《腐乳生产技术》PPT课件.ppt

腐乳生产技术 白方腐乳 红方腐乳 口水腐乳 白腐乳 红油腐乳 五香腐乳 腐乳是由豆腐发酵制成的咸、鲜香味的发酵食品。 起源于宋代，多年来形成了各具特色的传统 产品和地方名特产品。浙江的绍兴、四川的夹江， 广西的桂林，黑龙江克东，上海的奉贤等地都有 颇负盛名的产品。 最初是自然菌种富集，现在，随着技术和 规模的发展，采用纯菌接种，保证质量。 3.1. 概述 据史料记载，早在公元5世 纪魏代古籍中，就有腐乳生 产工艺的记载，到了明代我 国就大量加工腐乳，而今腐 乳已成长为具现代化工艺的 发酵食品。 一.腐乳的类型及特点 根据豆腐坯有无微生物繁殖，即是否进行前发酵，可 分为腌制腐乳和发霉腐乳两大类。发霉腐乳又有天然 发霉与纯种发酵之分；还有毛霉型、根霉型、细菌型 前发酵腌制腐乳。 腌制腐乳 霉菌型腐乳 毛霉腐乳 腐乳 根霉腐乳 发霉腐乳 细菌型腐乳 枯草杆菌腐乳 微球菌腐乳 （1）腌制型腐乳生产工艺流程 食盐 1015天 后发酵610个月 豆腐坯煮沸腌坯 装坛 成品 各种辅料 (一) 工艺类型划分 接菌 豆腐坯前发酵 搓毛腌坯装坛后熟成品 各种辅料 n 特点：纯菌进行前发酵，菌种进行生长同时向外分 泌大量的酶，氨基酸含量高，产品质量好。 （2）毛霉型腐乳生产工艺流程及特点 3.根霉型腐乳 霉菌丝较粗，菌丝会在培养基表面迅速蔓延，称为 匐匍菌丝。称为假根。从假根部向空气中丛生出直立 的孢子，顶端膨大，形成孢子囊，内生长大量的孢囊 孢子。 繁殖：孢囊孢子，有性生殖很少见。 根霉也可制造豆腐乳及生产糖化酶，另外，它又是 甾体物质、延胡索酸等物质生产的菌种。 米根霉生长的最适温度是3740。华根霉在 45时还能生长。 4.细菌型腐乳 黑龙江的克东腐乳是我国唯一采用细菌进行 前期培菌的腐乳，这种腐乳具有滑润细腻、入 口即化的特点。 1.根据装坛灌汤时所用的辅料及产品的颜色不同可分 为红腐乳、白腐乳、青腐乳、酱腐乳及花色腐乳 红腐乳：简称红方，北方称酱豆腐、南方称为酱 乳腐。装坛前以红曲糕涂抹于豆腐坯表面，外表 呈酱红，断面为杏黄色，滋味鲜甜，具有酒香。 白腐乳：产品为乳黄色、淡黄色或青白色，醇香 浓郁，鲜味突出，质地细腻。其主要特点是含盐 量低、发酵期短、成熟较快，主要产区在南方。 (二) 腐乳的产品类型 青腐乳：青腐乳也叫青方，俗称臭豆腐。此类 产品表面颜色均呈青色或豆青色，具有刺激性 的臭味，但臭里透香。最具代表性的是北京王 致和臭豆腐。 酱腐乳：这类腐乳在后期发酵中以酱曲为主要 辅料酿制而成。本类产品表面和内部颜色基本 一致，具有自然生成的红褐或棕褐色，着色浓 郁，质地细腻。 花色腐乳：又称别味腐乳，该类产品因添加了 各种不同风味的辅料而酿成了各具特色的腐乳 。这类产品的品种最多，有辣味型、甜味型、 香辛型和咸鲜型等。 3.2.腐乳生产原料 (一).主要原料 用于生产腐乳的主要原料可选用优质大豆、冷榨豆片 或低温脱溶豆粕。腌坯所用盐要符合食盐标准。 1.蛋白质原料 大豆中青豆、黄豆、黑豆都可做为原料,其中黄豆性柔 糯,成品腐乳易于久置,所以大部采用黄豆作原料。 脱脂大豆是提取油脂后的产物,主要有豆粕和豆饼。 热榨豆饼蛋白质含量高,但经热榨后会造成蛋白质变性 。