16第16章压力钢管施工措施

龙滩水电站主体土建工程标（LT/C-） 投标文件第十六章 压力钢管的安装16.1 概况电站的进水口布置在左岸，采用一字形坝式进水口。机组的引水方式为一机一管，共有9条发电引水洞。引水洞包含有：上平段、上弯段、斜井段（16#）、竖井段（79#）、下弯段及下平段。引水洞的开挖直径为11.2m，衬砌后直径为10m，其中13#机引水洞全程为钢衬管，4、5、6、9机的上平段、上弯段、下平段为钢衬管，其余部位为砼衬管。7、8机的上平段、下平段为钢衬管，其余部位为砼衬砌管。进水口底板采用二级台阶布置，与其对应的17#机组的进水口中心高程为311.00m，8#9#机组进水口的中心高程为321.00m。9条引水洞由于其具体的布置不一样，其长度及结构差异较大，钢管的材料及规格也有极大的差异，选用的材料有16Mn钢板及610级压力容器钢板，厚度最厚为58mm，最薄为20mm。钢管根据其不同的位置设有阻水环，加劲环及锚环。具体的位置及结构由图纸详细提供。本标压力钢管安装，与进水口的标相连接，根据招标图纸所标的分标线，分标桩号及本标钢管工程量见下表：表16-1 压力钢管安装工程量表 内容 名称两标分标线本标钢管工程量（节数）上平段上弯段斜（竖）井段下弯段下平段1y0+1620+104.3184318663y0+081.48164318644y0+060.84717255y0+043.34314256y0+036.414118257y0+029.41433258y0+032.21417259y0+032.21452525合计568411354334本标的钢管安装管节为641节，总安装重量约为10165t，其中材料为16Mn钢的7898t，610级压力容器钢为2247t，锚筋环及角钢10t。钢管安装的内容还包括钢管整节从制造场纳玩沟至各安装现场的运输及安装环缝两侧200mm范围的防腐涂装，以及钢管的内部支撑拆除。16.2 钢管安装计划工期根据招标文件提出的控制性工期，本标的钢管安装分三个阶段进行。第一阶段为17#机组上弯段、斜（竖）井段、下弯段钢管安装，从2003年6月份至2004年6月，共计日历工期390天完成上述部位的钢管安装及管外部砼衬砌。第二阶段是79#机组上平段、上下弯段钢管安装。从2004年6月至2004年10月，计日历工期150天完成上述部位的钢管安装及管外砼衬砌。第三阶段是19#机的下水平段钢管安装阶段，从2004年11月至2006年7月计日历工期623天完成上述部位的钢管及管外砼衬砌。钢管安装的劳动力及施工设备的投入按上述各阶段的工期要求，满足工期的需要，确保总工期按计划完成。钢管安装的计划工期相应按标书要求的三个阶段计划工期内安排，计划工期综合钢管及外砼衬砌考虑，按每安装5节为一单元阶段进行。钢管安装计划工期按三个工作面同时施工的进度进行编排。计划工期详见表16-2。插入：表16.-2 施工进度计划表16.3 施工人员的配备（1）钢管安装是一项专业技术较强的工作，尤其是龙滩引水洞本标的钢管安装，全部是洞内安装，有很大的难度。我们一旦中标，将由具有资质并有丰富的安装经验的专业队伍来承担钢管的安装。施工人员具有较高的技术水平及丰富的经验，人员的配备要满足工期的要求，并进行动态管理。根据实际施工的进度随时调整加强劳动力及各专业人员，保证钢管安装满足工期总进度要求。（2）人员组成见下表16-3。