机械制造技术课程设计-导向丝杆右支架的加工工艺及钻Ф10.5孔夹具设计【全套图纸】 .pdf

辽宁工程技术大学 机 械 制 造 技 术 基 础 课 程 设 计 题 目：导向丝杆右支架机械加工工艺规程及工艺装导向丝杆右支架机械加工工艺规程及工艺装 备设计备设计 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 班 级： 机械 10-3 姓 名： 指导教师： 完成日期： 2013/7/2 1 五、指导教师评语五、指导教师评语 成成 绩：绩： 指导教师指导教师 日日 期期 2 目目 录录 1、摘要摘要.3 2、 零件的分析零件的分析.5 2.1、零件的作用零件的作用5 2.1、零件的工艺分析零件的工艺分析5 3、确定毛坯确定毛坯.6 3.1、确定毛坯种类确定毛坯种类.6 3.2、确定铸件加工余量及形状确定铸件加工余量及形状,.6 4、工艺规程设计工艺规程设计.7 4.1、定位基准的选择定位基准的选择.7 4.2、制定工艺路线制定工艺路线.7 4.3、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定机械加工余量、工序尺寸及公差的确定.8 5、夹具设计夹具设计.24 5.1、夹具设计夹具设计 24 6、方案综合评价与结论方案综合评价与结论.24 7、体会与展望体会与展望.24 8、参考文献参考文献.25 3 1、摘要、摘要 本课程设计的零件是导向丝杆右支架它位于车床丝杆的右端，主 要作用是支撑导向丝杆。 法兰盘上有四个安装孔， 其中部的通孔则由 丝杆穿过，本身没有受到多少力的作用。零件的材料为 本课程设计的零件是导向丝杆右支架它位于车床丝杆的右端，主 要作用是支撑导向丝杆。 法兰盘上有四个安装孔， 其中部的通孔则由 丝杆穿过，本身没有受到多少力的作用。零件的材料为kth350- 10， 黑心可锻铸铁，切削性和耐蚀性良好，耐磨性及焊接性差，有较高的 韧性、 强度和塑性。 用于承受较高的冲击振动及扭转负荷下的工作零 件。 ， 黑心可锻铸铁，切削性和耐蚀性良好，耐磨性及焊接性差，有较高的 韧性、 强度和塑性。 用于承受较高的冲击振动及扭转负荷下的工作零 件。 4 abstract design the parts of this course is to guide screw right bracket it is located in the lathe screw right side, the main role is to support the guide screw. the flange plate there are four installation holes, including department of screw through the hole - itself without much force effect. parts of materials for kth350-10, black heart malleable cast iron, good machinability and corrosion resistance, wear resistance and weldability is poor, has high toughness, strength and plasticity. used to withstand the impact vibration and torsion under the load of work parts 5 2 零件的分析零件的分析 2.1 零件的作用 题目给的零件是导向丝杆右支架，该零件年产量为 4000 件，设其备品率为 4%，机械加工废品率为 1%，则该零件的年生产纲领为：n=qn(1+ + )=4000 1(1+4%+1%)=4200(件/年)，零件的年产量为 4200 件，查表可知该产品为中批生 产。 2.2 零件的工艺分析 零件的材料为 kth350- 10，黑心可锻铸铁，切削性和耐蚀性良好，耐磨性 及焊接性差，有较高的韧性、强度和塑性。用于承受较高的冲击振动及扭转负荷 下的工作零件。 为此以下是导向丝杆右支架需要加工的表面以及表面之间的位置要求： 1 孔 52mm 以及与此相通的 zg1/8左旋的锥孔，两个孔 18mm，四 个安装孔 10.5mm 2 58mm 的外圆柱面 3 零件上端面和孔 10.5mm 的下端面 4 （1）零件上端 18 mm 孔中心轴线与 10.5mm 孔的下端面与的垂直 度误 差为 0.15mm；与 52mm 孔中心轴线的平行度误差为 0.15mm 。 （2） 52mm孔中心轴线与10.5孔的下端面的垂直度误差为0.15mm； 与 58mm 外圆中心轴线的全跳动误差为 0.10mm。 经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，即可以粗加工零件下端 面， 加工出精基准所在的加工表面， 然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工， 保证它们的位置精度。 