加热时间越长,温度越高,热变性越严重。不适于做豆腐 类食品,而适宜于做酱泊和酱类。 冷榨豆饼,榨油温度低,蛋白质变性很小,适于做豆腐类 食品。 2.水 (1) 细菌学指标:细菌总数1ml不超过100个;无大肠杆菌。 (2)毒理学指标:氰化物和氟化物以及重金属不得超标。 (3)化学指标：酸碱度和硬度等符合要求。 (4)外观：无色无臭，不含悬浮固体，漂浮物，沉积物，微生 物，和未成熟幼体等。 3.凝固剂 凝固剂一般分为两种类型,即盐类和酸类。适合 作凝固剂的盐主要是钙盐和镁盐。 (1).盐卤 盐卤是海水制盐后的下脚料,主要成分是氯化镁,含量约为 29%。此外,还有硫酸镁、氯化钠、溴化钾等,俗称苦卤。原 卤的浓度一般为25-28Be,做豆腐须稀释16-18Be,其用量为 5-7kg/100kg大豆。 优缺点: 卤水易溶解,所以与豆浆中蛋白质作用强烈,凝固力 强,做出的豆腐香气和口味都比较好,缺点是保水性能差;单 独使用时豆腐易散碎,可和葡萄糖酸内脂、硫酸钙配合使用. 盐类一般采用点浆法点脑。 (2).石膏 主要成分是硫酸钙,由于结晶水含量不同,又分为生石膏 GaS04.2H2O、半熟石膏CaS04H20、熟石膏CaS041/2H2O及过 熟石膏CaS04. 对豆浆的凝固作用以生石膏最快,熟石膏较慢,而过 熟石膏则几乎不起作用。 石膏需先经破碎,然后炒醅120-180,失去部分结晶水变成熟石 膏,磨成细粉。粒度越细,凝固越快。由于溶解度低,使用时先制 成过饱和溶液。 石膏用量在0.01-0.24mol/L浓度范围内,每100kg原料用2.2-2.8kg 较为适宜。 石膏比卤水点脑时蛋白质的凝固速度要慢得多;石膏点脑 保水力较强,产品较为细嫩、光滑,但豆腐中残留未溶解 的硫酸钙,有涩昧,缺乏大豆的香味。 所以用石膏点脑采取冲浆法,即把需加入的石膏和少量的 热浆放在同一容器,然后用其余的热浆同时冲入石膏热浆 中,就凝固成脑,但也需要蹲缸时间。 石膏点脑保水力较强,产品较为细嫩、光滑,但豆腐中残 留未溶解的硫酸钙,有涩昧,缺乏大豆的香味。 (3).葡萄糖酸内酯 葡萄糖酸内酯是一种新的凝固剂,日本从20世纪60年 代起用,我国近年已渐用于做豆腐、豆腐脑。它的特 性是易溶于水,呈甜味,不易沉淀,容易和豆浆容易和 豆浆混合,葡萄糖酸内酯在豆浆中会慢慢转变为葡萄 糖酸,有酸味,使蛋白质呈酸凝固。 4.消泡剂 在煮浆时,豆浆沸腾产生很多泡沫,这种泡沫是由于 水蒸气鼓起蛋白质溶液而形成的。在煮浆时由于大 量泡沫翻起,会造成假沸现象,故点浆时必须将泡沫 去掉,否则会影响凝固质量。由于蛋白质泡沫表面 张力大,必须用消泡剂去除. 1油脚 油脚是油炸食品后剩下的废油,含杂质较多,色黑,不 卫生,但价格便宜。 2油角膏 它是酸败油脂添加氢氧化钙,搅拌成的膏状物,配 比为10:1,使用量为1%。 3. 酸化油也称氧化油, 是脂肪酸氧化后酸性增加的油,为榨油 厂精炼食用油时分离的废物,经酸化处理或发酵氧化而成 。其主要成分是磷酸,为一种乳化剂,有消泡作用。 常用的消泡剂 4硅有机酸树脂 允许使用量为0.05g/kg食品,是目前较好 的消泡剂,对豆浆的pH与凝固反应影响不大, 使用时预 先按规定量加入到大豆的磨碎物中, 使其充分分散,可达 到消泡的目的。 