表16-3 人 员 配 置 结 构 表工 种单位数 量备 注安装队长人2高级职称，一或二级资质技术总负责人1高级职称专业技术人员人6中级职称以上专职质检员人4中级职称专职安全员人2初级职称安装工人35其中班长，技术员，技师10人起重工人20班长，技术员，技师6人电焊工人40班长，技术员，技师12人探伤工人8级以上资质4人测量工人4汽吊车司机人816.4 主要施工设备配置 表16-4 主要施工设备配置表 序号设 备 名 称型号/规格单位数量备 注1半挂平板车40t台12东风平板车5t台23履带吊70t台14厂内桥机台1借用厂房永久桥机5汽车吊50t台16汽车吊QY-12台1续表16-4 主要施工设备配置表序号设 备 名 称型号/规格单位数量备 注7客车48座台1接送上下班人员8卷扬机JJM-5T台109卷扬机CD3-3T台410二氧化碳焊机NFWK350台2011直流焊机25-500E台1012交流焊机BX1-300F-3台1013红外线焊条烘箱0-1100个414焊条保温筒个6015空压机DVY-617台316射线仪理学300台217超声波探伤仪CTS-26台218链条葫芦10t个819链条葫芦5t个1620链条葫芦3t个2021螺纹千斤顶32t个1222油压千斤顶32t个1023滑轮组，钢丝绳按措施要求配备24施工用电缆，开关板（盘）按实际需要配备25轴流风机800台1226轴流风机600台827履带式远红外线加热片片按需要配备28J2经纬仪J2台129N3水准仪N3台130精密水准仪台131全站仪台116.5 施工布置钢管安装施工人员的生活营地，材料库及临建设施制作场地，见本标的总布置。现场施工设备的布置，为避免对钢管安装的干扰，所有的焊接，起吊，空压机，电源配电箱等设备都布置在洞口外合适的位置。施工用水量不大，引接附近的施工水源解决施工用水。施工用气自备空压机解决施工用气。施工用电在就近的施工变压器用电缆引至洞口接至施工电源配电箱内进行分配使用。施工中洞内的通风问题：钢管安装全部是洞内施工，焊接过程产生的烟，用大型轴流风机布置在钢管安装起始节后的洞内向安装工作面送风。洞口轴流风机通过软管抽风使洞内形成流态进行排烟通风的办法解决通风排烟问题。16.6 钢管的安装程序及方法16.6.1 钢管安装流程图钢管制作验收钢管内支撑拆除钢管安装复查钢管运输钢管吊装、调整钢管二期砼浇筑钢管涂装、验收钢管环缝焊接、无损探伤16.6.2 钢管安装程序16.6.2.1 钢管制作验收分节钢管由钢管制造承包人制造完成后，由安装单位会同监理工程师，依据DL5017-93压力钢管制造安装及验收规范对钢管进行验收，若有不合格项，钢管制造承包人应及时修正处理，严禁不合格品出厂。钢管验收检查包含以下项目：（1）钢管标记检查钢管分段分节编号、水流方向、水平和垂直中心线应有明显的标记，标记应准确无误。（2）钢管管口平面度每节钢管组圆焊接纵缝后，其管口平面度符合表16-5的规定。表16-5项 目钢管内径D(m)极限偏差（mm）管口平面度D53（3）钢管周长钢管对圆焊接纵缝后，其周长差符合表16-6规定。表16-6 (mm)项 目板厚极限偏差实测周长与设计周长差3D/1000,且不大于8相邻管节周长差108（4）钢管纵缝对口错边量钢管对圆纵缝焊接后，检查其对口错边量的极限偏差符合表16-7的规定。表16-7(mm)焊缝类别板厚极限偏差纵缝任意厚度10%，且不大于2（5）纵缝处弧度钢管纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙符合表16-8的规定。表16-8钢管内径D（m）样板弦长（mm）样板与纵缝的极限间隙（mm）D812006（6）钢管圆度钢管纵缝焊接后，其圆度（指同端管口直径相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不大于 3D/1000，最大不大于30mm，每端管口至少测两对直径。（7）钢管长度单节钢管长度与设计值之差不超过5.0mm。