3 确定毛坯确定毛坯 3.1 确定毛坯种类 ： 零件材料是 kth350- 10。考虑零件在机床运行中所受冲击力较大，零件形 状结构又比较复杂，零件年产量是中批量。而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考 虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型，选择木模手工砂型铸件毛坯。查 机械制造工艺设计简明手册 第 24 页表 2- 3， 选用铸件尺寸公差等级为 ct- 12。 6 3.2.确定铸件加工余量及形状： 查机械制造工艺设计简明手册第 24 页表 2- 5，选用加工余量为 rma- h 级。并查表 2- 4.确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加 工余量，如下表： 表 1- 1 简图 加工面 代号 基本尺 寸(mm) 加工余 量等级 加工余 量(mm) 说明 d1 52 h 3.5 双侧加工 d2 18 h 9 双侧加工 d3 10.5 h 5.25 双侧加工 d4 58 h 2 双侧加工 d5 1/8 h 4.5 双侧加工 t1 40 h 5 单侧加工 t2 41 h 5 单侧加工 4 工艺规程设计工艺规程设计 4.1 基准的选择基准的选择 1 . 粗基准的选择 以零件 10.5mm 的上端面为粗基准。 2 .精基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“统 一基准”原则。以 10.5mm 孔的下端面为主要的定位精基准，以 52mm 内孔 面和 58mm 外圆柱面为辅助的定位精基准。 7 4.2 制定工艺路线制定工艺路线 制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和 表面质量等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领已经确定为中批生产的条件 下，可以考虑采用通用机床配以志用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还 有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。查机械制造工艺设计简明手册 第 20 页表 1.4- 7、1.4- 8、1.4- 11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： (一)工序 粗铣 52mm 下端面，以 t3 为粗基准 (二)工序 粗车 58mm 外圆面，以 d1 为定位基准 (三)工序 粗车 10.5 的下端面，以 t3 为定位基准 (四)工序 精铣零件上端面，以 t2（10.5mm 的下端面）为定位基准 (五)工序 粗镗52mm 孔，以 58 外圆为定位基准 (六)工序 钻、扩零件下、下侧的18mm 孔，以 d1 为定位基准 (七)工序 钻、扩零件上四个 10.5mm 的安装孔，以 d1、d2 为定位基准 (八)工序 半精车 58mm 外圆面，以 d1 为定位基准 (九)工序 半精车 10.5mm 下端面，以 t1 为定位基准 (十)工序 半精镗52mm 孔，以 58 外圆为定位基准 (十一)工序 铰 2- 18mm 孔，以 d1 为定位基准 (十二)工序 精车 58mm 外圆面，以 d1 为定位基准 (十三)工序 精镗52mm 孔，以 58mm 外圆为定位基准 (十四)工序 钻 1/8锥孔，攻螺纹，以 d1、d2 和 t3 为基准 (十五)工序 去毛刺 (十六)工序 终检 4.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 1、圆柱表面圆柱表面工序尺寸：工序尺寸： 前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加 工工序的加工余量如下： 8 表 1- 2 加工表 面 加工内 容 加工余 量(mm) 精度等 级 工序尺寸 (mm) 表面粗 糙度 工序余量 (mm) 最小 最大 52it7 铸件 7 ct12 458 . 2 粗镗 3 it11 160. 0 0 48+f 6.3 0.04 5.8 半精镗 2.5 it9 740. 0 0 5 .50 + f 3.2 2.34 2.66 精镗 1.5 it7 030. 0 0 52+f 1.6 1.473 1.574 18it9 钻 17 it11 110. 0 0 17+f 16.89 17 扩 0.85 it10 070. 0 0 85.17 + f 6.3 0.78 0.96 铰 0.15 it9 045. 0 0 18+f 3.2 0.105 0.22 10.5 钻 10.5 it11 110. 