基于小波纹手轮的压缩模设计毕业论文.doc

黄河科技学院毕业设计(论文) 第 34 页 小波纹手轮的压缩模设计 1 绪论1.1 课题背景及目的塑料是20世纪才发展起来的新材料，目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢材，成为当前人类使用的一大类材料。我国塑料工业发展迅速,塑料制品的应用进一步深入国民经济的各部门。塑料工程通常指的是塑料制造和塑料工程改造、塑料模具及产品加工。塑料制品和塑料模具设计是一个重要的部分工程,在塑料行业中是一个不可缺少的环节。 1.2 国内外研究状况 模具工业是重要的基础工业。模具工业水平高低已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志,也是一个国家的工业产品保持国际竞争力的重要保证之一。各种材料广泛应用于各种模具的加工工业,如金属制品成型模具、锻造模具,铸造模具,非金属模具制品成型玻璃模具、陶瓷模具、塑料模具等。塑料成型模具是成型塑料制品的工具。模具可以高效、操作方便、应用和实现自动化水平。要求模具结构合理,容易生产且低成本。也有足够的使用寿命。塑料成型产品是塑料材料的加工产品为主要结构,也称为塑料制品、简单地称为塑件。各种压力等壳,支架，机座,结构组件、配件、传动部分、装饰等;塑料部件的主要成型加工方法是塑料加工、塑料成型各种塑料原材料(粉、粒形、熔化或分散)塑化的要求或加热熔融塑料的状态,在一定压力下通过所需的模具形状(如挤压模模具或填写所需的模具型腔形状,等待冷却定型后,获得所需的形状,尺寸和性能的塑料零件制造过程。近年来,出现了许多塑料成型工艺的新方法。如注射成型技术方面无流道凝料注射成型、热固性塑料注射成型。精密注塑成型产品的尺寸公差控制在10到1微米,其产品主要用于电子、仪表等行业。在成型微型零件而言,德国的研发使注入体积只有0.1克的微注射成型机,可以产生0.05克微型塑料部件(如手表轴等)。非常大的注射机的使用可以形成大型塑料部件,目前,法国人有注射量是170公斤的大注射机,锁模力150锰。美国和日本分别产生注入量是100公斤和96公斤的大注射机。我国海天集团作为销售世界最大的注射机制造商能够生产注塑量80公斤,锁模力80 mn的超级大型注射机。塑料模具的结构,性能,质量影响塑料零件的质量和成本。其次,塑料成型过程中,模具结构对操作难易程度有很大影响的,在大规模生产的生产塑料部件时,应尽可能减少开、合模及取塑件过程中的手工操作,尽可能使用自动开合模和自动弹射机构。除了简单的，一般模具制造模具费很高,小批量时制模成本比例塑料部件的成本将会非常大,这时应该使用尽可能简单和合理的模具结构,降低成本。1.3课题研究方法随着经济的快速发展,现代工业产品不断在高性能和多样化的方向发展,在模具制造业使用当前先进的数控凸轮技术。在模具加工过程中,使用的凸轮加工技术可以明显缩短模具制造周期,对模具加工前模拟切割,不断优化和完善加工精密模具制造,以减少成本。热水器使用delcam软件模拟窗口盖模具自动编程和处理,然后对该模具进行了制造。在制造过程中使用当前先进的高速切削加工方法,在同一台机床上来完成粗加工和高速精加工。比传统的制造周期缩短,项目处理时间只是在传统的处理时间的40%。电极用量为传统加工的三分之一、制造成本节约25%。项目设计缩短了生产周期，提高了设计和制造的精度和效率,降低生产和开发成本,使用先进的处理方法。使用cad / cam进行模具设计和制造为模具设计和制造提供了一种可行的方法。