（8）加劲环、止水环 加劲环和止水环与钢管外壁的局部间隙不大于3mm。 加劲环和止水环的对接焊缝与钢管纵缝错开100mm以上。 直管段加劲环组装的极限偏差符合表16-9的规定。表16-9 项 目极 限 偏 差（mm）简 图加劲环与管壁的垂直度a4D/1000且不大于5a 加劲环所组成的平面与轴线的垂直度b4D/1000且不大于12 b D 相邻两环的间距偏差3016.6.2.2 钢管运输钢管运输指钢管从制作场运输至各引水洞口。（1）运输方式：根据招标文件提供的图纸资料，引水洞下平段施工支洞和上平段施工支洞均为8.611.9m，钢管加劲环直径约为10.6m，因此，钢管运输方式采用分节立式放置运输，如附图16-1示。运输时，在钢管制作场用50t吊车装车，用40t特制下凹车运输，用吊车将钢管分节吊至特制下凹车上，并用钢丝绳、链葫芦加固好钢管。根据不同重量的管节，在挂车前部加适当的配重，以保证在斜坡运输时的安全。（2）运输线路：17机所有上平段、上弯段、斜井段、竖井段和下弯段的钢管，拟从引水洞上平施工支洞运输。钢管分节运输至各引水洞口后，用履带吊卸车并吊装至各引水洞。1#9#机下平段钢管从进厂交通洞经引水洞下平施工支洞分节运输至各引水洞，用各引水洞与施工支洞交汇处顶部的辅助吊点卸车。8#9#机上平段钢管从上坝公路运输至缆机起吊范围后，用缆机卸车吊运至各引水洞口。16.6.2.3 钢管吊装调整根据本工程的特点，由于各段钢管所处的安装位置不尽相同，吊装方法根据不同的管段，不同的位置，采取相应的吊装措施。由于坝首施工缆机在2004年4月才投产，而进水口的大部分钢管安装工期在2003年6月至2004年6月，因此，为满足钢管安装工期要求，配备一台70t履带吊，作为前期进水口钢管的卸车和吊装用。履带吊尽量靠近各安装洞口布置，以满足吊装要求。待施工缆机投产后，用于后期进水口8#9#机上平段钢管的卸车和吊装。（1）洞内有斜井段和下弯段钢管吊装调整1-3#机为此种结构形式的钢管布置。钢管运输时，按顶部朝下的形式放置，以便吊装。其吊装方法和程序如附图16-2示。1）轨道设置在引水洞内先设置好钢支架和工字钢作为轨道基础，然后在工字钢上铺设小轨道，用作钢管吊装滑道。轨道跨距根据洞内实际情况而定，以满足钢管和吊装安全为基础，轨道高度以钢管就位后中心高程低于设计高程50mm左右来设定。2）吊点设置：在洞口顶部A点设置一龙门吊架，吊架高度满足钢管管节的最大起吊高度。吊架焊接在地锚上，地锚设置采用风钻打洞埋32螺纹钢，洞深约6m，设4点地锚。按同样方法设置B点地锚。在地锚上焊挂钩。分别在龙门架和B点地锚各设2个吊点，各设置2台5t卷扬机作起吊工具。3）钢管吊装程序： 用履带吊将钢管卸车后，吊至引水洞口。利用龙门架两吊点挂钢管底部两点，同时起升龙门架的2台卷扬机，一边松履带吊，使钢管翻转并落到轨道上。 利用吊点B的2台卷扬机，挂好钢管下部两点并使之受力，松开履带吊吊绳并移走履带吊。A、B两吊点的4台卷扬机相互配合，调整钢管位置与洞口平行。在钢管与轨道接触的加劲环处装设好滑块。 同时松A、B两吊点卷扬机，使钢管沿轨道往洞内下滑。钢管下滑过程中，注意观察钢管的下滑状况，适时调整A、B两吊点的卷扬机运行速度，以保证钢管按工况状态安全下滑至安装位置。（2）洞内有上弯段钢管吊装：4-6机，9机为此种结构的钢管布置。钢管运输时，按钢管顶部朝下的形式放置，以便吊装，其吊装方法和程序如附图16-3示。1）轨道设置：在引水洞内先设置好钢支架和工字钢，作为轨道基础，然后在工字钢上铺设小轨道，轨道高程按钢管就位后其中心高程低于设计高程100mm而定,轨道跨距4m。用工字钢做好一简易拖车，并将拖车放置在轨道上。