塑料件喷涂技术-油漆常见问题.ppt

剥 落 形式： 1.整个油漆结构 2.涂层与涂层间 成因： 1.引起不良粘接问题的物质留在要喷涂的表面上 2.选用了不适当的底漆 3.底材或底漆打磨不充分或完全未进行打磨 4.喷涂底漆或面漆过于干喷或面漆喷涂层太薄 5.喷涂金属银粉漆时，涂层与涂层间的相隔时间 太短或油漆黏度太高 预防： 1.需喷涂表面应彻底清洁干净 2.使用与底材配套的底漆 3.应遵照油漆供应商提供的油漆黏度及厚度要求 4.避免喷涂时使用干喷法 5.需要厚涂层喷涂时，要有充分的挥发时间 斑 点 颗 粒 形式： 1.以不同的形状尺寸和数目形成 2.嵌入涂层并露在油漆表面 成因： 1.所选用的油漆已超过油漆供应商指定的储存期 2.使用了已经调配好且超过了活化时间的油漆 3.材料未充分搅拌导致颜料凝聚 4.加入了不正确的固化剂或稀释剂 预防： 1.确保油漆使用时未超过使用期 2.油漆调配好后要在规定活化时间内用完 ，对超 过活化时间的油漆不能继续使用 3.经调配好的油漆要充分搅拌后再进行喷涂 4.使用配套的固化剂和稀释剂 尘 埃 颗 粒 形式： 1.大小形状不同的可见尘粒 2.嵌入涂层并形成凸起的尘点颗粒 成因： 1.喷漆间压力平衡不正确 2.喷涂环境太差，喷涂设备的过滤棉堵塞 3.压缩空气没经过滤或过滤不充分 4.不适当的或质量较差的清洁擦拭布 5.喷涂压力过高喷漆过量或喷涂距离太 远，致使喷漆粉尘凝聚成颗粒在漆膜表面 且不能被油漆溶解吸收，而形成颗粒 6.油漆未经过滤或过滤网过粗 7.工件及工桩未彻底除尘 8.喷漆服装太脏 预防： 1.调整喷漆间压力，使之平衡 2.喷涂环境，喷涂设备及喷涂服装应保持清洁 3.确保压缩空气质量 4.选用专用无纺清洁布进行清洁 5.按照规定的喷涂气压及喷涂距离施工 6.选用合适的过滤网并进行过滤 沸 点/痱 子 形式： 1.大小形状面积不同的可见麻点 2.显示在面漆表面的气泡，凸出 在油漆层表面，中间并有小孔 成因： 1.喷涂底漆或面漆时涂层太厚 2.底漆或面漆调配粘度太高 3.使用了与喷涂温度不配套的固化剂或 稀释剂 4.涂层与涂层之间的挥发时间过短 5.喷漆间温度及喷漆件的温度过高 6.双组分的油漆在烘烤前的流平时间太 短或相隔时间过长 预防： 1.涂层厚度不能太厚，尤其在高温天气 2.油漆的粘度应根据温度的变化适当调整 3.掌握好喷涂的流平时间 橘 纹 形式： 漆膜表面呈不均匀纹理，与橘皮相似 成因： 1.喷涂距离太远或喷涂速度太快，喷涂漆雾粉 尘过多及喷涂过程中采用干喷式喷涂，导致面 漆漆膜太薄，形成橘纹现象 2.喷涂压力太低，油漆雾化细度不够 3.油漆粘度过高 4.使用了与喷涂温度不配套的固化剂或稀释剂 （快干） 5.喷漆间温度及喷漆件的温度过高 预防： 1.按照油漆的施工要求进行喷涂 2.应根据温度的变化调配油漆的粘度 3.使用与温度配套的固化剂或稀释剂 裂 纹 形式： 在油漆表面上有不规则及不同方向扩散的，不同长 度和宽度的裂纹 成因： 1.漆膜喷涂太厚 2.油漆的柔韧性差 3.油漆抗高低温性能差 4.使用了不适宜相互之间的硬度和挠曲性的油 漆（例如一个硬的或刚性的聚脂剂或填料应用 于热塑性丙烯酸类外涂层，由于不同的膨胀和 收缩引起的张力而导致开裂） 预防： 1.