1.4论文构成及研究内容本次毕业设计的主要内容是小波纹手轮的压缩模设计，在设计过程中会用到cad/cam技术，小波纹手轮是基于人机工程学原理而设计的国家标准件，根据材质不同有铝合金件和塑料件等，此次任务的主要零件材料为酚醛树脂塑料，主要工作有：经查表确定零件尺寸、运用cad绘制零件图、装配图、压力机和模具装配示意图、拆画零件图、用p/roe分模、确定上下模、确定压力机型号、计算确定模架、编写设计说明书及论文。 2塑料的概述及零件工艺分析2.1塑料的概述塑料是一种单体为原料,通过添加聚合和缩聚反应的聚合(高分子)高分子化合物,俗称塑料(塑料)或树脂(树脂)。可以自由改变成分及形体样式.塑料的主要成分是树脂。树脂一词最初是指植物和动物分泌产生的脂质,同时也提高了技术处理和使用性能,因此被广泛应用于现代工业生产。目前,石油是制造合成树脂的主要原料。合成树脂有聚乙烯、聚丙烯、环氧树脂、酚醛树脂、聚氯乙烯(pvc)等。 树脂成型的塑化剂,可以提高流动性,提高塑料添加剂的柔顺性。它的效果是降低聚合物分子之间的作用力。如pvc只有常见的硬聚氯乙烯(pvc)塑料,添加适量增塑剂,可制成软聚氯乙烯(pvc)膜或人造皮革。稳定剂,抗缓慢塑料材料变质。添加目的是防止或抑制树脂外部因素如热、光、氧气和模具和生产质量变化和性能下降。它的作用是使树脂高分子链在加热交联反应,形成艰苦的和稳定的网状结构。填充剂,也被称为填料,是一个重要的但不是必要的成分在塑料中。塑料可分为热固性和热塑性,前者不可重新塑造使用,后者可以重复生产。塑料聚合物结构,有两种基本类型:第一种是体型结构;第二个是线型结构。塑料是一种重要的有机合成高分子材料,应用非常广泛。主要特点:(1)大部分的塑料光、化学稳定性,不会生锈;(2)良好的耐冲击性;(3)具有良好的透明度和耐磨性;(4)绝缘性好,导热性低;(5)通用成形性、着色好,加工成本低参加一些塑料溶于溶剂。根据不同的物理和化学性质，可以将塑料分成两大部分，热固性塑料和热塑性塑料两种类型，前者不可再重复塑造，后者可重复生产。热固性塑料:第一次加热时可以软化流动，人热到一定温度产生化学反应-交联固化而变硬，这种变化是不可逆的，此后再次加热时已不能再变软流动了。正是借助这种特性进行成型加工，利用第一次加工时的塑化流动，在压力下充满型腔，进而固化成为确定形状和尺寸的制品。热塑性塑料(热):是指热量融化,可以流模具冷却后成型后,后再加热又会熔化的塑料;可以使用加热和冷却,使其产生可逆的改变固体(液体),就是所谓的物理变化。可以热软、冷却硬化、软化和硬化并维持一定的形状一遍又一遍。溶于某种溶剂,易熔可溶的性质。缺陷通常是机械强度不高,但通过添加填料,制成层压材料或模压材料来提高其机械强度。 2.2零件工艺分析图2.1小波纹手轮零件图及三维图 该小波纹手轮材料为pf酚醛塑料，属于热固性塑料，最大外形尺寸100mm最大高度28mm为了增加塑件的强度，中心有金属嵌件，嵌件为外径20mm深度18mm带有锥销孔，中心有m12的螺纹孔。要求批量生产，初步选定压缩成型。2.3原材料分析本次毕业设计的小波纹手轮的材质及为热固性塑料酚醛树脂。酚醛树脂为主要原料制成的热固性塑料,如酚醛模塑料(俗称电木),有一个坚固耐用的阻力,尺寸稳定,耐除了强碱的其他化学品,根据不同的目的和要求,可用于耐热品种、石棉或其他热包装;至于抗震品种,可用于各种适当的纤维或橡胶密封垫和一些高韧性材料的增韧剂。还可以使用苯胺、环氧树脂、聚氯乙烯、聚乙烯酰基胺.表2.1常见热固性塑料的比容、压缩比塑料名称比容压缩比酚醛塑料（粉状）2.7氨基塑料（粉状）2.53.02.23.0碎布塑料（片状）3.06.05.010.0体积比：v=2.6-2.8/g压缩比：k=2.5-3.5密度：p=2.2g/收缩率q=0.6%-1%塑料性能与模具结构形式的关系塑料的密度和比容 应根据塑料的密度、比容与制品体积的关系来确定加料室的结构形式及体积大小。