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Total Productive Maintenance 全面生产维护 TPM概念 以有效的设备利用为目标，以维修（的 )预防（MP）、预防(性）维护（PM） 、改善维修（CM）和事后维修（BM） 综合构成生产维修体制。由设备的计划 、使用、维修等所有有关人员，从最高 经营管理者到第一线作业人员全体参与 ，以自主的小组活动来推进生产维修， 使损失为零。 TPM的发展历史 Preventative Maintenance 预防性维修 (PM / 1951) - 通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的. - 预防性维修的开展包括三个方面活动: 1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑) 2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况 3.对设备劣化所采取的复原活动 Corrective Maintenance 改善性维护 (CM / 1957) - 其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很 容易对故障进行检查和修复. - 纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中: 1.记录日常检查结果和故障的详细情况 2.针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善 Maintenance Prevention 维修的预防 (MP / 1960) - 从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护. - 维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设 备的改进 Planned Maintenance 计划维护 (PM) Predictive Maintenance 预测维护 (PM) Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护 (PM) TPM的发展历史 Preventative Maintenance 预防性维修 Corrective Maintenance 纠正性维护 Maintenance Prevention 维修的预防 Planned Maintenance 计划维护 (PM) Predictive Maintenance 预测维护 (PM) Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护 (PM) Productive Maintenance 生产/生产力维护 TPM的发展历史 TPM是日本在Productive Maintenance(PM-生产力维护)的基础上发展 起来的一套管理系统 1971年,一家日本汽车配件厂(Nippondenso Co., Ltd.)在JIPM的协助下, 让操作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了TPM的理念,即Total- member-participation Productive Maintenance(全员共同参与的生产 力维护),其简称为Total Productive Maintenance(TPM) 二十世纪八十年代开始,TPM作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认 同,世界上许多公司先后引进了TPM系统 与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展 到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领 域,成为了一套综合性的企业管理系统 5S 整理 整顿 清扫 清洁 素养 F:雅马哈TPM5S5S标准.xls TPM活动内容 设备生产性： 保证高品质下的顾客满意第一！ 