京福高速公路福建邵武境内某特大桥(连续刚构实施)施工组织设计.doc

1 京福高速施工组织设计 第第 1 1 章工程概况章工程概况3 3 1.1 大桥概况 .3 1.2 工程地貌和工程水文 .4 1.3 主要工程数量 .4 第第 2 2 章施工总平面布置及临时工程安排章施工总平面布置及临时工程安排5 5 2.1 施工总平面布置图 .5 2.2 供电、供水计划 .5 2.3 临时用地 .5 2.4 大临工程 .5 第第 3 3 章工程难点与对策章工程难点与对策6 6 3.1 工程难点 .6 3.2 相应对策 .6 第第 4 4 章施工总体安排及施工顺序章施工总体安排及施工顺序7 7 4.1 总体施工顺序 .7 4.2 总体施工进度安排 .7 第第 5 5 章拟上场的主要机械设备章拟上场的主要机械设备8 8 第第 6 6 章主要施工方案章主要施工方案9 9 6.1 桩基础施工 .9 6.2 承台施工 13 6.3 墩身施工 16 6.4、0 号梁段施工 .20 2 6.5 挂篮改装、试验与拼装 28 6.6 梁段悬臂灌注施工 29 6.7 悬灌梁段纵向预应力筋张拉施工 36 6.8 悬灌梁纵向预应力筋管道压浆 45 6.9 竖向预应力粗钢筋张拉和压浆 47 6.10 挂篮前移 .49 6.11 悬灌施工中的测量与线形控制 .51 6.12 合龙段施工 .55 6.13 永久支座安装 .60 6.14 边跨现浇梁段施工 .60 6.15 桥面系及附属工程施工 .62 3 第 1 章工程概况 1.1 大桥概况 xx 三号特大桥位于 xx 高速公路 xxxx 境内，大桥桥型布置为 （72.513072.5）米预应力混凝土连续刚构桥，墩身均为矩形空心墩，基础为 桩基础，桥台为 U 形桥台及板式桥台。大桥平面位于直线段和缓和曲线段上，立面 由江西向 xx 方向降坡 2.9%。其各部构造为： 1.1.1 上部结构 左、右幅桥均为单箱单室变高度连续刚构箱梁，墩支点处梁高 7m，边跨直线 段及主跨跨中段梁高 3m。 箱梁横截面为单箱单室直腹板，箱梁顶板宽度为 12m，底宽 6m，箱梁底板水 平布置。通过两腹板的高差，实现顶板单向横坡。箱梁梁体两翼板悬臂长度为 3m。 梁高变化段梁底曲线采用圆曲线。 预应力体系：箱梁为纵、竖双向预应力结构，纵向预应力体系采用高强度低 松弛 270 级钢绞线。其中梁部纵向钢绞线束采用 j15.24-15 型锚固体系、90mm 内径的波纹管成孔；腹板纵向钢绞线束采用 j15.24-19 型锚固体系、100mm 内 径的波纹管成孔。 竖向预应力体系采用 32 预应力精轧螺纹粗钢筋和 YGM 型锚具。 1.1.2 下部结构 主墩为（4.56）m 的钢筋混凝土薄壁空心墩，壁厚 0.9m，上下部为实心部分。 基础均采2.5m 双排钢筋混凝土群桩（桩长 2040m） ，要求桩底嵌入微风化石 英云母片岩的深度 510m。承台为（1094）m 的大体积混凝土承台。0 号桥台 为板式桥台，21.5m 灌注桩基础（桩长 3539m） ；3 号桥台为 U 型桥台，基础采 用明挖扩大基础。 4 1.1.3 其它 桥面铺装总厚度 15cm，其中水泥混凝土厚 6cm，沥青混凝土厚 9cm，两层混 凝土之间加设防水层。 桥台处的支座采用 GPZ 系列盆式橡胶支座 桥台处各设置一道 D160 型伸缩缝。 1.2 工程地貌和工程水文 1.2.1 本桥横跨 V 形沟谷，属山间沟谷地貌，两岸地势陡峭，自然坡度 45 度左 右，相对高差约 100m。桥位区地震烈度位 6 度。 1.2.2 桥位区的地下水类型为网状孔隙潜水及基岩裂隙水，主要接受大气降水 的补给，水量不大。溪沟内常年流水，但流量不大。 1.3 主要工程数量 混凝土 17000m3，钢筋 2200T，钢绞线 380T，精轧螺纹粗钢筋 135T，GPZ 盆式 橡胶支座 8 套。 5 第 2 章施工总平面布置及临时工程安排 2.1 施工总平面布置图 针对本工程特点，通过对施工图的仔细领会和反复勘察现场，并结合施工环境、 地质、水文、气象等资料，按照合理、方便、经济的原则，对施工现场进行了初步 布置。具体布置详见附图。 2.2 供电、供水计划 生产和生活用电从业主提供的架空高压线接入，经变压器降压后引入各墩台、 T 构、混凝土拌和站、钢筋绑扎场、索道控制室、驻地等处。 生产和生活用水使用 xx 溪水。在桥位附近的溪沟中筑坝拦水，用水泵抽送至 桥台后高处蓄水池中，然后根据需要分送各用水点。 使用过程中将注意水质的污染变化。汛期若含泥量大，需经沉淀检验后才能使 用。 2.3 临时用地 施工临时用地主要包括：弃土场、施工便道、混凝土拌和场、钢筋加工场、模 板加工堆放场、现场宿舍等。其中混凝土拌和场、钢筋加工场、模板加工堆放场、 现场宿舍等地面需作硬化处理，并采取相应的排水与遮盖措施。 2.4 大临工程 主要考虑架设 26T 承载力的空中索道两套，以解决从桩基、承台、墩身到梁 体悬灌施工的材料倒运、模板安装、钢筋绑扎、混凝土运送、挂篮安装与拆卸、小 型施工机具的调运等运输问题。 6 第 3 章工程难点与对策 3.1 工程难点 主跨 130m 的双向预应力混凝土连续刚构箱梁，使本桥成为控制工期的大跨 度桥梁。 在山势陡峻的沟谷中修建 60m 的空心高墩，大大增加了施工难度。 （1094）m 的大体积承台混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比和防裂 措施。 在地质条件较差情况下的深桩基施工。 沿线地势狭窄，山势陡峻，给临时工程建设、施工运输带来困难。 雨季时间长，降雨量大，使有效施工时间缩短。 3.2 相应对策 大桥上部刚构箱梁采用 8 套挂篮同时悬臂浇注施工，采用严格的措施控制施 工标高和梁体线形。 空心墩采用人工翻升模板（外模采用钢模板、内模采用竹胶合板）结合满堂 脚手架的施工技术。 大体积承台混凝土施工采取添加附加剂、粉煤灰和注水循环降温等多种措施， 防止混凝土开裂。 桩基将根据地质状况，采取人工挖孔、混凝土护壁的成孔方法。 