图 2.2压缩成型过程示意图2.4模塑方法选择酚醛塑料既可以用压缩成型也可以用注射成型，材料的压缩性能优良，并且批量要求不是很高，故采用压缩成型更加经济实惠。压缩模塑流程：预热、压制，无需后处理。2.5工艺参数的确定查阅资料可以确定工艺参数：预热温度：130-150预热时间：4-8min成型压力：30mpa成型温度：150-165保压时间：0.8-1（min/mm） 3确定模具结构方案 模具采用凸凹模配合，由于凸模轮廓复杂，因此采用镶拼式模具，查表确定该模具材料采用典型的模具钢3cr2w8v，该模具钢硬度hb小于220，密度，属于耐热热作模具钢，一般用于热挤压模和各种锻造模。热固性塑料压缩成型需要高温作业，因此要组装加热管，还需要压力机提供压力。3.1压缩模具的设计按照模具在压力机上的固定形式可以将其分为以下几类： 移动式压缩模具 压缩模具如图1.2所示。 图 3.1移动式压缩模图1凸模（上模）;2导柱;3凹模（加料室）;4型芯;5下凸模;6、7侧型芯;8凹模拼块 固定式压缩模具 固定式压缩模具如图3.2所示。 模具的特点是:上模一起加热板固定在液压机的通用移动梁上，下模固定在工作台上。脱模,液压推杆推出机构将产品推出。由于开模具,夹紧和剥离等过程进行在液压机中,因此生产率高、操作简单、劳动强度小、模具寿命长、但结构复杂、成本高，且安放嵌件不方便。这种模具适用于批量较大或尺寸较大的塑料成型部分。图3.2固定式压缩模1上模座板;2螺钉;3上凸模;4加料腔（凹模）;5、10加热板;6导柱;7型芯;8下凸模;9导套;11推杆;12支承钉;13垫块;14下模座板;15推板;16拉杆;17推杆固定板;18侧型芯;19型腔固定板;20承压板 （2）垂直分型面的压缩模具 垂直分型面的半溢式压缩模具如图3.3（b）所示。（a） (b) (c) 图3.3 按分型面特征分类1型芯 2凸模 3截锥形凹模（两半） 4模套按模具加料室的形式分类 溢式压缩模具 溢式压缩模具如图3.4所示。 模具工作的时候,因为没有匹配部分在凹凸模之间,完全定位销定位,因此加压之后多余的塑料会从分型面溢出变成飞边。圆形表面是挤压表面,其宽度b是狭窄的,以减薄塑料飞边。夹紧压缩原材料时,挤压的夹紧表面没有完全封闭的。所以部分经常低密度,力学性能如强度不高。特别是模具迅速缩小,会引起过度的进给速率增加,浪费原材料,减少产品的密度。溢式压缩模具结构简单、成本低、耐用(强度)之间没有摩擦,容易取出塑料零件,通常可以使用压缩空气吹出塑料零件。图3.4 溢式压缩模半溢式压缩模具 半溢式压缩模具很容易操作,当加料时只需简单测量,产品的高度是由腔高度h决定,可以实现每个模块基本一致,它主要用于压缩模塑粉塑料。用它成型带有小嵌件的塑件比用溢式压缩模具好，因为后者常需用预压物压缩成型，容易引起嵌件破碎。 图3.5半溢式压缩模 图3.6不溢式压缩模 不溢式压缩模具 不溢式压缩模具如图3.6所示。不溢式压缩模具由于塑料溢出量极少,从而增加多少容量的大小直接影响塑料零件的高度,每个模具材料必须准确的重量,对尺寸精度高的塑料很不利的,所以很容易按体积测量液体的塑料一般不使用不溢出类型压模。此外,凸模与加料腔侧壁摩檫,不可避免地会划伤加载室墙,充电腔大小相同腔部分同时,当与伤痕的喂养室会损坏塑料零件表面。模具必须设置为启动设备,或塑料零件很难去除。不要溢出类型压缩模具一般不设计多腔模具,因为装载不平衡会导致腔压力,并导致部分地区下电压。 综上所述，并考虑此次设计采用的是一模两腔，故选用固定式多型腔不溢式压缩模。3.2凸凹模的配合形式该模具为不溢式压缩模，其配合形式的最大特点配合精度取h8/f7。3.3加压方向与分型面设计 加压方向的选择 加压方向即凸模作用方向，也就是模具的轴线方向。加压方向对塑件的质量、模具的结构和脱模的难易都有重要的影响，在决定加压方向时要考虑下列因素： （1）便于加料如图3.7所示为同一制品的两种加压方法。