计 划 保 全 间接业务效率化 教 育 训 练 补充营业政策 品 质 保 全 在全员参加的TPM活动中改善体质 step1 step2 step3 step4 step5 step6 step7 铜 银 金 自主保全活动 2005年 销售对象调查 销售对象扩大 情报、数据、资 料、帐簿收集， 分析，保管的效 率化 在产品制造中国 产件价格、品质 、交货期等与 CKD件的比较 安全卫生环境保全 企业活动现场化 制品、设备的初期管理 目视管理（VCS） 目视管理方案 推行TPM三大工具 单点课程 活动板 小组活动 30%的问题只有 通过维修和工程 加以预防 (改进设计中 的薄弱环节) 70% 30% 70%的问题可以 通过自主维护 活动得到预防 (缺少清洁,润滑和紧固, 忽视老化现象, 缺少技能等等) 自主保全 l 定义 l保全与运转 l设备基本条件 l 总体思路 l 观念 l 操作者的行为能力 l 第一步至第七步 自主保全的定义 操作者每个人都以“自己的设备自己维护” 为目标，对自己的设备进行日常点检、给油 、更换零部件、修理以及早期发现异常，进 行精度检查等工作。 自主维护按步骤推进范例 初期清扫 清洁就是点检 强制性老化的源头 对策,难以进入部位 的改进 准备自主维护 的临时标准 总检查 自主检查 标准化 完全的自主管理 步骤名称活动内容 对设备的灰尘和污垢开展彻底的清扫,对设备进行润滑 和调整,对发现的不良点进行复原和修理 预防灰尘和污垢的污染源,预防飞溅对难以清洁和润滑 部位进行改进,缩短清扫和润滑需要的时间 动作的标准化,使得清扫,润滑和设备调节可以在规范约 束下在短时间内完成(用时间框定日常或周期性的行为) 通过点检手册培训点检技能,通过总检查发现和复原设 备的轻度缺陷 自主检查表的规格化和实施 对不同形式的管理项目和设备进行标准化 - 车间的物流标准 - 数据记录标准 - 模具,夹具和工具的管理标准 - 质量保证流程标准等等 建立协作的政策和目标,使得改善活动日常化 稳定地对MTBF进行记录和分析,实施设备的改善 自主维护的实施范例 第一步:初期清扫 初期清扫计划 第二步:强制性老化的源 头对策,难以进入 部位的改进 让我们通 过改善计 划A来解决 第三步:准备自主维护的临 时标准 油 箱 决定 油位 的标准 在与其他小组 的协调后准备 标准 清洁, 润滑，紧固 第四步:培训总检查 检查手册 成员 发现和复原 轻度缺陷 第五步:自主检查 设备X的自主检查表 在车间范围内 统一观点 修改流程 实施 第六步:标准化 前五步活动主要是 围绕设备开展的 第六步活动将拓展到设备的周边 (减少质量问题 和缺陷) 在完成前五步后由组长带领开展 活动 第七步:完全的自主管理 使用前六步的技能反复循 环使用PDCA进行改善,以 完成部门的政策 自主保全展开的思路（改善） 第 0 步 第 1 步 第 4 步 第 6 步 ( 准备 ) 2 5 7 3 使大家思考 强制劣化为 什么发生并 体会到自主 维护是必须 的 推动改变 设备 效果 缺陷 故障 减少 人员 改变 想法的改变 缺陷与故障 是车间的羞耻 活动的改变 h为改善大家 积极地努力 h彻底地实施 维护与管理 效果 0 事故 0 故障 0 缺陷 被实现 现场 改变 保全的分类 保全活动分为两类： 维持活动：阻止故障，排除故障； 改善活动：延长寿命，缩短保全时间，取消保全。 维持活动的手段有： 正常运转； 日常保全、定期保全、预知保全。 改善活动的手段有： 改良保全：可靠性的改善、保全性的改善； 生产（运转）与保全 保全部门不能只在接到运转部门的请修单之后，才按请求进行修理。 另一方面，运转部门中“我是搞生产的，你是搞修理的”的说法，在彻底改 变观念之前还能看到。在这种情况下，保全部门即使竭尽全力也得不到好的 结果，生产就肯定无法进行。即使运转部门分担了一部分保全工作，也只有双 方都完成了保全任务，才能达到目的。运转和保全就象自行车的两个轮子，缺 少任何一个，车子都无法运转。 运转部门应担当保全的基础工作-“防止老化的活动”,这样，专门保 全才能发挥其真正的威力，向高效化保全迈进。 