2）吊点设置：分别在A、B、C三处各设置两个吊点，每个吊点设两个地锚。地锚设置采用风钻打孔，孔深约6m，埋32螺纹钢。在每个吊点上装设1台5t卷扬机，用作拖车牵引和钢管挂装。3）钢管吊装： 钢管用履带吊卸车后，按立式放置在简易拖车上，用钢绳和葫芦加固好。利用挂点A将钢管和拖车水平拉至上弯段位置。 利用B处两吊点挂钢管两点，将钢管吊起，移走拖车。利用C处吊点挂钢管下部两点，起升C处吊点卷扬机，同时松B处吊点卷扬机，使钢管翻转并调整至工况位置。 B、C处吊点的4台卷扬机相互配合，将钢管放置在轨道上。在钢管与轨道接触的加劲环上装设好滑块。 同时松B、C处吊点的4台卷扬机，使钢管沿轨道下滑至安装位置。钢管下滑过程中，注意观察钢管的滑动状况，适时调整B、C处吊点的卷扬机运行速度，以保证钢管按工况状态安全下滑至安装位置。（3）洞内有上平段和下平段的钢管吊装此种结构形式为4-9机上平段和1-9机下平段的钢管布置。钢管运输时，按钢管顶部朝上的形式放置。其吊装方法和程序如附图16-4示。1）轨道设置：在上平段和下平段洞内先铺设好轨道，并用工字钢制作好一简易拖车。轨道的设置高程按钢管就位后的中心高程低100mm而定，轨道跨距4m。2）吊点设置:在洞内底部A处和定位节安装位置的顶部B处各设置2个吊点，每个吊点设2个地锚。地锚设置利用风钻打孔，埋32螺纹钢。A处打孔深2m，B处打孔深约6m。对于下平段在施工支洞与各引水洞的交汇处顶部分别各设两个辅助吊点，作为钢管卸车用。3）钢管吊装程序： 上平段钢管用履带吊卸车，下平段钢管用引水洞内辅助吊点卸车。按立式放置在简易拖车上，用钢绳和葫芦加固好。 利用挂点A处的卷扬机将拖车和钢管拉至安装位置，定位节安装利用B处吊点将管节吊起，移走拖车，按设计要求调整并加固好。下平段在洞内卸车后，分别从上游侧和下游侧同时安装，在施工支洞与引水洞交汇处设凑合节。 除定位节外，其余管节拖至安装位置后，用千斤顶将拖车及钢管顶起，使钢管至安装高程。利用定位节设吊点，将钢管水平拉靠与定位节拼装。钢管底部设置好支撑后，松开千斤顶，移走拖车，然后调整钢管的安装尺寸。16.6.2.4 钢管安装调整钢管吊装就位后，按设计图纸及规范要求对钢管进行调整，其程序如下：（1）测量控制点设置根据监理提供的测量基准点，按高程、中心、里程分段设置测量控制点，焊好测量架，并将控制点放置在测量架上。测量控制点的设置和测量方法详见本章第16.7项所述。（2）钢管安装调整1）定位节安装 洞内有砼衬砌的定位节，预先在砼衬砌上按定位节的里程要求设置好8点钢支墩作为限位，支墩面留3mm左右调整余量。对于洞内无砼衬砌的定位节，预先在轨道上按定位节的里程要求焊好限位块，安装时，将定位节拉靠至限位块定位。 按给出的测量控制点，利用链条葫芦、千斤顶等工具调整定位节的中心高程和里程符合规范要求。里程偏差不超过5mm，中心高程5mm，两端管口垂直度偏差不超过3mm，管口圆度偏差不大于5D/1000，最大不超过30mm。 检查确认钢管安装尺寸合格后，按16.6.2.5项所述加固方案对钢管进行加固。2）其他管节安装 钢管吊装就位后，按给出的测量控制点调整管口的中心高程在规范要求内，合格后，临时加固好。 以定位节或已装管节为基准，从底部开始，分两边对环缝进行排装。环缝对口错边量的极限偏差应符合规范要求，钢板厚度30mm的钢管，其错边量的极限偏差为16%，且不大于3mm，钢板厚度30mm的钢管，其错边量的极限偏差为10%。 检查确认管节的安装尺寸，合格后，按本章第16.6.2.5项所述加固方案对钢管进行加固。 采用评定合格的焊接工艺，对环缝进行全面焊接。焊接工艺详见本章第16.8项所述。 环缝焊接完毕后，按本章第16.9项所述的焊缝检验方法对环缝进行无损探伤检验。