只能使用可互相配套的材料 2.使用高品质的油漆 3.按照油漆制造商所推荐的漆膜厚度标准 流 挂 形式： 呈现小连珠小液珠甚至是小球滴，即所 谓的“屏障效应”，它们沿喷漆表面垂直流下 成因： 1.喷枪的喷嘴口径太大 2.喷涂距离太近喷涂移动速度太慢 3.喷涂时采用了过湿的喷涂方法 4.喷涂油漆流量过大.致使喷涂涂层过厚 5.涂层间相隔时间过短 6.油漆调配粘度太低或使用了与喷涂温度不 配套的固化剂或稀释剂（慢干） 7.喷涂环境温度较低或湿度较大时易流挂 8.油漆调配时的油漆温度及调漆间温度太低 预防： 1.应用适合口径的喷漆枪 2.按照油漆的施工要求进行喷涂 3.按照喷涂温度调配固化剂或稀释剂 4.注意油漆的厚度并掌握好喷涂的流平时间 起 泡 形式： 1.潮湿起泡以不同的形状尺寸，在不同的区域以不 同的密度发生 2.发生在漆层与漆层之间（底漆表面）或整个油漆结 构（素材件表面） 3.因涂层是密闭的，故在干燥和低温气候下气泡现象 也会减少 成因： 1.欲喷涂表面未进行充分和彻底清洁（由于使用不洁 净的水或手汗留在工件表面而导致水中可溶性盐的污 染，擦拭印像是清晰可见的气泡排列的“串珠”），当 喷涂面漆后，工件长时间存放于潮湿环境而形成的潮 湿效应 2.空气压缩机的水分没有完全被过滤 3.进行湿打磨后，水分没有完全挥发 预防： 1.保证工件表面水分完全挥发干燥 2.确保工件表面彻底清洁并无手汗 3.保证空气压缩机的油水彻底分离 起 皱 形式： 表面漆层（第二涂层）比下面漆层（第一涂层）干燥 得快时，在漆膜表面形成的无规则的凹槽和隆起 成因： 1.喷涂油漆的厚度过厚 2.在不适当的干燥条件/环境/温度下进行喷涂工作（例 如：过高或过低的喷涂温度及湿度） 3.连续的厚膜喷涂，加之流平时间过短，烘烤过快，致 使漆膜表面凝固作用过快，潮湿的内层发生变形现象 预防： 1.按照油漆制造商所推荐的漆膜厚度标准 2.应在温度及湿度适宜的环境下进行喷涂工作 色 浮 形式： 面漆表面颜色不均匀 成因： 1.面漆层极厚 2.喷涂压力过高或过低 3.使用了不正确的稀释剂 预防： 1.按照油漆制造商所推荐的漆膜厚度标准 2.按照油漆的施工要求进行喷涂 3.选用配套的稀释剂 砂 纸 痕 迹 形式： 可单独见到也可在整个油漆表面见到大量呈现凹槽 成因： 1.打磨素材或底漆时所选用的砂纸型号太粗，致使喷 涂油漆后，砂纸印迹以凹槽的形式显现出来 2.底漆层的干燥时间未达到油漆制造商的要求，经打 磨并喷涂面漆后，由于底层的漆层尚未干固，溶剂透 过被打磨的漆层表面（溶解），当面漆干固后，打磨 印迹便呈现出来 预防： 1.选用配套型号的细目砂纸，素材件通常采用 P1000P1200 或使用专用的纤维百洁布 2.底漆层一定要干固后再进行打磨，点打磨时砂纸可采 用P1000或P1200，整体打磨可选用专用的纤维百洁布 渗 色 形式： 渗色主要是面漆的脱色现象，通常以红或黄色的形式出现 成因： 1.原涂料上的可溶性颜料（染料）溶解在修补材料的溶 剂中，使表面脱色 2.