运转部门的工作 运转部门要把重点放在“防止老化的活动”上，必须实施下列工作： （1） 防止老化的活动 进行正确的操作（防止人为失误）； 完备基本条件（清扫、给油、紧固）； 调整（主要是从运转和准备上进行调整，防止品质不良）； 异常的预知和早期发现（对故障、灾害防患于未然）； 保全数据的记录（防止再发生，向MP设计反馈信息）。 （2） 检测老化的活动（主要是用五官来检测） 日常点检； 一部分定期点检。 （3） 把老化复原的活动 小维修（简单零部件的更换、异常时的应急处理）； 出现故障及其他不良状况时的及时联络； 支援突发修理。 其中，完备防止老化的基本条件（清扫、给油、紧固）和日常点检是 最重要的一项活动。 操作者应具备的能力 1) 建立设备的基本条件并发现异常的能力； 2) 维持设备基本条件的管理能力； 3) 当发生不正常时快速合适(有效)的行动能力 4) 小的修理及适合操作工(或独立或与其它相关部门合 作)做的个别改善能力。 保全部门的工作 （1） 本来业务的保全活动 保全部门的重点是针对检测老化和把老化修复而进行的定期保全、预知保 保全和改良保全等，它要求把注意力放在有较高技术和技能要求方面。不能局 限于修理及单纯的零部件更换，而望待在保全性、操作性、安全性方面能有更 大的提高。 （2） 对运转部门自主保全活动的支援 以防止老化活动为中心的自主保全活动唯有在保全部门的适当指导、援助下才能开 展起来。就设备保全来说,运转部门希望从保全部门得到以下方面的支援： 设备的结构、功能、零部件名称、不能分解部位等的教育、指导； 有关螺栓、螺母等连接方面的教育、指导； 润滑教育,给油标准作成时的指导（给油场所、油的种类、周期）； 点检技能的教育指导，点检标准作成时的指导（要点、周期等）； 对老化、基本条件、缺陷等问题请求修理时的迅速处理； 对发生源对策、清扫困难场所对策、效率化等改善活动的技术援助； 日常活动（现场现物联络会、听取保全方面工作汇报等）的实施。 （3） 保全技术的研究、开发及保全标准的设定 （4） 保全实绩的记录及保全情报系统、保全效果测定系统的建立 （5） 故障解析方法的研究、防止严重故障再发生的活动 （6） 与设备的设计、开发部门的合作（MP设计、初期管理活动） （7） 备件、工夹具、技术资料的管理 设备的基本条件 在防止老化的活动中，完备基本条件处于最重要的项目的位置。 如果从什么是基本条件来考虑的话，设备故障大多数是由设备部位的老化 引起的，这种老化来自该设备的寿命方面的“自然老化”和来自人为的不良环 境的“强制老化”，特别是人为的恶劣环境（锈蚀、污物、漏油、灰尘、切屑 等）。强制老化会加速设备的故障。 因此，消除这种人为的恶劣环境，是减少设备故障的关键。 在实施设备保全时要排除强制老化,也就是要切实进行清扫、给油、紧固, 实施维持管理，这就是基本条件。 用“清扫”将灰尘、污物一齐清除干净，使潜在缺陷明显化；用“给油” 来防止漏油、断油，防止磨损、烧坏；用“紧固”来防止螺栓螺母松动或脱落 ， 消除误动作和破损。通过这些工作来排除人为的强制老化，这就称为基本条件 的完备。 70%的问题可以 通过自主维护 活动得到预防 (缺少清洁,润滑和紧固, 忽视老化现象, 缺少技能等等) 30%的问题只有 通过维修和工程 加以预防 (改进设计中 的薄弱环节) 70% 30% Fig.3-1 观念 TPM前 TPM后 n我开车，你维护 。 我开车，更要维护。 n车子开坏是正常的 车子开坏分自然劣化与 ( 车子总是要坏的) 。 强制劣化，而后者引起的 故障和缺陷是可避免的 ( 0 故障与0缺陷 )。 n再次坏了是维修工的事 故障是人为的， ( 修不好，水平低 ) 。 我和维修工共同有责任。 n设备老爷 。 准对现有的设备。 关键性能指标 操作工指标 OEE 故障停机数 ( 次数 / 线 / 月 ) 自己解决标签 ( % ) 多技能人数 一点课数量 合理化建议( 参与个别改善 )数量 事故数 第1步 初期清扫 消除机器上的灰尘和污垢。 高度重视轻缺陷，污染源和难接近部位， 作部位图和各类基准书。 清除不用物件以简化机器。 硬件目标 防止加速劣化。 提高检查和修理质量，通过消除灰尘/污垢 以减少检查和修理时间。 