a图所示的加料腔较窄，不利于加料；b图所示的加料腔大而浅，便于加料。（a） (b)图3.7是否便于加料的比较（2）便于压力传递为了使塑料流动,压力应物流方向和压力在同一方向。尽量避免在加压的过程中压力传输距离太长,这样压力损失太大,产品组织引起疏松,密度不均匀。对于细杆、管产品,一般沿轴压力;防止局部松散现象,产品水平的压力,但同时产品将产生两个圆柱形flash,影响外观。如图3.7所示一个圆柱形塑料部分,沿着轴压力,成型压力均匀的作用范围内的总长度不容易,如果顶部压力,底部的小塑料的压力,底部的质地松装密度小;如果使用上下凸模同时加压则塑件在中央出现松散现象。塑料部件可以放置水平,采取侧压力的形式图b可以克服缺陷,但在塑料零件会产生两个圆柱形flash,影响塑料零件表面。 (a) (b) 图3.8是否便于压力传递的比较(a) （b）图3.9是否便于安放和固定嵌件的比较保证凸模的强度 实验表明无论从正面或从反面加压，上凸模受力较大，所以上凸模形状越简单越好图3.10b所示的结构比图3.10a所示的结构更为合理。 (a) (b）图3.10保证凸模的强度的结构比较 保证重要尺寸的精度产品要求精度高的大小不应位于加压方向,因为在加压大小的方向会由于过度边缘厚度和速度不同的变化。 模具分型面选择 压力选择方向,应该确定分型面位置,确定分型面位置的原理类似于注塑模具基地。例如:分型面应位于产品截面轮廓最大的地方,尽可能避免使用盘夹紧和侧抽芯分型面材料溢出标志应当位于产品是隐藏的,容易修理;需要同轴度的大小在死在同样的方面,和不利的点放在两侧的上部和下部死。压式液压机和媒体类型液压机,其主要弹射机构位于液压机的下方,所以选择分型面,尽量使它离开模具产品的模具。为了方便制造、压缩模具挤压边缘(溢出类型和溢出类型)和分型面是水更多,更少的曲面和弯曲的表面。由于产品形状的限制,有时无法压缩方向和分型面要求,这种情况下顺利分离是第一条件。综上所述，该压缩模加压方向为小波纹手轮的竖直方向，及压力机的传动处连在大端面，分型面选在圆盘处的上表面。3.4凹模和凸模设计与尺寸计算 凹模也可以称为型腔，凹模型腔，用于成形塑件的外形轮廓。根据结构形式的不同可分为积分,嵌入式,成套组合和阀瓣珠宝四种基本类型。积分模:积分模是由整块材料加工,强度高、刚性好,会拼写是塑料接头跟踪,容易组装,可以缩小模具结构的外观尺寸。除了具有整体模具的特点,具有节省材料,易于热处理的优点。主要用于生产批量大的模具,可以一个模块和一个腔或多腔模具。设置拼写组合:有三种法术组合模具,部分设置法术类型,插入或咒语,侧墙底部的插入或法术。是将模具型腔某一部分分割出来单独加工，然后再镶拼组合而成。适用于结构复杂的塑件。 根据此次设计加工塑件外形结构可知，模具需要进行复杂的表面加工，根据节约成本，易于加工的原则，选择镶拼组合式凹模。凹模尺寸：lm1=（ls+lsscp-3/4） （3-1） =100+1000.8%-0.750.027 =100.78mmlm2=（ls+lsscp-3/4） （3-2） =28+280.8%-0.750.027 =28.20mmlm3=（ls+lsscp-3/4） （3-3） =20+200.8%-0.750.027 =20.14mm凹模的深度尺寸：hm=(hs+hsscp-2/3) （3-4） =14+140.8%-2/30.22 =13.97mm-图3.11凹模凸模是用来成型塑件表面的零部件，凸模的作用是将液压机的压力传递到制品上，并压制制品的内表面及端面。结构形式与凹模结构形式类似，分为整体式、整体嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种基本类型。