0 0 5 .10 + f 12.5 10.39 10.5 58it7 铸件 4 ct12 622.8 粗车 1.6 it11 0 19. 0 4 .60 - f 1.41 4.4 半精车 2.2 it9 0 074. 0 2 .58 - f 6.3 2.126 2.39 精车 0.2 it7 0 03. 0 58-f 3.2 0.17 0.274 9 2、平面工序尺寸、平面工序尺寸 表表 1- 3 工序 号 工序内容 加工 余量 (mm) 基本尺 寸 (mm) 经济精 度 工序尺 寸偏差 (mm) 工序余量 (mm) 最小 最大 铸件 5.0 ct12 3 . 2 01 粗铣 52mm 下端面 5 17 12 0 18. 0- 2.7 7.48 03 粗车 10.5mm 的下端面 3 14 12 0 18. 0- 0.3 5.48 04 精铣零件上 端面 5 41 12 0 25. 0- 2.7 7.55 09 半精车 10.5mm 下端面 2 12 10 0 18. 0- 1.82 2.36 3、确定切削用量及时间定额、确定切削用量及时间定额 工序工序 粗铣粗铣 52mm 下端面，以下端面，以 t3 为粗基准为粗基准 1.加工条件 工件材料： kth350- 10,铸造。 工件尺寸：ae=77 mm，l=118 mm 加工要求：粗铣 52mm 下端面,加工余量mm 机床：立式铣床 刀具：查切削用量简明手册表 1.2，选择硬质合金端铣刀，铣削宽度 ae cc p ， 故 校 验 合 格 。 最 终 确 定ap=5mm ， min/190rnc=， f v =375mm/min，min/75mvc=， z f=0.16mm/z。 6)计算基本工时 fm vlt/=，d+=yll,l=118mm 查切削手册表 3.26，入切量及超切量为：d+y=40mm,则： fm vlt/=（118+40）/375=0.42min 工序工序 粗粗车车 58mm 外圆面外圆面，以以 d1 为为定位基准定位基准 1. 已知条件与工序相同 加工要求：粗车 77mm108mm 的矩形为 62mm 的外圆 粗车 62mm 的外圆，单边加工余量为 0.8mm 机床：c620- 1 型卧式车床 刀具：yt5 硬质合金可转位车刀，根据切削手册表 1.1，由于 c620- 1 型 卧式车床的中心高为 200mm(表 1.30)， 故选择刀杆尺寸 16mm x25mm， 刀片厚度为 4.5mm。根据切削手册表 1.3，选择车刀几何形状为卷 屑槽带倒棱前刀面，前角=15 0 g，后角=6 0 a，刀刃倾角=0 s l， 主偏角=90 r k，副偏角= 10 r k，刀尖圆弧半径mmr8 . 0= e 2.切削用量 1)确定切削深度ap 12 粗车矩形为圆形时，需要切削的余量为 41.5mm，取ap=9mm，5 次走刀完成 粗车 62mm 的外圆时，单边余量为 0.8mm，ap=（62- 60.4）/2=0.8mm ,1 次走 刀完成 2)确定进给量 根据表 1.4，在粗车可锻铸铁 kth350- 10、刀杆尺寸 16mm x25mm 时： 若切削深度ap 812mm， 工件直径为60100mm时， 则进给量为f=0.60.8mm/r 若切削深度ap 3mm， 工件直径为 60100mm 时， 则进给量为 f=0.61.2mm/r。 再根据 c620- 1 车床说明书，取 f =0.65mm/r。 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的需求，故需进行校验： 根据表 1.30，c620- 1 车床进给机构允许的进给力 max f=3530n；根据表 1.23，在 b s =350mpa,f 0.75mm/r, =45 r k,v=65m/min（预计）时： ap 9.7mm 时，进给力 f f =2750n； ap 2.8mm 时，进给力 f f =800n f f 的修正系数为0 . 1 0 = f f kg，0 . 1= f sf kl，17. 1= f krf k，故实际进给力分别为 f f =27501.17n=3217.5n, f f =18201.17n=2129.4 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力， 故所选 f =0.65mm/r 的进 给量可用。 3)选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削手册表 1.9，取车刀后面最大磨损量为 0.8mm1.0mm。焊接车刀 耐用度 t=60mm。 4)确定切削速度 c v 根据切削手册表 1.11，加工 b s =350mpa,f 0.75mm/r 时： ap 9mm，切削速度 v=80m/min; ap 0.8mm, 切削速度 v=114m/min 切削速度的修正系数为0 . 1= tv k，0 . 1= mv k,8 . 0= sv k，0 . 1= tv k，0 . 