建立基本设备状态 ( 清/润/紧 ) 。 重视和解决隐藏的缺陷。 人员目标 使操作工敢于接触机器，对机器具拥有感 和责任心，成驾驭机器的主人。 所有的领导都参加，通过小组活动推动工 作。 使人员认识轻微缺陷和其它不正常现象 ( 5W的分析：who/what/where/when/which )。 管理人员的作用 说明污染和加速劣化之间的关系( 维修性)， 说明设备基本条件的意思。 指出必须保持清洁的重要零件和设备基本 条件( 清洁/ 润滑 / 紧固 )的重要性，这儿必 须用基准书。 确保每个人都知道清洁及变清洁为检查的重 要意义。 途径 1)安全不良点/清/润/紧 /点检点确认 2)制定各类暂行基准书 3) 关键性能指标( KPI ) P 4) 进行一次 彻底清扫 5)按基准书实施 清/润/紧/点检 D 6) 统计出清/润/紧/检所需的时间 7) 找出发生源和困难部位 8) 填写申请书 及实施三级申报 C A 通过 活动板 改善记录 车间审计 自主审计 复原和改善 确定取下标签的成果 制定临时清洁标准 发现问题 整理的标准 会议 - 改善的方法 - 改善的工作陷阱(包括职员在内) - 为什么会发生 检查在第一步中的临 时标准,对其进行改进 解释改善活动的现 状 小组活动记录 申请部门审计 甘特图 潜在缺陷 的目标数 开展彻底的清洁活动 1.脏物,灰尘和污垢的清扫和点检 (发现和复原潜 在的 缺陷) 2.建立具体状态 (清洁,润滑和紧固) 3.设备污染源的对策,难以清洁部位的改进,临时行 措 施 4.清除不需要的文件,工具和家具等等 列出设备的轻度缺陷 - 列出发现的轻度缺陷(脏物,灰尘和 污垢的状况与对策) - 列出难以清洁部位 - 列出混有异物的部位 - 列出其它不需要的和不紧急的项目 准备工作 1.目的的理解2.理解具体的工作项目 3.制定详细的工作计划 为什么要初期清 扫 列出所需的 如何制定计划 目的 对设备的主体进行彻底的清洁(脏物,灰尘和污垢) - 预防强制性老化 - 在清洁中发现和处理潜在的缺陷 第一步: 初期清扫 (清洁就是点检) 清洁图 协调 1.可以在清洁过程中完 成 的复原和改善项目 列出发现的项目 使用标签 第一步: 初期清扫 (清洁就是点检) 步骤 阶段 目的 工作 完成 的形式 确定负责区域 制定计划清洁=点检 发现性能不良和有缺陷 的地方,并修复 通过对困难部位的 处理提高技能水平 1.包括组长在内,所有 人员根据技能水平划 分各自的负责区域 2.组长应负责最困难的 地方,以进一步提高 技能,并对其他成员 在技术上进行指导 所有参与人员 统一意图和目标 通过彻底清扫多年积累的 污垢,思考设备的原始状态 应该是什么,发现存在的不 良点和缺陷 每个人独立对在自己负责区 域内发现的不良点和缺陷进 行决策,组长进行现场指导, 指出忽略的,或没有采取正 确决策的地方 1.组长向组员解释由自 己或有关主管制定的 计划 2.根据所有成员划分的 区域调整计划 3.全体人员共同完成计 划(主计划,工作日,工 作小时,组长对其它工 作进行进行调整) 1.组长负责在组员进行 清洁,检查不良点和处 理问题时给予安全教 育 2.打开罩盖检查清洁以 前从未看到过的每个 设备角落 3.在清洁过程中发现不 良点和缺陷部位 4.列出所有发现的不良 点和缺陷部位 1.在清洁过程中对发现 的不良点贴上标签 ,不良点解决后才可 取下标签 2.所有人员相互学习, 检查是否有遗漏的不 良点 3.只有全体人员都认同 ,才可取下标签 4.对无法马上解决的问 题制定改善计划(自 己解决或维修人员解 决) 包括所有人员的负责区域 共同思考新的主意 姓名 主计划 润滑 不良不良点 不良点 步骤 阶段 目的 工作 完成 的形式 自主维护审计部门和工厂管理层的检查侧重点 第一步: 初期清扫 (清洁就是点检) 领导将技能向成员推广 1.所有成员带着自主维护检查表 (人手一份)到负责的区域内 2.组长逐条读检查项目,大家共同 检查 3.不良点和缺陷处的改进 4.重复上述过程,直至所有成员都 认同所有的检查项目和地点 在检查过程中,逐级培训 1.所有检查人员按检查表内容打分 2.指出具体的优点和缺点 (设备清 扫得很好,很干净,但仍有地方遗 漏了) 把活动及其有关的计划 流程向所有成员公布 1.