5. 脂肪酸甘油单酯 此物质是甘油的一个羟基被氧化成羧 基的产物, 属于表面活性剂,使用量为1%,使用时均匀地 加到豆糊中,一并加热即可。 防腐剂的作用,主要是杀灭导致食品腐败的微生物,同时 又要求几乎不损害食品的风味和外观。目前,我国允许 使用的防腐剂有32种,其中较为常用的有苯甲酸及其钠 盐、山梨酸及其钾盐、2,3-丙烯酸等。 5.防腐剂 豆腐乳腌坯需要一定量的食盐,它使产品具有咸昧,并 与氨基酸相辅,共同给以鲜味,起到调味的作用,同时, 在发酵过程及成品销售中尚有防止腐败的功用。 腐乳酿造用盐不一定要再制造,但应注意选择杂质少、 颜色白、氯化钠含量高的盐, 以保证产品质量。 6.食盐 辅助原料直接对腐乳的色、香、味起重要作用,没有辅料 的配合,就不能形成腐乳的各种风味及特色,所以各种辅料 不可忽视。酒类是最主要的辅料,此外尚有着色剂和香辛 调味料。 (二).辅助原料 (1)黄酒 辅料中以黄酒为主,应用数量最大,它的质量好坏 直接影响腐乳的后熟及成品风味。 酿制腐乳多采用普通黄酒(简称料酒,其酒精含 量低,一般为16%左右,酸度在0 . 45%以下,糖分 7%以下,性醇和,香气浓。 1.酒类 (2).酒酿和米酒 酒酿是以糯米为主要原料,米酒是以大米或糯米 为原料,经根霉菌、酵母菌、细菌等协同作用,将 淀粉分解为糊精、糖分、酒精、香气等物质酿 制而成。酒酿特点: 糖分高、酒香浓、酒精含量 低,是江南一带的佳酿食品。米酒生产工艺与酒 酿略有不同,它们均适于糟方腐乳的制作。 (3).白酒 腐乳生产中有的品种需用白酒,如糟方。一般采用普通 白酒,含酒精度50%左右(土烧酒)即可。 (1).红曲:以籼米为原料经红曲霉发酵而成, 是红腐乳的着色剂。 (2).面曲:又名面糕曲。面曲有大量酶系,在腐乳后发酵中,增加糖 分、香气和鲜味。用量为每万块腐乳用面曲7.5-10kg。 (3).米曲:用糯米制成。方法:糯米浸泡、沥干、蒸煮至熟,用25- 30左右温水冲淋后,入曲房,接入0.1%米曲霉,堆积升温使孢 子发芽.待品温升至35时,翻曲一次以调温.待品温再上升至 35以上时就过筛分盘,每盘厚度为1cm左右。此时,保持室 温、品温,培养过程中防止结饼,待于包子尚未大量着生时,立 即通风降温,两天后可出曲,晒干备用。 2.曲类 腐乳中使用的甜味剂主要是蔗糖、葡萄糖、果糖等, 另一类甜味剂是天然或人工合成的高甜度甜味剂.糖 类是最有代表性的天然甜味物质。 碳水化合物中具有甜味的仅有少数的几种单糖和低 聚糖.常见的蔗糖、葡萄糖、乳糖、果糖和麦芽糖。 3.甜昧剂 香辛料种类很多,应用中主要是利用其中所含的芳 香油和刺激性辛辣成分. 作用: 起着抑制和矫正食物的不良气味,提高食品 风昧和增进食欲、促进消化的作用,同时,还具有防 腐杀菌和抗氧化的作用。 4.香辛料 (1).胡椒 市售有黑胡椒、白胡椒、胡椒粉之分。 黑胡椒是带果皮、果肉的种子晒干而成,辛辣昧较浓。 白胡椒是除去果皮、果肉后的白色种子。 (2).花椒 芸香科植物。果实含挥发油(柠檬烯、枯若醇等)、 花椒酰胺等成分,干燥后具有强烈的芳香和麻辣味,是 腐乳的重要调味料之一。 3.八角 也称大茴香。术兰科,含较多芳香油和糖分而具浓 香和甜味。