由于塑件上表面为复杂，考虑到成本及加工难易，选择镶拼式凸模。凸模工作尺寸：塑料的平均收缩率scp=0.8%，按精度8级计算凸模径向尺寸。 lm1=（ls+lsscp+3/4） （3-5) =100+1000.8%+0.750.027=100.82mm lm2=（ls+lsscp+3/4） (3-6) =80+800.8%+0.750.027 =80.66mm 凸模的深度尺寸。hm=(hs+hsscp-2/3) (3-7) =5+50.8%-2/30.22 =5.19mm 图3.12凸模3.5凹模加料腔尺寸计算 制品体积计算：根据制件零件图计算制品体积为(5021414214-6218-4025)=29096mm3即29cm3 考虑压缩过程中会有少量溢料则单个制品体积为30cm3。塑件投影面积a1=7850mm加料室断面积a=（1.1-1.25）a1=8635mm锁模力c=p1a=60108635=518100n1）型腔径尺寸计算公式 (3-8) 式中，s-塑料平均收缩率，根据塑件原料选取 -塑料径向尺寸 -工作尺寸的制造与修正系数，根据塑件的尺寸及精度取 -模具的制造公差，根据塑件的尺寸及精度取，为塑件公差，查表可得）取=100mm,代入上式，可得 ( 3-9) 2）型腔深度尺寸计算，根据公式 (3-10) 式中，-塑件尺寸取=28mm,代入上面的公式，可得： (3-11) 3.6型腔壁厚计算型腔壁厚计算 型腔内塑料的压力p为30mpa,型腔高度h为28mm，型腔径向长度l为100mm，材料弹性模量e为2.1105mpa，塑件高度b为28mm。许用变量为0.03mm。3）型腔壁厚尺寸计算，根据公式 (3-12) 式中，-泊松比，取0.25； r是型腔内径 e是弹性模量，取2.1； p是型腔内熔体的压力，取30mpa； 是允许变形量，可取塑件公差的1/5左右取r=50mm,代入公式（5-3），可得： (3-13) (3-14)=15mm4 压力机的选择及开模力、脱模力的校核4.1压力机的选择（1）国产压力机的简介 按种类较多,根据传输方式可分为机械压力机、液压机,螺旋压力机的常见机械按双曲柄杆,etc.due机械压力机的压力是不准确的,发动机噪音大,容易磨损,尤其是人力手动冲床,劳动强度很大,所以机械压力机工厂很少使用。最常用的液压,分类是:根据框架结构分为框架结构和支柱式结构;据媒体方向分为上层类型和向下的压力,抑制大型层压板受压,可用于抑制压花塑料常用的媒体;根据工作流体类型可分为驱动油压机和油水乳化驱动液压机。目前大量的油泵是使用一个单独的液压机,油压的新闻可以调整,最大工作油压30 mpa,除了16 mpa,32 mpa,50 mpa,等液压机半自动或全自动操作系统,可以执行自动控制成型时间,等等。（2）压力机有关工艺参数校核总压力的冲压成型,开模力,剥离力,锁模开模高度和中风以及技术参数和压缩模具设计有直接关系,与此同时,压盘和装配零件如表大小也必须考虑在设计模具时,所以压模的设计应首先按进行以下几个方面的检查a.成型总压力的校核指的是总压成型塑料压缩成型时所需的压力,其几何与塑料、水平投影面积,成型工艺因素,如总压成型必须满足的类型:类型的fm -成型塑料零件所需的总压力(n);k -校正系数,机器老化程度的压力从0.75到0.90;fp -按额定(n)的压力。n -腔数量;一个腔的工作台水平投影面积(毫米),溢出类型或不溢出类型模具水平投影面积等于最大的塑料的水平投影面积,大约一半的溢出类型模具的水平投影面积等于充电室;p -压缩成型部分的单位需要成型压力(mpa);压缩机的大小确定时,可以按类型确定模具型腔腔模具的数量,（取整数) (4-1) b.开模力的校核开模力的大小成正比的成型压力,可以按下式计算:类型的fk1 - fk -开模力(n)队;0.1 k -因素,长度是不明智的,大的长度比0.15、塑料块复杂的形状和密集的大型可取0.2。