跟踪原始计划的开展进程(纠 正错误,向组员传达) 2.收集不良点和缺陷的数据 3.小组活动记录 示例: 给出更多的好建议对发现的不良点和缺陷进行处理 不良点 目前无法马上解决的不良点,显示解决的 计划 不良点和缺陷处理得很好 对无法马上解决的计划很好 检查表 要点,注意 事项和 检查项目 1.每小组至少每周检查计划的 进展情况,并公布于众 2.对无法马上解决的问题要制 定明确的完成时间 3.对予活动方法给出更多好的 建议 1.组长指导其成员逐步提高技能 2.按检查表自行审计打分,以组员 中最低分为准 1.指出的优缺点应尽可能具体化 这也是一种激励“很好,让我们下 次也做得同样好” 小组带领全体成员 2.在审计中以最低分为准 要点/方法/工具 要点 1) 变清洁为检查 2) 建立设备的基本条件 方法/工具 1)不良点标签 2)视觉显示 3)一点课 4)小组活动 5)活动板 油压系统隐患的寻找方法 第2步发生源和困难部位对策 通过消除污染源减少清洁时间 改善困难部位的清扫，检查， 润滑，紧固或进入。 硬件目标 通过处理污染源问题提高设备可靠性。 通过改善清洁，检查和润滑增强维护性。 发展设备使得大家不需要关注这些污染源。 人员目标 教会工人设备改善的原理和实践。 ( 从小规模和容易完成的项目开始， 例如润滑的彩色编码等 ) 鼓励大家通过小组活动产生连续改善想法 。 给每个人有满意的看/做和成功改善经历。 管理人员的作用 鼓励不断改善，给予有用的技术指导和支持。 教会大家解决问题的技术，作图和为什么分析。 给予应用视觉控制的指导，例如合适的标记， 各种标牌等。 确保对其它部门的需求迅速响应。 途径 1)继续实施清/润/紧/检 2)发生源/困难部位简图 3)统计上述部位清/润/检 所需时间 P 4)用WHY分析 方法分析原因 提出建议和对 策予以改善 D 5) 改善前后的时间对比 6) 发/困数量变化及照片对比 7) 修改暂行基准书 8)填写申请书 及实施三级申报 C A 通过 活动板 改善记录 车间审计 自主审计 复原和改善 确定改善的效果 重新检查临时清洁标准 按新的临时清洁标准进行清洁发现问题 学习如何思考改善 为什么发生？ 减少 集 中 防止飞溅 建议对策 - 减少发生源 - 防止飞溅 - 防止异物侵入和粘贴 - 操作人员负责的时间表 建议对策 - 目标时间 - 改进方法 检查在第一步中的临时 标准,对其进行改进 检查是否可以在临时标准设定的 时间内完成清洁,检查不良点 是否已改进 小组活动记录 申请部门审计 目前日常清洁和 点检的目标时间 收集一定的数 据 发生源分析 - 在以前是否发生过 - 是否在某一特定的工序中发生 - 是否由机器设备造成的 - 是否来自其它车间 表现在什么类型的工作中 - 清洁,润滑,点检 - 使用什么工具 - 工作是否可视化 - 可视化检查,手, - 发现堆积灰尘,脏物,污垢和异物的地方 - 对灰尘,脏物,污垢和异物进行分析(材料 , 形状和组成) 什么是难以进入部位 - 耗时多的地方 - 难工作的地方 对灰尘,脏物,污垢和异 物危害的理解 目的 - 减少灰尘,脏物和污垢的发生源,防止飞溅,改进难以进入部位,缩短清洁润滑和点检时间 - 学习设备改善的方法,并获得直接的效果 第二步: 强制性老化的源头对策, 难以进入部位的改进 第二步: 强制性老化的源头对策,难以进入部位的改进步骤 阶段 污染源的发现和确定重新确定时间表研究改善计划改进的实施 目的 通过建立基础测定再次确 认污染源 共同思考如何达到目标学习设备改善的方法 改进设备,使其易于维护 工作 完成 的形式 1.确定灰尘,污垢,漏油 ,漏料等现象的发生 源范围,数量和影响 1.重新研究针对强制性 老化发生源和难以进 入部位的改进计划 2.小组领导向主管解释 计划,并获得理解和认 可 3.把计划公布在活动板 上 1.从发生源角度思考如 何减少强制性老化的 发生 2.研究如何缩短清洁时 间,延长清洁周期 1.在可能的情况下,自己 进行制造加工 2.如一时难以修复,可制 定完成的时间 3.