采用架空索道解决施工材料运输问题。 增加设备配置，趋利避害，争抢工期。 7 第 4 章施工总体安排及施工顺序 4.1 总体施工顺序 抢修便道通水通电，建房安家架设索道，平整场地，建拌和站，搭钢筋棚 两幅桥基础施工两幅桥墩身施工两幅桥悬灌施工两幅桥合龙两幅桥混凝 土防撞护栏施工两幅桥桥面铺装两幅桥伸缩缝安装全桥验收。 4.2 总体施工进度安排 详见附表。 8 第 5 章拟上场的主要机械设备 墩模板 3 套，挂篮 8 套，施工电梯（承载力 1.5T）1 台，混凝土拌和设备 （30m3/h） ，26T 起吊能力的空中索道 2 套，钢筋连接设备等。 张拉设备:YCW400 千斤顶 8 个，YDC240Q 型千斤顶 8 个，ZB4-500 高压油泵 8 台，压浆机 2 套。 9 第 6 章主要施工方案 6.1 桩基础施工 根据设计提供的地质资料和桩基为柱桩的实际情况分析，本桥的桩基础施工拟 采用人工挖孔或钻机钻孔的施工方法。初步拟定：地质条件较好且桩长较短的 2 号 墩桩基础采用人工挖孔、混凝土护壁；地质条件较差且桩长较长的 1 号墩、0 号台 桩基础先人工挖孔，然后视人工挖孔探察到的实际情况决定是否上钻机钻孔。 6.1.1 用钻机钻孔时的施工准备 定位放线 首先测量放样，定出各桩的桩位。测量放样遵循“由整体到局部”的原则，先 放样墩位，再由墩位控制桩放样桩位。桩位放样时，纵横向允许偏差不大于 5cm， 并在桩的前后左右距桩边缘 2m 处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。 埋设护筒 护筒采用厚度 6mm 以上的钢板卷制，内径比桩径大 1520cm，其上部高出排渣 出口 0.3m，以利排渣。 护筒埋设时要将护筒中心与桩中心对准，其误差不大于 5cm，护筒上下要竖直， 其误差不大于护筒长度的 1%。 在地质条件较差或地表水较大易塌孔的情况下，若提高泥浆密度没有效果，可 采取钢护筒不断跟进的办法来保证桩孔成型。 钻机就位 钻机就位后钻头与桩位的对位误差要控制在 2cm 内。整机设接地避雷装置，使 电器设备和人员避免雷击损伤。 6.1.2 冲击循环钻机钻孔 因本桥桩基位柱桩，因此若采用钻机钻孔，拟选用冲击式反循环钻机，以利清 10 孔。其作业程序为： 制备泥浆。选用优质膨润土造浆，浆顶标高始终高于水位至少 1m，泥浆比重 控制在 1.21.3。在工作平台上利用钢板焊成铁箱，设置沉淀池、储浆池。泥浆由 制浆机制浆后存入泥浆池中。考虑环境保护的需要，钻孔桩所需泥浆不得随意就地 排放，在灌注水下混凝土时挤出的合格泥浆，可在钻下一个桩孔时继续使用。多余 废浆，用车运到指定地点倾倒。钻孔过程中，沉淀池中沉淀的废碴由人工装车外运 至指定地点倾倒。运输过程中，严禁泥浆车泄漏而造成环境污染。 造浆用的粘土须符合下列技术要求：胶体率不低于 95%，含砂率不大于 4%，造 浆率在 0.006m3/kg0.008m3/kg 之间。 泥浆性能指标要符合下列技术要求：泥浆相对密度 1.25，漏斗粘度 28s 左右， 含砂率95%,失水率30mL/30min。 钻孔。钻机就位前应对钻机进行检查、维修，达到使用要求后才能施工。将 钻机底座牢固地固定在作业平台上，施工过程中应定期检测钢丝绳相对桩中心的偏 移量和钻进深度，以防发生斜孔或偏孔；每钻进 35m 用检孔器检测一次孔径，避 免出现缩孔和梅花孔。钻进过程中要及时做好钻渣记录，并与设计提供的地质剖面 图相对照。钻渣样品要编号存放，以便分析。 钻孔作业应连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，严禁钻具留在孔内， 以防埋钻。 当钻进深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位、孔形和沉碴厚度进行检查， 满足设计要求并经检查合格后，方可进行清孔和灌注水下混凝土。 清孔。终孔后及时进行清孔，避免延时过长，造成清孔困难或塌孔。清孔排 渣前必须注意保持孔内水头，以防止塌孔。清孔后，孔径、孔深、孔底沉碴厚度 （设计要求不留残碴）等必须满足设计及有关规范的要求，并不得用加深孔深的办 法来代替清孔。尽可能缩短清孔至灌注水下混凝土之间的时间间隔。 11 6.1.3 钢筋笼制做与安装 钢筋笼在钢筋加工厂或桩位附近分段制作，考虑到吊装能力和钢筋笼的变形， 分段长度以 10m 左右为宜。钢筋完成加工经检查合格后，才可安装。钢筋笼通过索 道或吊车吊入孔内，并在孔口进行接长。接长时，对 25 以上的钢筋采用机械接 头连接；对 25 以下的钢筋采用焊接连接，焊接时采用单面焊，焊缝长度须满足 规范（要求焊缝长度 12d 以上） 。焊接完毕经检查合格后方可下放，然后焊接下一 个接头。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形和入孔 后居中，每隔 2m 用18mm 以上的钢筋设置一道环形加强箍并点焊在主筋上。在箍筋 上安放穿心圆式混凝土垫块。 不管钢筋采用何种连接方式，同一截面内的钢筋接头数量不得超过该截面钢筋 总数的一半。 钢筋骨架在下放时要防止碰撞孔壁，如放入困难要查明原因，不得强行插入。 骨架安放后的底面标高须符合要求，其误差不得大于 5cm。 在安放钢筋笼的同时，将用于无损检验的超声波探测管沿圆周呈等边三角形布 置，并焊牢在钢筋笼上，密封两端，确保无水泥浆渗入。 6.1.4 灌注水下混凝土 水下混凝土的灌注采用导管法。导管直径 250mm，分节长度为 2m，底节长 4m。 导管要求内壁圆顺、内径一致。使用前须进行试拼、试压，不得漏水，并编号且自 下而上标示尺度。导管在吊入孔内时，其位置应居中、顺直地稳步沉放，防止卡挂 钢筋骨架和碰撞孔壁。 钢筋笼安放好、复测沉碴厚度合格、孔内泥浆密度达到规范要求后，及时灌注 混凝土。灌注混凝土前，先射水或气 35min，将孔底沉淀层冲击翻动，然后灌注 混凝土。射水（气）压力比孔底水压力大 0.5Mpa。