确保可靠的压缩成型模具,必须开模力小于按液压缸的恢复力。c.脱模力的校核压力机的顶出力是保证压缩推出机构脱出塑件的动力，压缩所需的脱模力可按下式计算： (4-2) 式中 ft 塑件从模具中脱出所需要的力（n）；ac 塑件侧面积之和（mm）；pf 塑件与金属表面的单位摩擦力，塑件以木纤维和矿物质作填料0.49mpa，塑料以玻璃纤维增强时取2.27 mpa。若要保证可靠脱模，则必须使压力机的顶出力大于脱模力。d.合模高度与开模行程的校核 (4-3) 式中 hmin 压力机上下模板之间的最小距离；h 模具合模高度；h1 凹模的高度；h2 凸模台肩的高度。为保证锁紧模具，其尺寸一般应小于10-15mm。为保证顺利脱模，还要求 (4-4) 式中 l 模具最小开模距离；hs 塑件的高度（mm）；ht 凸模高度（mm）；hmax 压力机上下模板之间的最大距离。图4.1 模具高度和开模行程1、5上、下工作台；2凸模；3塑件；4凹模e.压力机顶出机构的校核 固定式压缩模一般均利用压力机工作台面下的顶出机构（机械式或液压式）驱动模具脱模机构进行工作，因此压力机的顶出机构与模具的脱模机构的尺寸要相适应，即模具所需的脱模行程必须小于压力机顶出机构的最大工作行程，模具需要的脱模行程ld一般保证塑件脱模时高出凹模型腔10-15mm，以便将塑件取出，即有 (4-5) =28+25+10=61 mm 考虑到加料方便取顶出高度65mm 式中 ld 压缩模需要的脱模行程（mm）；hs 塑件的最大高度（mm）；h3 加料室的高度（mm）；lp 压力机推顶机构的最大工作行程（mm）。f.压力机工作台有关尺寸的校核 压缩模具设计根据规范和新闻工作台面结构来确定相应的模具的大小。模具大小应该小于按列的宽度(四柱式压缩机)或帧(帧类型压缩机),净距离压缩模具可以在新闻在舞台上工作顺利,最大外型尺寸不应超过压模台面大小,同时还要注意t形槽位置表面的表。模具可以直接固定在上部和下部分别使用螺丝,但固定螺钉孔模具(或长槽,差距)应该与工作台的波动t形槽位置一致,模具也用螺钉和钢板固定夹紧,下模楼有15 - 30毫米宽凸的步骤。（2）压制设备型号与主要参数的确定。 由于该制件体积不太小采用一模两腔不溢式压缩模。压制设备采用液压力机，现对液压力机的有关参数选择如下： 计算塑件水平投影面积经计算得塑件水平投影面积a= 7850mm2 初步确定延伸加料腔水平投影面积。根据塑件尺寸和加料腔的结构要求，初步选定加料腔的水平投影面积a=8600mm2=86cm2 压机工称压力选择。根据公式f=fk=pank (4-6)式中， p=12mpa a=86型腔个数 n=2 k=1.15代入上式得 f=12008621.15=237kn根据查表，选型号为45-58的液压机。45-58型液压机的主要参数如下所示。公称压力：450kn封闭高度：650mm滑块最大行程：250mm顶出杆最大顶出行程：150mm压力机锁模力校核：p/a=60大于单位压力52，因此可以选用此压力机。实际行程130mm,模具闭合状态高度268mm，在装配过程中，上下模座处各加垫板。（3） 顶出机构设计 采用推杆顶出4.2 加热和冷却系统的设计加热棒数量的选择因采用的是热固性塑料，故必须对模具进行加热。本模具拟采用专用加热板并采用电加热棒方式对模具进行加热。该模具采用整体式一模两腔，初步设定每腔均采用6个加热棒，共计12个加热棒。加热所需总功率 (4-7)式中，m是压缩模质量（kg）；是压缩模所需温度；是每一千克压缩模加热至工作温度所需要的电功率。的经验数据如下：（1） 用电热棒时 小型压模 中型压模 大型压模 由，选定 电热棒的规格查表，选用直径为8mm，长度l=120mm的电加热棒。