16.6.2.5 钢管加固方案钢管的加固在钢管分节安装调整合格后进行，根据不同的管段位置，采取不同的加固方法。（1）加固基础设置：在各管段洞壁上，用风钻打孔，孔深约500mm，埋22螺纹钢作为加固锚筋。加固锚筋布置以管节加劲环的位置为基准，加固点间隔1500mm。对于下弯段、斜井段、竖井段和上弯段，加固点设置与管节加劲环成300角，以满足加固要求。（2）加固材料：钢管底部900范围内用15槽钢加固，其余位置用L7070角钢加固。对于需调整的管节，用松紧器调整加固。（3）加固方式：1）每节钢管安装调整合格后，即按设计要求和实际位置下料焊接加固。2）钢管加固焊接从底部开始，沿周向两边对称焊接，加固材料与地锚和加劲环搭接200mm。焊接过程中，注意观测焊接变形，适时调整焊接次序和速度。3）对于上平段和下平段钢管，加固型钢按与钢管加劲环平行的形式布置。对于下弯段、斜井段、竖井段和上弯段钢管，加固型钢按与钢管加劲环成300角的形式布置。4）对于定位节和初装的几节钢管，考虑到轴向受力，在钢管轴向位置设置加固点，同时在钢管中心高程位置两侧加一组对拉形式的加固点，以保证其稳定性。5）对于斜井段的钢管，在初装几节钢管加固后，先浇二期砼，再装其余管节，以保证钢管安装的安全性和质量。16.7 控制点放置及安装测量:16.7.1 测量仪器配备除一般测量工具外，还应配备有精密度为万分之一米的钢尺、J2经纬仪，N3水准仪、全站仪等。16.7.2 控制点放样利用监理提供的测量基准点，测试用于压力钢管安装的控制网。控制点放样严格按照国家标准和本工程的精度要求实施。控制点保护好不受破坏。根据施工图纸放出压力钢管的轴线，每隔数节放出里程点、高程点。16.7.3 安装测量（1）始节管安装：始节就位后调整好圆度，在管口处用锯片做好下下中心（轴线）、左右管口中间高程标记点，然后利用水准仪测量调整两端管口高程，用经纬仪或垂球测量调整轴线，用经纬仪或垂球调整好里程和垂直度。（2）其余管段安装前调圆后依次连接在始节段后，高程测量只需测量后端管口。轴线测量时可以在管壁处侧挂两个垂球，使垂球相切于外管壁，测量两垂球线到轴线的距离即可。16.7.4 验收测量根据控制点，自检轴线平行度、高程、里程。始装节的里程不应超过5mm，弯管起点的里程偏差不应超过10mm，始装节两端管口垂直度不应超过3mm。合格后做好测量报告交由监理单位进行验收。16.8 焊接工艺16.8.1 焊接方法本标钢管的焊接为管节环缝的焊接，母材为16Mn钢和610级压力容器用钢，管壁厚度为5820mm之间。接缝有等厚和不等厚的对接形式。焊缝总长度约20000m，主缝焊接拟采用二氧化碳气体保护焊，缺陷处理采用手工电弧焊。16.8.2 焊工资质参与本标钢管焊接的焊工持有劳动人事部颁发锅炉压力容器焊接考试有效合格证件。焊工在钢管上的焊接位置及方法均与本人有效合格证件相符。16.8.3 焊接材料（1）根据设计要求选择合格焊条及焊丝。（2）焊条及焊丝存放在通风、干燥和室温不低于5和专设库房内。焊条的入库要严把质量关。有质量合格证书，不变质等。（3）焊条使用前进行烘焙，温度及时间严格按厂家说明书规定进行。烘焙设专人负责，做好实测温度、时间及焊条使用记录。按规定烘干的焊条存放入100150的恒温箱内。（4）现场使用的焊条要装入保温筒内，防止受潮。当班用剩的焊条收回后重新烘干，并于次班用完。16.8.4 管节的点固焊（1）钢管的点固焊时严格执行国际DL5017-93压力钢管制造安装及验收规范，管节接口的间隙错边量控制在规定范围内进行点固焊。（2）定位焊：焊缝的定位焊接工艺和对焊工的要求与主焊缝焊接相同。定位焊长度为50mm，间距为300mm，厚度不超过正式焊缝的二分之一，且不超过8mm.