当来自聚脂填料（原子灰）的过量过氧化物（硬化剂 ）被涂层溶剂溶解时也会发生穿透性渗色，此后，过氧 化物与颜料反应则在填料点上发生黄褐色脱色，特别容 易发生于蓝绿色调 预防： 1.如需填补聚脂填料（原子灰） ，应按照技术要求添加 过氧化物（硬化剂） 2.在填充点应喷涂一层隔绝性底漆/中间漆 失 光 形式： 外涂层表面光泽呈现不均匀并有轻微 纹理，表面的微观结构导致光泽减低 成因： 1.在喷涂面漆前，底漆未完全干固，漆膜喷涂过厚或 干燥时间太短 2.使用的底漆或填料所配套的固化剂添加比例不对或 使用了不配套的固化剂 3.喷涂面漆涂层太薄，油漆粘度太低（稀释剂过多） 4.喷涂面漆涂层太厚，涂层内存有许多剩余溶剂尚未 完全挥发，当面漆层干固后，剩余溶剂继续挥发而导 致面漆层收缩出现失光现象 5.喷涂过程中采用干喷式喷涂，导致面漆失光 6.流平时间太短，过早的进入高温烘烤 预防： 1.按照油漆制造商所推荐的漆膜厚度标准 2.应按照技术要求添加硬化剂 3.确保底漆完全干固或采用湿碰湿的喷涂方法 4.要有充足的流平时间 咬 底 形式： 咬底一般发生在面漆与底漆之间或底漆打磨边缘位置 预防： 1.确保底漆完全干固或采用湿碰湿的喷涂方法 2.按照油漆制造商所推荐的漆膜厚度标准 3.选用正确的打磨砂纸型号 4.底漆或底色漆要有充分的流平时间 成因： 1.底漆没有彻底干燥 2.素材件表面或底漆表面没有进行打磨或打磨不到位 3.素材件或底漆表面打磨时使用的砂纸太粗糙 4.底漆或底色漆喷涂太厚 5.底漆或底色漆没有充分的流平时间，即喷涂了面漆 或罩光清漆 6.底漆或底色漆与面漆或罩光清漆不配套或添加了不 适宜的固化剂或稀释剂 鱼 眼 形式： 鱼眼是圆形凹痕并带有突起的边缘，呈碟状的坑，象火 山口状的开口，一般发生在喷涂底漆中间漆底色漆 罩光清漆时的油漆表面 预防： 1.只有彻底清除预喷涂表面 2.抛光场地应远离喷涂车间 3.压缩空气应定期检查，避免油水进入喷漆管道 4.注意喷涂车间周围的其他环境 成因： 1.油 脂肪腊和硅酮等抛光残留物及污物未彻底在喷 涂前清除掉 2.来自不洁净的清洁布或清洁剂 3.来自空气的污染 4.来自压缩空气的油水 5.来自附近工厂或其他场所的外来物质 云 斑 形式： 云斑一般出现于大面积喷涂金属银粉漆的时候，呈现像 云彩般，又称“喷花”现象 预防： 1.按照油漆的施工要求进行喷涂 2.按照喷涂温度调配稀释剂 3.注意油漆的厚度并掌握好喷涂的流平时间 成因： 1.喷涂金属银粉漆时，漆层不均匀 2.喷涂金属银粉漆后，挥发时间不充足，或喷涂第一层 罩光清漆时，漆膜太湿，令部分金属银粉漆被清漆溶解 ，金属漆内的银粉颗粒浮起而改变其位置 3.喷涂气压过大或过小，或喷涂金属银粉漆时，过厚或 过薄，致使金属银粉漆排列不均匀 4.喷涂环境温度过高，或使用了不适合温度的稀释剂 5.使用了与金属银粉漆不配套的清漆 遮 盖 力 差 形式： 透过面漆可以看见少许底漆颜色，颜色不均匀，甚至 有发花的现象 预防： 1.喷涂前要将油漆充分搅拌 2.使用正确的调配粘度及配套的稀释剂 3.选用品质高的油漆 成因： 1.面漆在喷涂前未充分搅拌，油漆与固化剂未充分混合 2.使用的稀释剂不正确 3.油漆粘度太低 3.油漆本