每根桩的混凝土灌注要连续进行， 不得中断。混凝土和易性需良好，坍落度控制在 1820cm。首批灌注的混凝土数量 12 应能满足导管埋入混凝土内 1m 以上。灌入首批混凝土之前先配 0.2m3 左右的水泥 砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，确认初灌混凝土量足够后， 即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的泥浆，使滑阀留在孔底，开始灌注首 批混凝土。 灌注开始后应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间。灌注过程中要经常用 测量锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，要保证导管埋置深度在任何情 况下不小于 1m，一般控制在 2m5m，但不得大于 6m。灌注过程中安排专人测量导 管埋入深度，并做好记录。 桩基混凝土要在混凝土初凝前灌注完毕，以防顶层混凝土失去流动性，提升导 管困难。当混凝土面初接近钢筋骨架底部时，应使导管底口处于钢筋笼底口 3m 以 下和 1m 以上处，并徐徐灌注混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击 力。最后拔管时要慢提，以保证桩芯密实度。 为确保桩顶质量，施工中应视反浆的具体情况，在桩顶加灌 0.51m 高度的混 凝土。 灌注过程中应指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。 混凝土灌注完并达到一定龄期后进行无损检测，并对混凝土试块进行抗压试验。 检测结果满足要求后，拨出钢护筒，做承台的施工准备。 无论是单排桩还是群桩，相临两个钻孔桩不能同时施工，必须错开，以确保地 基稳定，不发生串孔、塌孔。 6.1.5 人工挖孔施工 由于本桥桩基为柱桩，为便于清孔排碴，保证桩基的承载力和控制基础沉降， 在地质条件允许且安全有充分保证的前提下，桩基成孔应尽可能采用人工挖孔的方 法。人工挖孔的一般要求为： 先在桩基孔口周围用混凝土或型钢作防护墙，阻止地表水、地表石块及杂物 13 进入孔内。 遇石方地层时，采用微药量小炮爆破，防止震动过大引起塌孔。爆破后及时 通风。对风化严重、整体性差的地段，挖孔每进尺 1 米即应及时施作混凝土护壁， 确保挖孔作业安全。当孔深大于 15m 时，应采用钢筋混凝土护壁。 清孔，安放钢筋笼，灌注混凝土。 对于人工挖孔的桩基，桩顶多灌的混凝土一般不超过 0.5m。 6.2 承台施工 大桥 1、2 号墩承台尺寸为（1094）米,混凝土方量达 360m3,为大体积混凝 土。为确保混凝土灌注后不开裂,需在各有关工序中采取相应的技术措施： 6.2.1 模板加工 承台模板采用大块钢模板或竹胶合板，用 16 拉筋固定，做好模板拼缝，保 证密不漏浆。 6.2.2 钢筋加工 承台钢筋绑扎时要注意墩身预埋钢筋的位置、尺寸、数量的准确，必要时可制 做钢筋定位框。 6.2.3 承台大体积混凝土的配合比设计 根据经验和对大体积混凝土开裂因素（水泥水化热、混凝土内外温差、混凝土 收缩徐变）的研究，在这类混凝土的施工中应采用如下措施： 采用低水化热的矿渣水泥（因泌水较大，本桥拟不采用） 。 掺加缓凝减水剂和膨胀剂。 掺加活性混合材料粉煤灰，减少水泥用量。 根据季节情况，可采取冷却骨料、降低混凝土入模温度的办法。 将混凝土的浇注时间选在下午 6 点以后，一夜内浇注完一个承台。 以上措施，可一起使用，也可组合使用，具体实施将根据试验进行。 14 6.2.4 承台大体积混凝土的浇注 优化浇注工艺， “斜面分层，薄层浇注，连续推进，一次到顶” ；降低混凝土内 外温差， “内排”并“外保” 。具体实施办法为： 混凝土分层浇筑，层厚控制在 40cm 左右。并在横桥向方向按 1：4 的坡度全 断面摊铺，待每薄层混凝土全断面布料振捣完毕，再沿横桥向方向循环浇注。 在浇注前预先在混凝土内按 1m 的间距布设降温冷却水管（直径 30mm 左右的 薄壁钢管） ，混凝土浇注后或每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完毕后，即可在该 层水管内通水。通过水循环，带走基础内部的热量，使混凝土内部的温度降低到要 求的限度。一般控制循环冷却水进、出水的温差不大于 5。 管路拟采用回形方式，水平铺设，水平管层间距为 60cm，共分 6 层，距离混凝 土边缘为 50cm。各层间进出水管均各自独立，以便根据测温数据，相应调整水循环 的速度；中心竖管为进水管，角部的竖管为出水管，这样能充分利用混凝土的自身 温度，即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中自动调节温差，产生好的 效果。 冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠。水管之间的连接使用胶 管，为防堵管和漏水，灌注混凝土前应做通水试验。 降温循环管路的布置详见附图。 因承台高达 4m，下部 2m 部分的混凝土浇注需用溜槽、串筒入模。分层间隔 灌注时间不得超过试验所确定的初凝时间，以防出现施工冷缝。 混凝土振捣采用直径 70mm 左右的插入式振捣器。振捣时插入下层混凝土 10cm 左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度 和整体性。振捣中既要防止漏振，也不能过振。 浇筑过程中设专人检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。 混凝土在浇筑振捣过程中会产生多少不等的泌水，需配备一定数量的工具如 15 小水泵、大铁勺等用以排出泌水。浇筑过程中还要注意及时清除粘附在顶层钢筋表 面上的松散混凝土。 另外，绑扎基础钢筋前,应将地基进行清理使之符合要求。