定位焊如发现有裂纹、气孔、夹渣等缺陷要先进行处理，确保焊缝质量。（3）安装用的工具卡、内外支撑、吊耳及其它临时构件焊接时，禁止在钢管母材上引熄弧。拆除时禁止用锤击法。用碳弧气刨或是氧割的方法在离母材3mm以上位置切割避免损伤母材。然后用砂轮机磨平残留部份和焊疤。16.8.5 主焊缝焊接（1）按经监理人鉴认的焊接工艺评定报告确定的工艺进行正确施焊。施焊前坡口两侧20mm范围内的油垢、水迹、铁锈、熔渣等清理干净至露出金属光泽。焊接前按规定预热焊缝，采用履带式远红外线加热器进行焊缝预热。（2）每条环缝的施焊由8个焊工采用对称分段退步焊接，其起熄弧均在焊缝坡口内。多层焊的层间清渣要干净，接头要错开。（3）焊满一面后用碳弧气刨在另一面进行清根并磨成便于焊接的凹槽，实行双面对称焊接。（4）焊接时，严格执行已确认的焊接工艺要求，控制好焊接线能量，经免引起焊缝物理性能变化。16.8.6 缺陷的返修处理（1）焊缝探伤发现的内部或表面有缺陷，首先要分析其产生的原因，针对其出现的原因制订相应的处理措施，才能进行返修。（2）焊缝缺陷用碳弧气刨或砂轮机将其清除干净，并磨成便于焊接的凹槽。以检查确认缺陷部份已完全清除干净，按制订的相应处理措施进行补焊。（3）以返修的焊缝一定要用射线探伤或超声波探伤进行复查。同一位置焊缝的返修次数不得多于两次。超两次的焊缝返修要得到监理人批准，制订可靠的焊接措施，才能进行补焊。16.9 焊缝检验16.9.1 工程概况（1）根据DL5017-93标准和技术条款，此焊缝为二类焊缝探伤级别，射线检测为级合格，超声波检测为B级合格。经比较，技术条款中的探伤检查比例已经超过DL5017-93标准规定的最低保证值，可以按技术条款要求检测。如设计另有规定，按规定办。（2）技术条款提供了两种探伤办法。第一种是全部用射线探伤。第二种是超声波和射线检测，按不同比例同时运用。具体操作时以射线为主，当射线透照厚度不能满足要求时选用第二种方法。16.9.2 压力钢管焊缝探伤（1）参加探伤的检测人员,都执有中国电力工业无损检测人员等级资格证书，从事与该等级相应的检测工作。（2）探伤的器械材定期检验，按规章进行维护保养，探伤材料齐全。（3）射线检验一般流程图：编号委托复核部位，检测准备射线检测透片暗室处理评 片返 修委托不符合要求外观检查合格 不合格 审 片签发报告档案室统计工作量射线检测质量证明明在接受委托后，做好清理场地、编号和焊缝外观检查工作，根据实际情况编写可靠的工艺程序和工艺卡。透照方法采用单壁内照或单壁内照法。每次透照在焊后24小时进行。施工现场狭窄，我们将采取自制的可靠辅助装置，确保透照工作按时按质完成。透照结束后及时进行暗室处理，然后由级人员进行评片，对不合格的片子，按规定重拍，评级达不到要求的，发返修单，48小时内将结果报监理单位。对返工部位的探伤，重新接受委托，重新按流程图检测。返工时，对清根后的部位进行磁粉或渗透检测，确保没有缺陷后才补焊。将检测结果归档，保存。（4）超声检测接受委托清理场地编号工具准备现场操作记录评定报告保存归档焊接完成24小时后，根据委托书，对焊缝作外观检查。合格后清理、打磨焊缝表面，编号。在探伤前作出完善的工艺卡。每次探伤前都调整仪器及探头的参数曲线。在扫查的部位涂上浆糊或机油，加强藕合。在焊缝两侧都要进行扫查。扫查方法有锯齿形前进扫查和旋转检查等。在焊缝上标出缺陷位置、深度，并按编号记录在记录本上。检测结束后清理耦合剂，并及时作出报告，需返修的出返修单，在48小时内报给监理单位。最后将原始记录与探伤报告等资料归档保存。16.10 钢管涂装工艺本标的钢管涂料涂装范围为安装环缝两侧各200mm范围及 灌浆孔周边，运输安装过程已涂装部份的磨损的修补等。