1= kv k， 13 92. 0= krv k 故 1 v =800.80.92=58.9m/min; 2 v =1140.80.92=83.9m/min min/ 3 . 129 14514 . 3 9 . 5810001000 1 1 r d v n= = p ;min/431 6214 . 3 9 . 8310001000 2 2 r d v n= = p 根据 c620-1 车床转速（ 机械制造工艺设计简明手册表 4.28）选择: 1 n =120r/min , 2 n =380r/min 这时实际切削速度（ 1000 0s c nd v p =）得： 1c v =54.6m/min, 2c v=74m/min 5）校验机床功率 由表 1.25，当 b s =350mpa,f 0.75mm/r 时: ap 9.7mm,v 59m/min 时， 1c p=5.8kw; ap 2.8mm,v 84m/min 时， 2c p=2.4kw 切削功率的修正系数为0 . 1= tpc k，0 . 1= mpc k,8 . 0= spc k，0 . 1= tpc k， 92 . 0 = krpc k， 0 . 1= kpc k（表 1.28） 故实际切削时的功率为： 1c p=4.26kw; 2c p=1.77kw 根据表 1.30，当 1 n =120r/min、 2 n =380r/min 时, 机床主轴允许功率 e p = 5.9kw， ec pp 故满足条件，校验成立。 6）计算基本工时： fm vlt/=，d+=yll,l=3.5mm， 查切削手册表 1.26，入切量及超切量为：d+y=2mm,则： fm vlt/ 1 =55.5/（1200.65）=0.35min； fm vlt/ 2 =5.5/（3800.65）=0.02min 工序工序 粗粗车车 10.5 的的下端面下端面，以以 t3 为为定位基准定位基准 14 1.本工序仍为粗车， 已知条件与工序相同， 可采用与工序相同的可转位车刀， 采用工序确定切削用量的方法 2.切削用量 1)确定切削深度 需要切削的余量为 41.5mm，取ap=9mm，5 次走刀完成 2)确定进给量 f =0.65mm/r 3)选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削手册表 1.9，取车刀后面最大磨损量为 0.81.0。焊接车刀耐用度 t=60mm。 4)确定切削速度 c v 切削速度的修正系数为0 . 1= tv k，0 . 1= mv k,8 . 0= sv k，0 . 1= tv k，0 . 1= kv k， 92. 0= krv k 故v =1010.80.92=74.3m/min; min/ 2 . 163 14514 . 3 3 . 7410001000 1 r d v n= = p 根据 c620-1 车床转速（ 机械制造工艺设计简明手册表 4.28）选择: n =305r/min,这时实际切削速度（ 1000 0s c nd v p =）得：v=74.3m/min 5）校验机床功率 切 削 功 率 的 修 正 系 数 为0 . 1= tpc k，0 . 1= mpc k,8 . 0= spc k，0 . 1= tpc k， 92 . 0 = krpc k，0 . 1= kpc k（表 1.28） 故实际切削时的功率为： c p=4.9 0.8 0.92kw=3.6kw 6）计算基本工时： fm vlt/=，d+=yll,l=1mm， 查切削手册表 1.26，入切量及超切量为：d+y=1mm,则： fm vlt/=2/（3050.65）=0.01min； 工序工序 精铣精铣零件零件上端面上端面，以以 t2（10.5 的的下端面）为下端面）为定位基准定位基准 15 本工序为粗加工，已知条件与工序相同，切削用量及其计算过程同工序 计算基本工时： fm vlt/=，d+=yll,l=222mm， 查切削手册表 1.26，入切量及超切量为：d+y=44mm,则： fm vlt/=266/375=0.71min； 工序工序 粗镗粗镗52 孔，以孔，以 58 外圆为定位基准外圆为定位基准 1.机床：t68 卧式镗床 2.切削用量 1)确定切削深度 单边余量为 z=3mm，取ap=3mm，1 次走刀完成 2)确定进给量 由简明手册4.2- 21 查得，取 f =0.52mm/r 3)确定镗床转速 由简明手册4.2- 20 查得，取 n =200r/min 4）计算基本工时： fm vlt/=(46+2 2)/（2000.52）=0.48min； 工序工序 钻、扩零件上、下侧的钻、扩零件上、下侧的18 孔，以孔，以 d1 为定位基准为定位基准 1.刀具选择： 查切削手册表 2.1、2.2，选用高速钢麻花钻钻头。粗钻时，do=17mm，钻 头采用双锥后磨横刃，后角=12 0 a，二主刃长度mmb5 . 3= e ，横刃长 b=2mm, 宽 l=4mm,棱带长度 1 l=1.5mm,2=100j,=30b 2.