对计划的时间进行周 期性检查,直至完成 注入撞击密封 漏油 漏粉 第二步实施计划 主题 让我们 试试XX 改善 计划 好, 让我们 试一下 不良点 标签 第二步: 强制性老化的源头对策,难以进入部位的改进 步骤 阶段 目的 工作 完成 的形式 ABC改善案例 建立检查周期和检查点自主维护审计部门和工厂管理层的检查 乐于进行改善,并向他人 展示改善成果 1.确认对策的效果 2.如无法达到效果,确认 存在的问题 3.把改善成果公布在活 动板上,向他人展示 灰尘检查点 漏油检查点 决定周期性检查点和方法, 在第三步中建立清洁润滑 和检查的标准 1.决定清洁,润滑和排油 地点,决定检查方法, 检查人和记录方法,并 付诸实施 2.决定观察灰尘污垢如 何累积的地点和方法, 并付诸实施 领导将技能向成员推广 效果和侧重点 1.所有成员带着自主维护 检查表(人手一份)到负 责的区域内 2.组长逐条读检查项目,大 家共同检查 3.不良点和缺陷处的改进 4.重复上述过程,直至所有 成员都认同所有的检查 项目和地点 在检查过程中,逐级培训 1.所有检查人员按检查 表内容打分 2.指出具体的优点和缺 点 项目 123 通过 检查表 要点/方法/工具 要点 1) WHY 为什么分析方法 2)通过各种改善缩短清/润/紧/检时间 减少时间损失 方法/工具 1)消除 ( 减少 ) 2)阻隔封闭 3)视觉显示 4)专用工具与可视/小口盖 第3步 暂行标准 1) 建立工作标准， 使可以用最小的时间和努力来 维持设备的基本条件。 2) 改善检查工作的效率。 硬件目标 保持设备的三个基本条件 以维护设备防止劣化 实施准确的检查 人员目标 1) 确保从操作工到维修保养工 从工程师到管理人员 都理解这些由大家共同制订的 标准重要性且共同遵守。 2) 确保每人懂得团队合作的重要性 且意识到每个人在团队中的角色作用 。 管理人员的作用 1) 在制订清/检标准时给予指导。 2) 在准备润滑标准时给予或获得技术帮助。 3) 帮助大家懂得视觉控制如何能简化检查， 并给予实际的建议。 途径 1)培训润/紧的基本知识 2)设备的必要/充分条件 3)回顾现有标准(润) ( 对照/修改/确定) P 4)按新的暂 行标准实施 清/润/紧/检 D 5)继续跟踪时间对比(实际/标准) 6)KPI相关内容的对比(步前/步后) 7) 新版基准书的 一点课和培训 8) 填写申请书及 实施三级申报 C A 要点/方法/工具 要点 1) 工作标准化 2) 最佳条件(必要+充分) 方法/工具 视觉控制 第四步 总点检 （1） 活动目标 为了追求设备的最高效率,就要了解设备的构造、功能和原理,学习其“应 有的状态”，把培养精通设备的操作者作为目标，对构成设备的主要结构和零 部件无一遗漏地进行点检，使潜在缺陷明显化，按本来应有的状态对其进行修 复、改善。 第1第3步是以完备基本条件为重点、以防止老化为中心的活动，第4步 则是在检测老化、将老化进行修复的活动中，把视线放在“培养真正精通设备 的操作者”上。 对用五官感觉到的隐患进行进一步的分析，认真了解自己的设备的构造、 功能，掌握有关设备的知识，进行有分析的日常点检，一边进行管理循环，一 边提高自主保全的能力。这就是本步的活动目标。 总点检的推进方法 要做精通设备的操作者，就必须学习各种设备的通 用知识和元件的基础知识。对机械要素、润滑、空 压、油压、电器、驱动、设备安全、加工条件等项 目，要接受基础知识方面的教育，并在此基础上掌 握进行点检、发现问题的技能。为此，要进行下述 工作： 接受基础知识的教育（小组长工阶层）； 向操作者进行传达教育； 把学到的知识用于实践，去发现问题； 进行目视管理。 总点检科目的挑选 总点检科目要在机械要素、润滑、油压、空压、驱 动、电器等基本项目上加上设备安全、加工条件等 ，根据各公司的实际进行挑选。 总点检科目的挑选顺序如下： 作成系统流程图； 作成系统构成图； 设定点检项目； 挑选点检部位。 总点检教育训练的准备 对挑选出来的总点检科目，要准备总点检手册、剖切模型、录像带和检测 问题等。 小组长的培养 通过设备基础知识教材、剖切模型和现物等的使用来学习设备的构造、功能， 正确调整、正确使用的方法，结构上应注意的地方和日常检查的要点等。 之所以把这种教育安排在第4阶段来进行，其理由是：随着第1第3步的 进展，已了解设备隐患的发现方法，而且经过辛勤的改善，已结出了丰硕的果 实，此时接受教育会取得最好的效果。