其芳香油的主要成分为茴香脑。另外有 左旋水芹烯、黄樟油素、柠檬烯等。 4.桂皮 含有较多芳香油,其主要成分为桂皮醛、桂酸甲醋 、丁香酚,其中桂皮醛是调味重要成分,它能使桂皮 具有特异的香气和收敛性的辛辣味,并微有甜味。 5.小茴香 含有丰富的芳香油,主要成分为茴香酮、茴香醚、茴 香醛等, 具有特异的芳香和微甜味,是良好的调味料 。 6.生姜与辣椒 生姜富含胡萝卜素, 味辛,有健胃、袪寒、解毒、除腥 作用；与辣椒同属腐乳中的调味品。 其它外加辅料有玫瑰花、桂花、芝麻、火腿、冬菇、 鸡肉、大蒜等, 是用于各种别味及特色腐乳的。 7.其它 （三）、腐乳酿造用微生物 1.毛霉 菌丝细长，包围在豆腐坯外，维持外形，但适宜温 度偏低，小于25。不能耐夏季高温。 常用的有五通桥毛霉、腐乳毛霉、总状毛霉等。 毛霉菌落形态 主要 作用 青霉 曲霉 酵母 毛霉 2、根霉 菌丝高大，但菌丝粗糙，不如毛霉柔软细致，但 能耐夏季高温，使腐乳能常年生产。因此，在生产中 采用毛霉和根霉混合接种来制取腐乳。 3.曲霉 4.青霉 5.酵母菌 基本特征：单细胞椭圆形、圆形或柱形。宽为1-5 m,长为5- 30 m。 特殊形态：假菌丝 假菌丝是由酵母菌细胞与其子细胞连接而成的链状丝。 3.3 豆腐乳生产 一、腐乳的制造工艺流程毛坯发酵、发霉型 大豆浸泡磨浆分离煮浆点脑压榨切块 豆腐坯煮沸冷却接种摆坯前发酵搓毛腌 坯 装坛后发酵成品 灌配料汤 二.豆腐坯制作 (重点掌握的内容) 1.选料 目前,各地使用的生产原料都是国家标准的2号、3号黄 豆,这些黄豆中含杂质1%。要生产质量高的产品,就必 须对原料进一步除杂,清除杂物、杂粮、砂、石之类。 2.洗豆 加清水淘洗几次,将原料中的剩余杂质及脏物除去,以 生产更好的产品。 现专用的洗豆机主要有洗料机和绞龙式洗豆机。 机械筛选机或电磁筛选机除掉杂物。 风力除尘器,用以将筛选过程中飞扬的灰尘。 磁选和密度去石机,除掉黄豆中的并肩石和铁器。 3.浸泡 浸泡使大豆吸水充分膨胀,大豆蛋白质绝大部分存在于子叶 的长形细胞中,细胞的四周由粗纤维素和果胶质组成的细胞 壁分割。干豆瓣比较坚硬,很难使蛋白质与粗纤维素分开,因 此必须借助水的作用,使果胶质水解,使细胞相互分离,使豆 瓣变得比较松软,为磨浆创造条件。 浸泡水温、时间、水质是浸泡中最主要的条件,三者之间 相互影响。一般浸泡水温应在25左右,冬季浸泡16-26h, 春秋季为8-12h,夏季为6h左右。 浸泡时间短,黄豆浸泡不透,豆中蛋白质不易溶出,从 而增加了豆渣中蛋白质含量,降低豆腐出率,并增加磨 制工艺难度；浸泡时间过长,不仅可能导致酸败,水面 产生大量泡沫,而且豆瓣异常发白,组织由脆变软。 水解酶对蛋白质分解后,产生多肽等成分,失去了蛋白 质的某些特性,点浆时不易形成脑,而随黄浆水流掉, 同样影响蛋白质的利用率和产品出率。 浸泡时间需合理掌握 n 另外,浸泡时采用纯水使蛋白质得率高。原因是这种 水中不含矿物质,矿物质中的金属离子和酸根离子对 大豆膨润起抑制作用,也妨碍蛋白质溶出。 n 浸泡水的用量也关系到泡豆的质量。浸豆水少,浸泡 不透,尤其是上层豆露出水面,造成硬心豆。浸泡水过 多,可造成水溶性蛋白质的损失。 