灌注混凝土时，当 地基干燥时应先将地基湿润；如果是岩石地基，在湿润后，先铺一层厚 2cm 左右的 水泥砂浆，然后浇注混凝土。 6.2.5 承台大体积混凝土的养护 混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已基本确定， 温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇注体表面覆盖保温材料 进行保温养护来实现。覆盖材料可采用草袋，也可用水直接覆盖在基础表面，本桥 拟采用水覆盖法。 采用蓄水养护，蓄水深度取 50cm 以上。在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土 的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重 作用。在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、减少混凝土表面的 热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。经 验证明该方法效果较好。 根据需要，可在埋设冷却水管时在混凝土中一起布设测温点，并在养护中通 过量测测温点的温度，用于指导降温、保温工作的进行，从而控制混凝土内外温差 在 20左右。 大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇 筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较 高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。对大体积混凝土 这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。因此，加强养护是防止混 凝土开裂的关键之一。在养护中要加强温度监测和管理，及时调整保温和养护措施， 延缓升降温速率，保证混凝土不开裂。养护需要 7 天以上，具体时间将根据现场的 16 温度监测结果而定。 冷却水管使用完毕后用与承台强度等级相同的水泥浆封闭。 6.3 墩身施工 1、2 号墩为薄壁空心高墩，拟采用人工翻转模板与脚手架相结合的施工方法； 施工中的混凝土和其它材料运输、模板安装由架空索道解决；人员上下在 1 号墩由 脚手架和竹木爬梯解决，在 2 号墩由施工电梯解决。 6.3.1 人工翻转模板设计 翻转模板由两节大块模板（外模采用钢模板、内模采用竹胶合板）与支架、内 外钢管脚手架工作平台组合而成。施工时第一节模板支立于基顶上，第二节模板支 立于第一节段模板上。当第二节混凝土强度达到 3MPa 以上、第一节混凝土强度达 到 10MPa 以上时，拆除第一节模板并将模板表面清理干净、涂上脱模剂后，利用架 空索道和手动葫芦将其翻升至第二节模板上。此时全部施工荷载由已硬化并具有一 定强度的墩身混凝土传至基顶。依此循环，形成接升脚手架钢筋接长绑扎拆模、 清理模板翻升模板、组拼模板中线与标高测量灌注混凝土和养生的不间断作 业，直至达到设计高度。 每一节翻转模板主要由内外模板及纵横肋、刚度加强架、内外脚手架与作业平 台、模板拉筋、安全网等组成，详见附图。 内外模板均分为标准板和角模板两种，每大节模板高度 4m（每节模板由高度 2m 的两个小节模板拼组而成） ，宽度划分以 1.5m 为模数，详见附图。模板之间用 M1230 螺栓连接，用12 槽钢支撑拉筋垫板，12 槽钢间距不超过 1m，拉筋用 16mm 的圆钢或螺纹钢筋。在拉筋处的内外模板之间设 18mm 的 PVC 硬管，以便 拉筋抽拔倒用。灌注混凝土前在模板顶面按 1.5m 的间距设临时木或铁支撑，以控 制墩身壁厚。 内外模板均设模板刚度加强架，以控制模板变形。内外施工平台搭设在内外脚 17 手架上。在内侧施工平台上铺薄钢板，临时存放用空中索道运送来的混凝土。在外 侧施工平台顶面（脚手架）的周边设立防护栏杆，并牢固地挂立安全网。 6.3.2 翻转模板施工要点 安装内外脚手架。为兼顾钢筋绑扎与混凝土灌注两方面的因素，内平台与待 灌节段的混凝土顶面基本平齐，外平台与待绑扎钢筋的顶部基本平齐。 脚手架安装完毕后安装防护栏杆和安全网，搭设内外作业平台。 钢筋绑扎与检查。按设计要求绑扎钢筋后进行检查。绑扎中注意随时检查钢 筋网的尺寸，以保证模板安装的顺利。由于模板高度 4m，因此每次钢筋绑扎的最低 高度不小于 4m 加钢筋搭接长度。若钢筋绑扎长度大于 6m，则需将钢筋的中上部支 撑在脚手架上，以防钢筋倾斜。 首次立模准备。根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找 平层用水平尺抄平。待砂浆硬化后即可立模。 首节模板安装。模板用空中索道吊装，人工辅助就位。先拼装墩身一个面的 外模，然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕。外模板安装后吊装内模板， 然后上拉筋。模板连接用 M1230 螺栓。 每节模板安装时，可在两节模板间的缝隙间塞填薄钢板纠偏。 立模检查。每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高、中心及 平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。 测量时用全站仪对三向中心线（横向、纵向、450 方向）进行测控，用激光铅 直仪对墩中心进行复核。每次测量要在一个方向上进行多测回换手测量。 测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。 混凝土灌注。模板安装并检查合格后，在内外模板和钢筋之间安装混凝土灌 注漏斗，混凝土经空中索道送至内施工平台上，通过漏斗人工铲送入模。混凝土采 用水平分层灌注，每层厚度 40cm 左右，用插入式震动器振捣，不能漏捣和过度振 18 捣。 