不采用热处理（6） 加工工序的划分一般可按下列方法进行：刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先+加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。 （7）工时在加,加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。 在数控车床上粗车、半精车分别用一个加工程序控制。工件调头装夹由程序中的m00或m01指令控制程序暂停，装夹后按“循环启动”继续加工。（8）走刀路线和对刀点选择 走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点、刀具切入、切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。由于半精加工和精加工的走刀路线是沿其零件轮廓顺序进行的，所以确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程的走刀路线。合理确定对刀点,对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。 5.2 手工编程1粗车外圆及右端面，加工至48处%1111g00x100z80t0101m03s600g00x60z0g71u1r2p10q20x0.2z0.1f200n10g00x0z2g01x0z0f150x30z-46x44x48z-48n20z-90g00x100z100m05m022曲轴粗加工至24%2222 m30 %4444g00x100z80 %3333 g91g01z-4t0202m03s500 g91g01x-2f50 x-3 g00x66 g04p5 g04p5g01z-62f150 g91g01x3 g91g01x3x64 m98p4444l5 m99m98p3333l24 g90g01z-62 g90g01x66 g91g01x-3 z100 m993曲轴精加工至20%5555 %6666g00x100z80 g91g01x-2f50t0202m03s500 g04p5g00x66 g01x3g01z-64f150 m98p7777l4x24 m99m98p6666 %7777g90g01x22 g91g01z-4g02x24z-72r2 g01x-3g01z-64 g04p5x20 g91g01x3g03x24z-62r2 m99g01x60 x64z-60 z-72 x60 x64z-74g90g01x66z100m30 4先用16麻花钻钻孔至24mm处 加工右端%8888t0505m03s500 t0707g01x0z2f1500 m03s400g71u1.5r1p10q20x-0.2z0.1f200 g01x20z2f1500n10g01x28z2f150 g82x20.9z-2f2x22z-1 g82x21.6z-2f2z-5 g82x22.1z-2f2x20z-6 g82x22.6z-2f2n20z-24 g82x22.875z-2f2g01x0 g00x0g00z80 z100t0606 m30m03s400g00x0z2g01z-24x21g04p5 g01x0z805加工左端%9999t0101m03s500 x18g01x55z2f1500 g04p5g71u1.5r1p10q20x0.2z0.1f200 g01x35n10g01x18z2f150 g00x100x26z-2 z100z-20 t0909m03s400 x31.6 g01x28z2f1500x38z-52 g82x25.1z-18f2z-56 g82x24.5z-18f2x44 g82x24.2z-18f2n20x48z-58 g82x24.0z-18f2g00x100 g82x23.875z-18f2z100 g00x100t0202m03s400 z100g01x35z-20f1500 m30x22 g04p5g01x255.3 偏心轴部位数控加工设计:可用切槽刀直接切削循环即可确定装夹方案 对于长度较短、形状比较简单且加工数量较多的偏心工件，也可以在三爪自定心卡盘上进行车削。其方法是在三爪中的任意一个卡爪与工件接触面之间，垫上一块预先选好的垫片，使工件轴线相对车床主轴轴线产生位移，并使位移距离等 于工件的偏心距。（见图5） 图 5 在三爪自定心卡盘上车偏心部位垫片厚度的计算 垫片厚度x（见图？-？）可按下列公式计算： x=1.5ek k=1.5 e式中 x 垫片厚度，mm; e 偏心距，mm； k - 偏心距修正值，正负值可按实测结果确定，mm； ？e试切后，实测偏心距误差，mm。 本课程设计车削偏心距e=80.75的偏心工件，下列计算垫片厚度。 解：先暂时不考虑修正值，初步计算垫片厚度： x=1.5e=1.5*8=12mm 垫如12mm厚的垫片进行试切削，如果检查其实际偏心距为8.55mm，那么其偏心距误差为： ？e=8.55-8=0.55mm k=1.5？e=1.5*0.55=0.825mm由于实测偏心距比工件要求的大，则垫片厚度的正确值应减去修正值，即： x=1.5e-k=1.5*8-0.825=11.175mm（2） 主要事项 1）应选用硬度较高的材料做垫块，以防止在装夹时发生挤压变形。垫块与卡爪接触的一面做成与卡爪圆弧相同的圆弧面，否则，接触面将会产生间隙，造成偏心距误差。 2）装夹时，工件轴线不能歪斜，否则会影响加工质量。 3）对精度要求较高的偏心工件，必须按上述计算方法，在首件加工时进行试车检验，再按实测偏心距误差求得修正值k，从而调整垫片厚度，然后才可以正式车削。 零件偏心部位加工程序清单%0003程序名n10 g00 x100 z100定位到换刀点n20 m03 s600 m08主轴正转，转速600r/min，冷却液开n30 t0101换01号刀n40 g00 x70 z-92快速定位n50 g01 x66 f100靠近工件n60 x24 f20切削进给n70 x66 f100退刀n80 z-88偏移n90 x20 f20切削进给n100 x66 f100退刀n110 z-84偏移n120 x20 f20切削进给n130 x66 f100退刀n140 z-80偏移n150 x20 f20切削进给n160 x66 f100退刀n170 z-76偏移n180 x20 f20切削进给n190 x66 f100退刀n200 z-72偏移n210 x24 f20切削进给n220 x25n230 z-90 f100n240 x20 f20n250 g02 x24 z-92 r2加工圆弧n260 g01 x60 f100n270 x68 z-96 f20倒角n280 z-74 f100n290 x25n300 x20 f20n310 g03 x24 z-72 r2加工圆弧n320 g01 x60 f100n330 x68 z-64 f20倒角n340 m05 m09主轴停止，冷却液关n350 m02程序结束n200 z-72偏移n210 x24 f20切削进给n220 x25n230 z-90 f100n240 x20 f20n250 g02 x24 z-92 r2加工圆弧n260 g01 x60 f100n270 x68 z-96 f20倒角n280 z-74 f100n290 x25n300 x20 f20n310 g03 x24 z-72 r2加工圆弧n320 g01 x60 f100n330 x68 z-64 f20倒角n340 m05 m09主轴停止，冷却液关n350 m02程序结束第6章 机床操作事项机床操作安全知识数控车床的正常使用必须满足以下条件：1）温度条件。数控车床的环境温度应低于30，相对湿度应该不得超过80%。一般来说，数控电动箱内部设有排风扇和冷风机，以保持电子元件，特别是中央处理器工作温度恒定或在小范围内变化。2)电源要求。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会直接影响数控系统的正常工作。如果电源电压波动大、波动频繁，应及时设置稳压电源3)按数控机床操作说明书的要求使用机床。用户在使用机床时，不允许随意改变控制系统设定的参数。只有间隙补偿参数值可根据实际情况予以调整。不允许随意更换机床附件，工件装夹与找正1）安装工件时，应保证工件所有待加工面加工方便，同时考虑机床主轴与刀架间的最小距离和刀具的装夹长度，确保在行程范围内完成零件的全部加工内容。2）夹具的安装必须保证刀具运动有足够的空间，夹具不能和各工步刀具轨迹发生干涉。3）夹紧点数量及夹紧位置不能影响零件的刚性。9.3对刀对刀点的确定机床返回参考点后，控制系统与机床同步，并建立了机床坐标系。接下来就要安装工件，工件在卡盘上的安装长度位置是任意的，因此在工件正确安