n 一般用水量与豆量为4:1,黄豆浸泡后的吸水量是干豆 重量的1.5倍,豆粒吸水后是干豆体积的两倍。 n 浸泡好的豆表面比较光亮,无皱皮,用手抓一把感到有劲,豆 皮还不会轻易脱离豆瓣,如把豆瓣分开,里面略有塌坑,用手 指掐豆瓣容易掐断。 n 浸泡用的设备以前都是用缸、桶,或者水泥池,劳动强度大, 现采用圆盘泡料设备。该设备主要是一个可以转动的托 盘,托12个扇形料桶,在料桶内泡料。由于可以转动,能定点 放入干料,定点放出泡好的料。在放料时,单个扇形料桶后 部,可由油缸推起,帮助放料,减少了输送和捞料设备,圆盘 泡料设备耗费能源少,附属设备少,使用、维修方便,解放了 部分劳动力,降低了劳动强度。 清洗的作用有： 洗净黄豆,除去漂浮的豆皮和杂质。 降低泡豆的酸度,除净带有酸性的泡豆水。 提高产品的卫生和品质质量。 水洗采用洗料机和绞龙式洗豆机进行. 4.水洗 将浸泡好的黄豆,连同适量水均匀地送入石磨或砂轮磨 中,磨成细腻的乳白色的连渣豆浆,目的是破坏黄豆的细 胞组织,使黄豆蛋白质随水充分溶出。 磨制工艺中比较重要的是豆浆的细度,理论上颗粒应在 3m以下,感官上看应是不粗糙,均匀洁白,没有粒身。 但在实际生产中,豆渣的细度多保持在8-10m,甚至有 15m左右的。因细度直接影响到蛋白质在水中的溶 解度,这和出品率有直接的关系。 5.磨浆 由黄豆制成豆浆,使豆浆达到要求的浓度就必须控制各 环节的加水量。 磨制时控制加水量的作用是: 能使豆粒在磨中冷却,防止磨与豆粒摩擦产生热量, 引起蛋白质变性。 使黄豆在磨中滑流,促使豆糊流出。 使黄豆组织中蛋白质溶解出来,促使蛋白质进行水 化作用,形成豆浆良好的胶体溶液。 n 正常的磨制加水量是每1kg原料加4kg水。 n 如果加水量过大: 原料未经充分压碎,就随水流出磨膛, 就达不到细度要求,且蛋白质浓度太低,煮浆变性后不易凝 聚,网络结构难以形成,制得的豆腐坯松弛粗糙,保水性和弹 性差,体积小,出率低。 n 如果加水量过小：浆稠,不易流出,影响磨制效率,而且还 会使浆停留时间过长而发热,影响产品质量。形成的豆腐 坯缺乏弹性,发粘粗糙,体积小,出品率也低。 豆浆磨成后,立即用50热水稀释 n 一.可以有效地控制蛋白质水解和杂菌的繁殖，保证 豆浆的质量,因为如果豆浆稠且温度在20-30之间, 这个温度区间最适宜蛋白质分解,最适合酶的活动及 杂菌繁殖,因而也极易导致豆浆变质。 n 二.为下一工序创造条件,粘稠的豆浆是无法进行分离 的。加入温水后豆浆变稀,蛋白质溶解在水中有利于 提取。 在加入温水稀释的同时还要加入一定量的消泡剂。 n 在磨制后产生许多泡沫并且不易消失,这些泡沫中存在大 量的蛋白质,与水形成亲水胶体溶液,并且具有较大的表面 张力。表面张力使泡沫不易消失而影响各工序的操作,尤 其在煮浆时因温度上升泡沫增大,影响煮浆。 n 加入适量的消泡剂可降低胶体溶液的表面张力,消除大量 的泡沫,并且可以防止下道工序再次产生泡沫。 6.滤浆 n滤浆是用离心机把稀释好的豆浆进行浆、渣分离。 n为了充分提取蛋白质,一般采取三次分离,每一次分离后的 豆渣再加热水50-60稀释,作再次分离。头浆水和二浆 水合并,三浆水作为下次的头浆水套用。 n分离出的豆浆经过浓度测定调节后,符合要求则直接送到 下道点浆工序。