如果操作者对设备不了解、不熟悉，即 使进行教育，其收效也会减半。 在此之前，主要是用五官从感觉上来发现隐患。经过教育，尤其是在了解 了设备的构造、功能之后，就要结合理论知识去发现设备的隐患。以螺栓为例， 只是把它拧上是不够的，如果不用正确的扭矩(4MT10的螺栓的扭矩为280kg-cm) 来拧紧的话，就不能发挥该螺栓的功能。 实施传达 传达教育 每个科目都要由小组长向组员们进行传达教育，并检查理解了多少，不合 格的要进行重新学习和补考，直到合格为止。 通过教来学习 组长不但要教，而且要根据自己的体会，结合自己现场的设备，向组员们 进行传授。 教到明白为止 技能评价 操作者的技能水平要用技能自我评价表等来进行自我评价，汇 总到自主保全技能管理表上，以便进一步提高水平。 点检项目、点检手册的作成 实施总点检，指出有问题的项目 实施总点检，指出有问题的项目并采取对策。教的知识没有在现场起 作用就没有意义，紧密结合现场实践，发现隐患才是最重要的，必须达 到能直接感受的水平。对发现有问题的项目，要分部位进行记录，全部 采取对策。 （9） 日常点检暂行标准书的作成 由小组成员对每个科目作成暂行标准，而且更重要的是要针对各种教 材的每个科目，按暂行标准书追加点检项目。 第五步 自主点检 （1） 活动目标 到此为止，我们已通过第1第4步实现了把老 化的设备进行修复的工作。 在此基础上，我们要进行维持管理，就必须再 次提高设备的可靠性、保全性和设备的品质。为此 ,我们要完善以前所作的清扫标准、给油标准、总 点检标准、设备品质点检标准，实现点检效率化和 无点检错误这样一种状态，汇集成自主保全标准， 这就是目标。 （2） 活动的推进方法 1) 完善管理项目 明确设备本体、设备品质（加工条件）的管理项目，并对其进行点检，彻 底完成以0故障、0不良为目标的活动，对清扫标准、给油标准、总点检标准（ 含品质点检标准）要以下面的4个 观点来进行重新评价。 以0故障、0不良的观点来重新评价 调查故障、不良、点检错误等的 防止再发生情况，以了解自主保全标准有无遗漏点。 以点检效率化的观点来重新评价 在实施清扫标准、给油标准、总点 检标准时，有无考虑不重复，边清扫边点检，边给油边点检等，把作业和点检 结合起来，重新评价能否减少点检项目。 以点检作业均衡化的观点来重新评价 由于运转开始时点检通常都很 集中，因此要对点检周期、点检时间、点检顺序路线等现状、从点检作业负荷 的均衡化方面来重新评价。 以目视管理的观点来重新评价 点检场所能否立即明白、点检是否容易、一旦出现异常能否立即明 白，要从这些方面来重新评价。 按照自主保全展开步骤进行推进，点检项目、点检时间会很多，在 考虑必须进行日常点检的同时,往往也会出现遗漏点检的情况。例如， 第3步的时候,每天用10分钟就可以完成的清扫、点检，到第4第5步时 每天需要花费的时间就会增加到137分钟，从生产运转的角度来看，点 检有时就是停滞。 第5步在重新评价点检标准和划分重要度之后,要制作设定点检频度 的计划,使每天的点检项目同一化,以谋求点检负荷的均一化,而且还要 设定点检路线，削减点检场所，进行给油方法的改善，在不遗漏点检 的同时减少点检时间。 2) 与保全部门就点检项目的分担进行明确化 在保全部门的年度保全日程一览表和维修标准（点检、检查、更换、分解维护的实施标 准）中，尤其是点检标准（不进行分解的点检），运转部门今后都应进行整理，因它与 自主点检标准具有共同的目的和手段。对于设备的固有项目，既有认为由运转部门担当 为好的，并且根据各小组的体会还有作为点检标的。在这里，对每台设备，双方的标准 要互相衔接，不能有脱节和重复，对各自分担的点检项目进行确认，这是整备的大事。 自主保全与专业保全区别.XLS 3）点检周期 自主保全中分担的点检周期以日、周、旬、月、三个月左右较为妥当。每 天的点检是为了防止在安全、品质、故障方面万一出现大问题的最低限度的确 认项目，点检项目不能实施得过多。 每个点检项目的周期虽然多数是根据经验来确定的，但根据运转、保全双 方的担当者各自的经验和各设备问题发生的状况，有必要由双方协商决定。 第6步：标准化 （1） 活动目标