灌注完的混凝土要及时养生。待混凝土初凝后、终凝前，用高压水冲毛接缝混 凝土表面。 重复如上步骤，灌注第二节混凝土。灌注混凝土中要按要求制作试块。待第 一节混凝土强度达到 10MPa、第二节混凝土强度达到 3MPa 以上时，做翻升模板、施 工第三节混凝土的准备。 模板翻升。将第一节模板用手动葫芦挂在第二节模板上，松开并抽出第一节 模板之间的拉筋，用空中索道分别起吊第一节模板的各部分并运至第二节模板顶部 或地面，清理模板涂刷脱模剂后在第二节模板顶按上述次序安装固定各组成部分。 如此循环，直至墩顶实心段。 墩顶实心段施工。当模板翻升至墩顶实心段底部时，拆除墩身内施工平台和 脚手架，搭设外侧施工平台和安装防护栏杆与安全网，并在墩身内侧安装封闭段托 架和模板。然后绑扎钢筋、安装外模板、灌注混凝土、养生。 模板拆除。待模板内混凝土强度大于 10Mpa 时，拆除所有外模板。拆除时按 先底节段后顶节段的顺序进行。 6.3.3 墩身钢筋制作与绑扎 钢筋在加工棚内制作，要保证制作钢筋的精度。为验证钢筋制作的精度，可在 弯制少量钢筋后，先在地面平地上进行绑扎试验，并根据实验结果调整弯制方法与 尺寸。形状与尺寸已确定的钢筋可采取经常拉尺检查的办法对精度进行有效地控制。 加工好的钢筋分类存放，挂牌标识。标识内容包括规格、型号、安装位置等。 钢筋采用现场绑扎法。钢筋接长对直径 32mm 的主筋机械接头连接，拟采用 SA 级接头；对直径 25mm 及以下钢筋采用焊接法，焊接采用电弧搭接焊。接焊时， 级钢采用 T422 焊条，级钢筋采用 T506 以上焊条。 机械接头需作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。 19 当钢筋竖直长度超过 6m 时，应将其临时支撑固定在脚手架上，以防钢筋倾斜 不垂直。 6.3.4 墩身混凝土浇注 混凝土采用拌合站集中拌合、索道运送灌注、串筒入模、插入式振捣器振捣的 施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度， 确保其位置准确、保护层足够。 由于混凝土滑落高度大于 2m，为使混凝土的灌注不产生离析，混凝土将通过串 筒滑落。为保证混凝土的振捣质量，振捣时要满足下列要求： 混凝土分层浇筑，层厚控制在 40cm 左右。 振动前振动棒应垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否则会减小插入深 度而影响振捣效果。 插入振动棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。 振捣棒的移动距离不超过振动器作用半径的 1.5 倍，并与模板保持 5-10cm 的距离。振动棒插入下层混凝土 5-10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。 混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在 30 秒以上。出现下列情 况之一时即表明混凝土已振捣密实： 混凝土表面停止沉落或沉落不明显； 振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出； 混凝土表面平坦、无气体排出； 混凝土已将模板边角部位填满充实。 混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初 凝时间，其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次灌注 的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿 除时混凝土强度要达到 3MPa 以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干 20 净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的连接面上铺一层 1-2cm 厚的同级水 泥砂浆。 根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按底模 5-7 个/m2、侧 模 3-5 个/m2 放置。 在混凝土强度达到 10MPa 以上时即可拆模。拆模后必须洒水养护，养护时间不 少于 7 天，养护用水与拌合用水相同。 6.3.5 墩底、墩顶实心段混凝土浇注 由于墩底、墩顶实心段厚度分别为 3m 和 2.5m，横截面尺寸为 6m4.5m，因此 拟采取与承台相似的循环水降温措施，保证混凝土不开裂。 6.3.6 墩身线形控制 在承台浇注完混凝土后，利用护桩恢复墩中心，并从大桥控制网对其进行校核， 准确放出墩身大样，然后立模、施工墩身实心段混凝土。实心段混凝土施工完后， 在桥墩中心处设置一直径为 40cm、高 40cm 的钢筋混凝土圆台，将墩中心准确地定 位在预埋的钢筋头上。激光铅直仪安置在墩中心上，经过精确定位、调平和对中， 铅直仪发出的光线方向即为墩中心方向。用一个上方能开、关的钢板盒子覆盖，保 证仪器能发光、有坠物时不打坏仪器。施工中以全站仪定位，激光铅直仪作为复核， 当两者误差在3mm 以内时，不做调整；若误差大于3mm，检查铅直仪和全站仪并 重新测设，直到符合要求为止。以后每提升 1 次模板后根据墩身不同高度，利用全 站仪或经纬仪对四边的模板进行检查调整。施工中要检查模板对角线，将误差控制 在 5mm 以内，以保证墩身线形。检查模板时，在已灌混凝土的模板上每个方向作 2 个方向点，防止大雾天气不能检查模板时，可以拉线与铅直仪互为校核，不影响施 工。检查模板时间在每天上午 9 点以前或下午 4 点以后，避免日照对墩身的影响； 墩身上的后视点要尽量靠近承台，每次检查前校核各个方向点是否在一条直线上， 如有偏差，可按墩高比例向相反方向调整；激光铅直仪要定期检查、对中和调平， 21 以保证控制精度。 