切削用量选择： 1)确定进给量 按 加 工 要 求 确 定 进 给 量 : 查 切 削 手 册 得 ： f=0.700.86mm/r , l/d=40/17=2.353 再由切削手册表 2.7，系数为 0.5，则： f =（0.700.86）0.5=0.350.43mm/r 按钻头强度选择：查切削手册表 2.8，钻头允许进给量为：f=1.75mm/r 机床进给机构强度选择：查切削手册表 2.9，机床进给机构允许轴向力 16 为 8330n 时，进给量为：f=1.2mm/r 以上三个进给量比较得出，受限制的进给量时工艺要求，其值为： 0.350.43mm/r， 根据 简明手册 表 4.2- 16， 最终选择的进给量： f=0.36mm/r 由于是加工通孔，为避免即将钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止 自动进给改为手动进给。 根据切削手册表 2.19 查出，钻孔时的轴向力 f f=3580n，轴向力修 正系数为 1.0，故 f f=3580n。根据 z525 立式钻床使用说明书，机床进给机 构允许的最大轴向力为 8830n，故所选进给量可用。 2)选择车刀磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查切削手册 ）为 0.6mm。寿命 t=60mm。 3)确定切削速度 c v 查切削手册表 2.30，切削速度计算公式： vc= v yv xv p m zv v k fat dc 0 ， 其中， v c=16.4， v z=0.25， v x=0， v y=0.4，m=0.125 查得修正系数：0 . 1= tv k，0 . 1= mv k，0 . 1= tv k，0 . 1= kv k，故实际的切削速度： c v =min/ 2 . 301 36 . 0 160 17 4 . 16 4 . 0125 . 0 25 . 0 mm= 4）校验机床扭矩及功率 查切削手册表 2.21，当 f 0.41mm, 0 d17.5mm, t m=30.41n.m,修正系数 均为 1.0，故 c m=30.41n.m 查机床使用说明书： m m=52 n.m 查切削手册表 2.23，钻头消耗功率： c p=1.3kw 查机床使用说明书： e p=2.8 0.81=2.26kw 17 由于 c m m m, ec pp ,故切削用量可用，即 f=0.36mm/r,n=545r/min, c v =30.2m/min 3.计算基本工时： fm vlt/=(41+10)/（5450.36）=0.26min； 4.扩孔至 17.85 查切削手册表 2.10，扩孔进给量 f=0.901.1mm/r, 查机床使用说明书，最终 选定进给量 f=0.81mm/r 根据资料，切削速度 v=0.4v钻。其中 v钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时切削速度， 故 v=0.4 30.2=12.08m/min min/ 5 . 215 85.17 08.121000 rns= = p 故查机床使用说明书选取： w n =272r/min 基本工时： fm vlt/=(41+10)/（2720.81）=0.23min； 工序工序 钻钻、扩扩零件零件上四个上四个 10.5 的的安安装装孔孔，以以 d1、d2 为为定位基准定位基准 1.刀具选择： 查切削手册表 2.1、2.2，选用高速钢麻花钻钻头。粗钻时，do=9mm，钻头 采用双锥后磨横刃，后角=12 0 a，二主刃长度mmb5 . 3= e ，横刃长 b=2mm,宽 l=4mm,棱带长度 1 l=1.5mm,2=100j,=30b 2.切削用量选择： 1)确定进给量 按 加 工 要 求 确 定 进 给 量 : 查 切 削 手 册 得 ： f=0.700.86mm/r , l/d=40/17=2.353 再由切削手册表 2.7，系数为 0.5，则： f =（0.700.86）0.5=0.350.43mm/r 按钻头强度选择：查切削手册表 2.8，钻头允许进给量为：f=1.75mm/r 机床进给机构强度选择：查切削手册表 2.9，机床进给机构允许轴向力 为 8330n 时，进给量为：f=1.2mm/r 18 以上三个进给量比较得出，受限制的进给量时工艺要求，其值为： 0.350.43mm/r，根据简明手册表 4.2- 16，最终选择的进给量：f=0.36mm/r 由于是加工通孔，为避免即将钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止 自 动进给改为手动进给。 根据切削手册表 2.19 查出，钻孔时的轴向力 f f=3580n，轴向力修正系数 为 1.0，故 f f=3580n。根据 z525 立式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最 大轴向力为 8830n，故所选进给量可用。 