豆浆的浓度应控制在5.5-6.0Be,一般每 l00kg黄豆出浆11001200Kg。豆渣的水分含量为90%左右 ,蛋白质为20%以下湿蛋白。 为了提高分离效果,工艺操作中应注意以下几点： 分离过程中加热水要定量,加水后应充分搅拌,使蛋白质充 分溶解,以有利于分离和提取蛋白质. 分离过程要连续进行,尽量减少临时停车,以保证生产的稳 定性及豆浆的浓度与产量。 分离机的分离网要选择适当,一般用96102目分离网比较 适合,分机使用应先粗后细。 7.煮浆 n 分离后的豆浆要迅速煮沸,煮沸的目的使豆浆中 的蛋白质适度变性,以达到凝固效果,同时,加热 可提高蛋白质的消化性,以消除或破坏对人体有 不良影响的生物活性成分胰蛋白酶抑制剂、血 球凝集素、皂角素等物质,除去大豆蛋白质的豆 腥味和微苦昧,增进豆香味,以及高温灭菌和灭酶 的作用,保证产品卫生,尤其重要的是使蛋白质经 过充分热变性后,才能与凝固剂作用形成脑,生浆 是点不成豆脑的。 n 目前采用的煮浆方法是用高压蒸汽直接煮沸(有的用常压 蒸煮),其速度快,质量好。 n 煮浆工艺中要严格控制煮浆的温度,一般多采用95-100 的温度下维持2-3min，高压用蒸汽时,要求煮浆的蒸汽压 力维持在0.3MPa以上。 n 温度低,煮浆时间长,冷凝水量增多,稀释了豆浆浓度,而且蛋 白质也未彻底变性,影响蛋白质的凝固。 n 煮沸温度过高,时间长,会造成养分损失,蛋白质过度变性,不 溶性物质增多,水溶性物质减少,使豆腐坯粗糙发脆。 n 煮浆时最好能快速升温,尤其是夏天加温时间长,达 不到温度要求,反而引起浆汁变质。 n 生浆煮沸要注意煮透和受热均匀,不得有夹生浆,以 防豆浆中的蛋白质不能全达到适度变性,豆浆中残 存的徽生物会使豆浆变质,出品率降低。 n 从生产实践中发现煮浆的温度也与浸豆是否适度有 关,如浸豆适度,多用96-97,如浸透度稍差,则采 用100煮浆。 n 煮浆后如需要,还应用96目滤器再次过滤,以滤去浆 中的细豆渣. 8.点浆（点脑）蹲脑 n 点浆就是通过加入凝固剂使蛋白质从溶胶状态变为凝固 状态的豆脑。这是制作豆腐的关键工序之一。 n 经煮沸后的豆浆,蛋白质发生了热变性,其内部结构发生 了改变,溶解性也有所降低,但是仍不能凝固,需要进一步 破坏蛋白质分子外层的水膜和双电层。在热豆浆中加入 盐卤、石膏等凝固剂后,能产生大量的电解质(碱金属的 中性盐),可破坏蛋白质的外电层和水化膜，使蛋白质变 性沉淀。 (1).豆浆的品质 大豆的品种、陈旧度等直接关系到豆浆质量的坏。新大 豆豆浆，水溶性物质多,稠度好,蛋白质易凝固,点浆方便。 陈大豆出品率低,而且豆腐坯粗糙易碎。 (2).点浆温度 豆浆温度的高低与蛋白质凝固的速度有关。温度高,凝固 过程快,形成的凝胶网眼小,保水性差,产品的性小,发死发硬 ,使坯色发红,降低出品率。温度低,脑的水分含量过多,也缺 乏弹性,不易成型,易破碎。一般点浆温度在75-85之间, 超过范围,豆腐坯质量均差。 影响点浆质量的因素 (3).豆浆浓度 n 豆浆中蛋白质含量多少,与形成豆脑质量关系密切。 