6.4、0 号梁段施工 0 号梁段施工流程为：膺架安装底模铺设外侧模安装固定腹板、横隔 板竖向预应力钢筋安装固定底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎腹板波纹管安装 定位冲洗底模内模安装顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管安装定位安装喇叭 口（锚垫板）冲洗底模，端头模安装固定加固模板预埋件安装安装、调试 灌注导管、漏斗、储浆盘灌注混凝土养生张拉压浆拆模。 膺架设计 膺架是固定在墩身上用以支撑 0 号段支架、模板、混凝土重量和施工菏载的重 要受力结构。其设计荷载考虑如下因素：混凝土重量、模板支架重量、人群机具重 量、风载、冲击荷载等。 根据墩身宽度、梁底宽度和 0 号段悬出长度，以及施工操作空间需要，平台平 面尺寸拟定为 13m9m，附着墩身高度为 4m（墩正面）和 2m（墩侧面） ，膺架形状 为三角形桁架式托架，每片托架分别由双肢槽钢32（墩正面）和25（墩侧面）组 成，双肢之间设节点板联结。每片托架由水平杆、立杆、斜杆、拉杆、撑杆、节点 板、螺栓等组成。每边悬出段由 7 片（墩正面）和 5 片（墩侧面）托架组成，相互 之间由水平支撑、斜支撑联结成整体。详见附图。 托架安装后，要进行预压以消除托架的非弹性变形，减少梁段下沉量，使灌注 后的梁段标高符合设计要求。同时通过预压测试确定托架的弹性变形量，为调整模 板标高提供基本依据。 底侧模支架设计 模板支架分为底模支架和两侧的腹板外侧模支架。0 号段底模支架的设计荷载 按 2.75m 悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和乘以 1.2 的振动系数， 总重量不超过 200T。然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力。外侧 22 模支架设计荷载根据 0 号段混凝土对外侧模板的重量、模板重量、人群机具重量、 施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片支架上。各支架 的载重量确定后即可进行支架结构设计。支架采用桁架结构。为减少支架的非弹性 变形，支架节点全部焊接。支架与托架采用螺栓连接，与模板底梁联结采用钢楔， 以便调整模板标高和模板拆除。支架设计见图。 模板设计 模板分为底模、外模、内模和端模。各部分分别做如下设计处理： 底模 0 号段底模采用大块钢模板，纵横肋采用705 角钢，面板采用 4mm 厚钢板。 安装时首先在托架顶面铺设型钢横梁，在型钢上安装拆除模板用的钢楔块，在钢楔 块上安装支架，然后在支架上面安装横向型钢，最后在其横向型钢上铺设底模板。 外模 外模面板采用板厚 5mm 的钢板，模板支架用12 槽钢组焊成桁架结构。 考虑模板使用的通用性，外模使用每个 T 构上两套挂篮的外模，从而可以由此 解决 8.5m 左右的 0 号段外模，只需另外加工两块 2m 宽的外模即可满足一个 0 号段 的外模要求。 内模 考虑到 0 号段梁体内部截面变化大，模板通用性差，为便于装、拆模板，内模 采用钢木组合模板和钢木组合骨架。 腹板内模及内部顶部模板除梗胁部分作特殊加工外，其余部分采用组合钢模板， 用螺栓和 U 型卡联成整体。竖向用 10cm10cm 方木或型钢做背楞，横向用双 48 钢管或型钢通过扣件及拉杆将内外模框架拉紧。安装内模底部时，按竖向预应力压 浆管设计位置预先钻孔，并在安装模板时注意对注浆管进行防护。安装后用海绵或 塑料带封堵管周空隙。内模就位后，用方木或型钢将内侧模顶紧；用脚手架及可调 23 式承托配合，将内顶模顶紧，并设剪力撑将各杆件连成整体。在过人洞处截面较复 杂，制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入，以增强模板刚度和整体性， 并方便立模。为方便混凝土浇注及振捣，箱室内模及顶模预留混凝土浇注振捣和观 察“窗口” ，待混凝土浇注接近预留孔口时再封堵。 拆模时，先将内模的各种支撑卸掉，然后松下内外模拉筋即可。 内外模的端头间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板移位和变 形，确保腹板厚度准确。 为防内模上浮，在墩顶混凝土上设防浮拉杆预埋件，在内模安装后用其连接固 定，控制模板上浮。 端头模 端头模是保证 0 号段端部和预应力孔道成形要求的关键。端模架用 100mm10mm 角钢或其它型钢制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定。板 面用 2cm 厚的木板，以便拆模。 托架、支架、模板的安装与拆除 采用空中索道运输就位，施工人员站在脚手架上，在索道、倒链的配合下， 将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接。全部安装到位后进行整体联结。 安装托架时要将托架顶部调整到同一个水平面上，以便支架安装，并保证灌注混凝 土后各托架的共同受力。 托架安装好后进行支架安装。 安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结 是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够。不符合要求的要及时改正。 托架、支架检查合格后安装底模板。安装时首先在支架上画出立模边线，用 索道、倒链配合，调整底模板到位。然后将两片外侧模安装就位后将其支撑固定在 支架上，并用必要的拉筋和内撑杆将其连成整体。 24 待横隔板进人洞顶以下部位的全部底板、腹板和横隔板钢筋绑扎完成后即可 安装外侧模板。 