2)选择车刀磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查切削手册 ）为 0.6mm。寿命 t=60mm。 3)确定切削速度 c v 查切削手册表 2.30，切削速度计算公式： vc= v yv xv p m zv v k fat dc 0 ， 其中， v c=16.4， v z=0.25， v x=0， v y=0.4，m=0.125 查得修正系数：0 . 1= tv k，0 . 1= mv k，0 . 1= tv k，0 . 1= kv k，故实际的切削速度： c v =min/ 2 . 301 36 . 0 160 9 4 . 16 4 . 0125 . 0 25 . 0 mm= 4）校验机床扭矩及功率 查切削手册表 2.21，当 f 0.41mm, 0 d17.5mm, t m=30.41n.m,修正系数 均为 1.0，故 c m=30.41n.m 查机床使用说明书： m m=52 n.m 查切削手册表 2.23，钻头消耗功率： c p=1.3kw 查机床使用说明书： e p=2.8 0.81=2.26kw 由于 c m m m, ec pp ,故切削用量可用，即 19 f=0.36mm/r,n=545r/min, c v =30.2m/min 3.计算基本工时： fm vlt/=(12+10)/（5450.36）=0.16min； 4.扩孔至 9.85 查切削手册表 2.10，扩孔进给量 f=0.901.1mm/r, 查机床使用说明书，最终 选定进给量 f=0.81mm/r 根据资料，切削速度 v=0.4v钻。其中 v钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时切削速度， 故 v=0.4 30.2=12.08m/min min/ 5 . 215 85 . 9 08.121000 rns= = p 故查机床使用说明书选取： w n =272r/min 基本工时： fm vlt/=(12+10)/（2720.81）=0.12min； 工序工序 半精半精车车 58mm 外圆面外圆面，以以 d1 为为定位基准定位基准 1.选择刀具 车刀形状、 、刀杆尺寸、刀片厚度均与粗车相同。半精车的刀片牌号为 yt15,车 刀几何形状为:前角=15 0 g，后角=6 0 a，刀刃倾角=0 s l，主偏角=45 r k， 副偏角= 5 r k，刀尖圆弧半径mmr8 . 0= e 2.切削用量 1)确定切削深度ap 单边余量为 1.1mm，ap=1.1mm ,1 次走刀完成 2)确定进给量 半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。根据表 1.6，当表面粗糙度为 a r6.3mm，mmr8 . 0= e ，f=0.400.50mm/r ， 再根据 c620- 1 车床说明书，取 f =0.4mm/r。 20 3)选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削手册表 1.9，取车刀后面最大磨损量为 0.81.0。焊接车刀耐用度 t=60mm。 4)确定切削速度 c v 根据切削手册表 1.11，加工 b s =350mpa,f0.42mm/r，ap 1.8mm， v=128m/min 切削速度的修正系数均为 1，故 c v =128m/min min/ 9 . 674 4 . 6014 . 3 12810001000 r d v n c = = = p 根据 c620-1 车床转速（ 机械制造工艺设计简明手册表 4.28）选择: c n =610r/min 这时实际切削速度（ 1000 c c dn v p =）得： c v =115.7m/min 5）校验机床功率 由表 1.25，当 b s =350mpa,f 0.47mm/r,ap 2.8mm, c v =115.7m/min 时， c p=2.4kw; 根据表 1.30， 当 c n =610r/min 时, 机床主轴允许功率 e p = 5.9kw， ec pp 故 满足条件，校验成立。 3.计算基本工时： fm vlt/=5.5/（6100.4）=0.02min 工序工序 半精半精车车 10.5mm 下端面下端面，以以 t1 为为定位基准定位基准 1.本工序仍为半精车，已知条件与工序相同，可采用与工序相同的车刀和确 定切削用量的方法 2.切削用量 1)确定切削深度 需要切削的余量为 41.5mm，取ap=9mm，5 次走刀完成 2)确定进给量 f =0.4mm/r 3)选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削手册表 1.9，取车刀后面最大磨损量为 0.81.0。焊接车刀耐用度 21 t=60mm。 4)确定切削速度 c v 切削速度的修正系数为0 . 1= tv k，0 . 1= mv k,8 . 0= sv k，0 . 