模具工作原理：模具打开，将称过的塑料原料加入型腔，然后打开模具移入型腔，然后闭模，对模具进行加压加热。5 模具装配与调试5.1装配与调试装配要求：模具上下两个平行面的平行度偏差不大于0.05面与面之间要同时接触保证带有公差要求的尺寸精度装配步骤：a. 修正凹模b. 修正固定板的固定孔c. 将型芯压入固定板d. 修正凹模上下两面以保证面同时接触e. 安装固定板，较导柱孔f. 将固定板底面磨平g. 型芯、凹模镀铬、研光h. 支撑板和固定板铆合5.2压力机和模具装配示意图图5.1压力机和模具装配示意图5.3模具总装配图及工作过程模具总装配图：图5.2装配图拆画零件图，如图5.3为上模加热板及凸模固定板零件图图5.3上模加热板压缩模工作过程： 模具在液压机上调试完好后，模具加热到150-165，将一定量的热固性塑酚醛树脂放入加料室，模具合模一定距离不完全合上后迅速退出上下模板距离约10mm，模具压实、固化后开模（开模距由拉板确定），开模达一定距离后，顶出机构将塑件顶出，限位推杆将下压底部限位销移20.0mm（大于嵌件高度）。塑件顶出一定距离后，限位顶杆台阶部位与下模垫板接触停止向上运动，推板与其它顶杆继续顶出，嵌件从限位顶杆中脱出，此时塑件也完全脱出型芯。模具进入下一个循环.总结 这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关压缩模具方面的资料，请教各位老师有关压缩模的知识，特别是小波纹手轮压缩模在实际应用中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对压缩模的认识有了一个质的飞跃，使我小波纹手轮压缩模设计的成型方法，成型零件的设计，成型零件的加工工艺，主要工艺参数的计算，压缩模的总体结构设计及零部件的设计以及热固性塑料酚醛树脂等都有了进一步的理解和掌握。当把一个刚开始十分头痛的问题，经过自己的努力而不断得到解决时，在此次毕业设计中，我对于压缩模的认识是前所未有的深刻，之前掌握的不牢固的地方都有了新的认识。压缩模在成型过程中节省原料，操作简便，与其它几种塑料成型方法相比较，有着相当突出的自身优势，在电器类、玩具类、汽车类等行业中都占据相当重要的位置。这种塑料成型方法已经成为世界先进制造技术中极具特色的一个门类，相信在未来的发展中一定会占据更加重要的位置。 此次设计是对个人能力的考察，也是对四年来的学习成果的考察。任务虽然已经完成了，但由于本人能力有限，一定还存一些不足之处，希望各位老师为我指出，我一定认真改正。 参考文献1 刁仁飞.模具cad/cae/cam的现状及发展趋势.期刊,20072 唐轩.塑料模具技术的发展趋势.期刊，2003 3 王孝培.塑料成型工艺及模具简明手册.机械工业出版社,20004 黄晓燕.简明塑料成型工艺与模具设计手册.上海科学技术出版社,20065 党根茂.模具设计与制造.西安电子科技大学出版社,2004 6 邹继强.塑料模具设计参考资料汇编.清华大学出版社,20057 王华山.塑料注塑技术与实例.北京化学工业出版社,20068 王静.pro/e造型设计与分模基础.电子工业出版社,20139autocad绘图机应用.郑州大学工程制图中心,201210 rokhlin si, lewis dk, graff kf, adler l. j acoust soc amer1986;79(6):1786.11齐晓杰.塑料成型工艺与模具设计.机械工业出版社，201212模具行业“十二五”发展规划.中国模具工业协会，201013韩宝仁.塑料异型材制造原理与技术.化学工业出版社，200114黄虹.塑料成型加工与模具.化学工业出版社，200315罗继相.浅析我国模具行业现状及发展趋势和对