待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定完后，将钢木组合内模 板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和捣固孔。 待顶板的全部钢筋和内外模板安装调整好后，由下到上安装固定端模。 综上，0 号段托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装支架安装平台步 行板、栏杆、安全网安装底模安装横隔板进人洞顶以下部位的底板、腹板和横 隔板钢筋绑扎外模安装腹板和横隔板剩余钢筋绑扎和预应力管道固定内模安 装顶板钢筋绑扎端模安装。 其拆除顺序与安装顺序相反。 钢筋及预应力粗钢筋绑扎 竖向预应力粗钢筋施工 竖向预应力钢筋为 32 精轧螺纹粗钢筋，0 号段的腹板和横隔板中均布置两排， 其中横隔板中的粗钢筋要在 0 号段施工前预埋在墩身混凝土中后接长。 竖向预应力粗钢筋的绑扎即可采用就地散绑法，也可采用“在地面上预绑扎， 用索道整体吊装就位”的方法。 采用整体吊装的施工方法为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管、 铁皮管安装配套后，用型钢将两排预应力钢筋连接成整体。用索道吊装至预定位置 后，按照事先画出的定位线，校核底部标高后，在倒链配合下移动就位。然后用型 钢将整个骨架支撑、固定牢固，并使之垂直。 另外，0 号段横隔板处横向预应力粗钢筋成孔用的铁皮管和锚垫板将与普通钢 筋一起绑扎。 普通钢筋施工 1、钢筋加工 25 对图纸复核后绘出加工图。加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。 钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和 形状做适当的调整。 主筋焊接采用电弧搭接焊。焊接时，级钢筋采用 T422 焊条，级钢筋采用 T506 以上焊条。 2、钢筋绑扎方法 0 号段普通钢筋可采用就地散绑法，对腹板和横隔板钢筋也可采用“在地面上 分部预绑扎，用索道整体吊装”的方法。 2、1 采用部分钢筋整体绑扎、整体吊装的施工方法 当采用部分整体绑扎和吊装方法时，应遵循如下顺序：先在地面上绑扎横隔板 钢筋网片用索道整体吊装横隔板普通钢筋网片就地安装横隔板预应力筋就地 绑扎底板钢筋整体吊装腹板预应力筋分片吊装腹板普通钢筋网片安装腹板预 应力管道绑扎腹板与横隔板交叉部位的竖向筋和水平斜筋安装腹板锚具安装 内模就地绑扎顶板钢筋和预应力管道安装顶板锚具。 钢筋就地散绑时，要根据其与其它钢筋的相互关系，决定各部分钢筋的绑扎次 序。 2、2 采用钢筋就地散绑的施工方法 当采用就地散绑时，应遵循如下顺序： a.在底板上按钢筋设计间距划线标示后绑扎底板钢筋和腹板的竖向钢筋与下部 水平钢筋，并下放垫块。 b.绑扎腹板的其余钢筋，并同时根据设计将纵向预应力管道预先放置在腹板钢 筋内，待腹板钢筋绑扎完毕后，进行管道调整和固定。 c.绑扎底腹板斜插筋。 d.安装腹板锚具。 26 e.置放垫块，安装内模板，加固。 f.绑扎顶板底层钢筋和纵向预应力管道。 g.绑扎顶板上层钢筋及顶腹板斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。 h.安装顶板锚具。 钢筋绑扎时应在底模和外侧模上按设计标示出钢筋位置，并按标记进行绑扎， 以加快绑扎速度。 钢筋保护层和各部尺寸由垫块加以调整。 3、预应力钢筋管道的设置 为确保预应力筋的施工质量，必须确保预应力管道的敷设质量。纵向和竖横向 预应力筋波纹管（铁皮管）在顶腹板和横隔板钢筋绑扎时安装固定。纵向预应力波 纹管道定位钢筋网片的间距在直线段不大于 1m、在曲线段不大于 0.5m。竖向和横 向预应力粗钢筋定位钢筋网片的间距为 1.5m。所有波纹管定位钢筋均采用焊接成形， 以保证定位可靠。 如箱梁内各部位的预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，可适当调整 普通钢筋的位置和型式，以保证预应力管道的位置准确，但禁止截断钢筋。 预应力筋管道的设置办法按后面介绍的方法实施。 4、顶板和腹板预留“天窗” 因模板安装就位后，0 号段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进出作业 和进入内部灌注混凝土。为解决该问题，在满足设计要求的前提下，在顶板和腹板 无预应力筋的部位开设进人“天窗” ，待混凝土灌注到该“天窗”前，按设计要求 连接钢筋和封堵“天窗”处的模板。 混凝土灌注 0 号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度 大。为保证施工质量，拟采取如下措施： 27 混凝土由拌和站集中拌和、由空中索道运送到位。拌和站的拌和能力和空中 索道的运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完 0 号段的全部混凝土为 控制标准。 根据 0 号段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和空中索道运送混凝土的 能力，将 0 号段混凝土的初凝时间定为 10 小时左右，将坍落度控制在 10cm 左右。 为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用 531.5mm 连续级配的碎石。 混凝土灌注分层厚度为 40cm 左右。 混凝土灌注顺序：横隔板腹板底板横隔板腹板顶板四周顶板中 间。灌注时要前后左右对称进行。 混凝土入模导管安装间距为 1.5m 左右，导管底面与混凝土灌注面保持在 1m 以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断开部位时，将 钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。 