1= tv k，0 . 1= kv k， 92. 0= krv k 故v =144m/min; min/ 3 . 316 14514 . 3r d v n= = = p 根据 c620-1 车床转速（ 机械制造工艺设计简明手册表 4.28）选择: n =305r/min,这时实际切削速度（ 1000 0s c nd v p =）得：v=138.9m/min 5）校验机床功率 切 削 功 率 的 修 正 系 数 为0 . 1= tpc k，0 . 1= mpc k,8 . 0= spc k，0 . 1= tpc k， 92 . 0 = krpc k，0 . 1= kpc k（表 1.28） 故实际切削时的功率为： c p=2.9kw 3.计算基本工时： fm vlt/=，d+=yll,l=0.5mm， 查切削手册表 1.26，入切量及超切量为：d+y=1mm,则： fm vlt/=1.5/（316.30.4）=0.012min 工序工序 半精镗半精镗52 孔孔，以以 58 外圆为外圆为定位基准定位基准 1.机床：t68 卧式镗床 2.切削用量 1)确定切削深度 单边余量为 z=1.25mm，取ap=1.25mm，1 次走刀完成 2)确定进给量 由简明手册4.2- 21 查得，取 f =0.20mm/r 3)确定镗床转速 由简明手册4.2- 20 查得，取 n =630r/min 3.计算基本工时： fm vlt/=46/（6300.20）=0.37min 22 工序工序 铰铰 2- 18 孔，以孔，以 d1 为定位基准为定位基准 1.刀具：专用铰刀 机床：z525 立式钻床 2.切削用量 1)确定进给量 根据有关手册规定，铰刀的进给量取 f =0.48mm/r 2)确定机床主轴转速 取 n =140r/min 3)确定切削速度 1000 nd vc p =7.9m/min 3.计算基本工时 fm vlt/=(41+8)/（1400.48）=0.73min 工序工序 精精车车 58mm 外圆面外圆面，以以 d1 为为定位基准定位基准 1.选择刀具与工序相同 2.切削用量 1)确定切削深度ap 单边余量为 0.1mm，ap=0.1mm ,1 次走刀完成 2)确定进给量 半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。根据表 1.6，当表面粗糙度为 a r3.2mm，mmr8 . 0= e ，f=0.250.40mm/r ， 再根据 c620- 1 车床说明书，取 f =0.3mm/r。 3)选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削手册表 1.9，取车刀后面最大磨损量为 0.81.0。焊接车刀耐用度 t=60mm。 4)确定切削速度 c v 根据切削手册表 1.11，加工 b s =350mpa,f0.42mm/r，ap 1.8mm， v=128m/min 切削速度的修正系数均为 1，故 c v =128m/min min/ 4 . 700 2 . 5814 . 3 12810001000 r d v n c = = = p 根据 c620-1 车床转速（ 机械制造工艺设计简明手册表 4.28）选择: c n =610r/min 23 这时实际切削速度（ 1000 c c dn v p =）得： c v =111.5m/min 5）校验机床功率 由表 1.25，当 b s =350mpa,f 0.47mm/r,ap 2.8mm, c v =115.7m/min 时， c p=2.4kw; 根据表 1.30， 当 c n =610r/min 时, 机床主轴允许功率 e p = 5.9kw， ec pp 故 满足条件，校验成立。 3.计算基本工时： fm vlt/=5.5/（6100.3）=0.03min 工序工序 精镗精镗52 孔孔，以以 58 外圆为外圆为定位基准定位基准 1.机床：t68 卧式镗床 2.切削用量 1)确定切削深度 单边余量为 z=0.75mm，取ap=0.75mm，1 次走刀完成 2)确定进给量 由简明手册4.2- 21 查得，取 f =0.10mm/r 3)确定镗床转速 由简明手册4.2- 20 查得，取 n =630r/min 3.计算基本工时 fm vlt/=46/（6300.10）=0.74min 工序工序 钻钻 1/8锥锥孔孔，攻螺纹攻螺纹，以以 d1、d2 和和 t1 为为基准基准 1.刀具：专用刀具,55 度管螺纹丝锥 机床：z525 立式钻床 加工要求：可以先用小于锥孔小端直径的钻头钻出底孔，再使用锥孔铰刀进行 铰孔，最后用 55 度管螺纹丝锥攻螺纹 2.切削用量 1)确定进给量 根据有关手册规定，进给量取 f =0.36mm/r 2)确定机床主轴转速 取 n =627r/min 3)确定切削速度 1000 nd vc p =15.65m/min 3.计算基本工时 fm vlt/=(12+4)/（5450.36）=0.082min 24 5、夹具的设计