n 豆浆浓度太低，下卤后形成的豆脑块小,保水差,因此产品 坚硬死板,出品率低； n 豆浆浓度太高,下卤后生成大块豆脑,上下翻动不均匀,底部 豆浆吃不着卤水,就会出现自浆,使很大一部分蛋白质随黄 浆水流掉,影响出品率。 点浆前各环节工艺关键之一。 (4).豆浆pH值 n 豆浆一般pH值在6.4左右,需调整至适合蛋白质凝固的pH 值,使更多的蛋白质凝固。pH调整的最适范围为6.6-6.8 。 n 如果pH值大于7,则在碱性中点浆后,蛋白质凝胶缓慢,不 易成脑,即使形成,也会由于碱性溶解作用而破坏。 n 如果pH值小于6.5,凝固反应快,豆脑组织收缩多,质地粗 糙.在豆浆pH值偏酸或偏碱的条件下,可用1.0%NaOH或 黄浆水调整到需要的pH值。在加入凝固剂后,会改变其 pH值,这是由于凝固剂中金属离子取代了蛋白质中的氢 离子,使pH值减小。 n 一般常规下凝固成脑的pH值在5.8-6.0之间。 (5).凝固剂的浓度 n 凝固剂的浓度及用量与大豆品种、特性和质量,豆浆浓度 、点浆温度、点浆的pH值以及点浆时搅拌的速度有关。 n 一般情况下,凝固剂浓度高或用量大, 都可使凝固作用过 甚,蛋白质迅速脱水收缩,组织结构紧密坚固,制成的豆腐 坯坚硬死板；而凝固剂不足,浓度低,蛋白质凝固较慢,时 间延长造成温度下降,给凝固带来困难,蛋白质结合差,使 豆腐坯发粘,得率也低。 n 豆浆温度低时,可增加凝固剂的用量。 (6).点浆操作 n 点浆操作方法可分为手工点浆和机械点浆两类,。 n 方法是：先将盐卤灌入带嘴的点浆壶中,左手拿出浆壶将盐 卤细流缓缓滴入热浆中。同时,右手用广勺轻而有力的划动 缸内豆浆,左右翻动,将豆浆自下而上翻起,盐卤下降,使滴人 的盐卤与豆浆混合均匀,如此反复进行,直至缸内豆浆出现 少量豆粒形状的豆腐脑, 蛋白质凝固与水分离, 再用勺子在 表面搅动几次,待表面出现少量黄浆水为止。缸面再滴洒少 量盐卤,促使缸面层的蛋白质凝固。 n 豆浆中的蛋白质凝固后,必须有一段充足的静置时间,称为 “蹲脑”(养花。 n “蹲脑”的长短也与豆腐的品质和出品率有关。 n 在点浆结束后,蛋白质的网状组织结构仍不牢固,还有一部 分凝固较慢的蛋白质处在凝固之中,因此需“蹲脑”一段时 间,一般小块形腐乳需10-15min；特大形腐乳为7-9min,也 有蹲脑20-30min的,应视豆浆凝固效果而定。 n 时间过短,凝固不完善,豆腐组织软嫩,弹性不好,容易出现 白浆;时间过长,凝固的豆脑析水多,豆脑组织紧密,保水性 差,使质量和出品率低。而且还会使豆脑温度降低,不利于 压制成型。 9.压榨 n 也称制坯。目前压榨设备有传统的杠杆式木制压榨床和 电动、液压制坯机及履带式制醅机等。 n 操作是： 蹲脑后的豆腐花下沉,黄浆水澄清后,将竹滤器放入浆水 中,向下略压,即可将竹滤器内的黄浆水取出,再用重物压 于竹滤器内,将60%黄浆水除去。取榨板一块,上置木框两 个内铺疏布一块,将凝固状态的豆腐花倒满一框,把框外 余布向内折叠覆盖其上,然后取去木框一个,其上另加榨 板一块,仍照前法加框、加布并加入豆腐花,如此加到预 定板,最后用压榨机进行压榨,排除多余水分。 10.划块 n 划块有热划和冷划两种 n 无论热划还是冷划,都要尽快降温,防止微生物污染 。 n 划块要不偏斜、不歪曲,方方正正,每lkg黄豆豆腐 出率为1.2-1.3kg,按块