混凝土捣固采用 70 或 50 和 30 插入式振捣器。钢筋密集处用小振动 棒，钢筋稀疏处用大振动棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的 1.5 倍。 振动棒的作用半径需经试验确定。 对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板混凝土时， 振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。 “天窗”设在内模板和内侧钢筋网片 上，每 2m 左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。 混凝土灌注前先将原墩顶混凝土面用水或高压风冲洗干净。木模板要用水泡 胀，防止其干燥吸水。灌注前在原混凝土面上铺 2cm 厚的同标号砂浆，并摊铺均匀 平整。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土 粘附其上。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不 合适要通知拌和站及时调整。 在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次 28 振捣，确保连接处密实、可靠。 混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。 预应力筋张拉与压浆 按后面介绍的“预应力张拉与压浆”方法实施。 6.5 挂篮改装、试验与拼装 挂篮改装 挂篮改装可在工厂或现场进行。在现场改装时，为减少安装上的麻烦，节点 板及各杆件的栓孔加工前需先做样板，精密加工，保证栓孔位置准确无误。 外模由大块钢板焊制而成，为确保板面板的平整度，面板先在工作平台上用 夹具夹紧，然后再进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。因现场无夹具等设备条 件，故外模加工拟在工厂进行。 对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，需逐一进行探伤或加载试验。 挂篮试验 挂篮加工完成后，即应进行预拼以验证加工的精度。为了保证悬灌施工的安全， 试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接加工质量进行最后的鉴定。同时， 针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁变形引起的原因，试验时要测出力与位移 的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。 试验方法是：选择一块平地，将一套挂篮的两片主桁水平放置，并用水准仪超 平。然后在后端用精轧螺纹钢锁定，在中部用垫板将两片主桁分开，在前端用千斤 顶加载对拉。最终加载值为最大使用荷载的 1.3 倍，按 50%、30%、20%、20%、10% 逐级进行。每级加载完并稳载半个小时（最后一级为 1 小时）后检查各杆件有无开 裂现象，同时记录力与位移数据，并根据试验测出的结果，绘制力与位移关系曲线， 求出挂篮的弹性和非弹性变形。 29 卸载时也分级卸载，并测量变形、记录数据。 主桁架试验方案详见图示。 挂篮拼装 0 号梁段施工结束后，在其顶面上形成的 10m12m 平台上即可拼装挂篮。拼装 挂篮前，在混凝土强度达到设计强度的 50%后，即可松动、拆除内外模。但托架及 底模不能拆除，对其拆除只有在 0 号段张拉压浆完成后才能进行。 拼装挂篮时，同一 T 构上的两套挂篮应基本同步。同一挂篮两侧的构件即可同 时进行，也可先安装一侧。在操作不熟练的情况下，为稳妥起见，应两侧分别安装， 以免相互干扰引起问题。安装挂篮按以下程序进行：清理梁段顶面用 1：2 的水 泥砂浆将铺枕部位找平在砂浆找平层上画出滑道放样定位线铺设钢（木）枕 安装滑道安装前后支座，在前支座下铺放聚四氟乙烯滑板吊装单片主桁架，对 准前后支座，在后支座处连接锚轮组，在桁架两侧用 35T 的倒链和型钢控制其空 间位置。调好一片主桁架后用同样的方法吊装另一片主桁架调整两片主桁的水平、 间距和位置安装前、中、后各横梁安装前后吊带吊装底模架及底模板吊装 外侧模走行梁及外模板在前上横梁上吊挂工作平台，在底模后横梁上焊接作业平 台调整立模标高固定模板。 内模在底板和腹板的钢筋绑扎完、预应力管道调整好后安装。先安装内模，然 后安装内模走行梁，将其前端吊在前上横梁上，后端锚固在已灌梁段上，并将内模 支撑在走行梁上，使走行梁起到承受混凝土重量的作用。 6.6 梁段悬臂灌注施工 梁段悬臂灌筑施工的一般施工程序为：挂篮就位调整挂篮底模、外模标高并 固定吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖向预应力粗钢筋， 固定腹板锚具内模就位绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管固定顶板锚具安装 端头模板一次性对称灌注梁段混凝土覆盖养护穿束张拉压浆挂篮前移 30 进入下一梁段的施工循环。 悬臂灌注梁段的钢筋绑扎 悬灌梁段普通钢筋即可采用在挂篮内就地散绑法，对腹板和底板钢筋也可采用 “在地面上预绑扎，用索道整体吊装就位”的方法。 采用部分钢筋整体绑扎、整体吊装的施工方法 采用整体吊装的施工方法为：对底板和腹板普通钢筋与竖向预应力筋，先在地 面上分别绑扎成网片后用索道分别整体吊装放入挂篮内就位。就位后再就地绑扎底 腹板交叉部位的钢筋，并在内模板安装完成后就地散绑顶板钢筋。纵向钢筋的接头 采用焊接或搭接。 采用钢筋就地散绑的施工方法 当采用挂篮内就地散绑时，应遵循如下顺序： 1、在底板上按钢筋设计间距划线标示后绑扎底板底层钢筋和腹板普通钢筋， 焊接或绑扎纵向钢筋接头，并置放垫块。 2、绑扎腹板竖向预应力筋