其余部份钢管的涂装已由制造承包人完成。涂装施工必须是焊缝检验合格并经监理人签认后进行。利用环缝焊接的施工脚手架直接施工。涂装工艺环缝两侧200mm范围内采用小型变压喷涂机械施喷涂料，灌浆孔周边及磨损部份用人工涂刷。涂装前对其表面进行处理，清洗表面油脂及污物。铲磨表面的焊渣毛刺，除去锈斑，使其露出表面光泽后进行涂装。涂料的使用严格按生产厂家的要求，涂装厚度达到设计要求。16.11 钢管内支撑拆除（1）钢管内支撑拆除在二期砼凝期满后进行。（2）内支撑拆除按从顶往下的顺序进行，拆除时，松开顶丝和连接法兰分节拆除并运走。（3）顶头割除时,注意不得伤及母材,焊点打磨后,补漆处理。（4）前期钢管安装完毕后,内支撑用于后期钢管的安装,支撑拆除时,注意保护支撑材料,不得损坏。16.12 执行标准和规范GB11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级GB6654-1996压力容器用钢板GB5313-85厚度方向性能钢板GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB986-88埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB700-88碳素结构钢GB/T1591-94低合金高强度结构钢SD144-85水电站压力钢管设计规范（试行）SL105-95水工金属结构防腐规范DL5017-93压力钢管制造安装及验收规范DL/T5069-96电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验器编JB4730-94压力容器无损探伤检查及第一号修改单JB3965-85钢制压力 容器磁粉探伤DL/T5123-2000水电站基本建设工程验收规程SDJ249.4-88水利水电基本建设工程单元质量等级评定标准16.13 质量保证措施16.13.1 质量管理（1）为了保证龙滩压力钢筋安装工程的安装质量水平，龙滩压力钢管安装工程中建立独立的质量管理体系该体系成员由决策层、管理层、作业层构成项目经理是质量的第一责任者，质检部门负责具体的工程检查、竣工验收施工班组是工程项目的作业者，也是工程质量的控制者（2）加强全面质量管理教育，使每位施工者明白自已的工作直接关系到总体质量加强质量管理预防为主观点的宣传工作，纠正部份职工思想存在的质量高低取决于质检部门的错误观点，在质量管理工作中做到预防为主与事后把关相结合（3）分项工程开工前必须由技术人员编制详实可行的施工技术措施，并报技术质检部门审核，项目技术负责人批准措施中必须明确提出安装的主要质量指标，关键工序的质量控制手段及整个项目质量控制措施（4）分项工程开工前，组织召开由项目技术负责人、施工班组人员参加的技术交底会，由项目技术负责人进行全面详细的技术交底，使每一位施工者都明确各道工序的质量指标、施工注意事项（5）每一工程项目设立一定数量的质量奖，等该项目一次通过竣工验收后再发放；对未获得一次性验收通过经返工处理达到质量标准的，扣除50%质量奖；对返工仍达不到质量标准，查明原因，基属施工自身原因造成，扣除全部质量奖，并给予行政处罚（6）切实执行三级检查验收制度，严格按班组自检、项目部检查、工程监理单位检查先后次序进行质检工作，不得省略班组自检前一级检查不通过，不得进行后一道检查（7）控制工程质量的关键环节是班组,班组长和班组技术员是班组自工作的负责人,除开工前进行技术交底外,施工过程中,还要随时掌握工作的进度与质量状况,要切实保证每一道工序的质量,对那些对后续工序影响重大的关键工序特需加强监控力度.发现质量问题要尽快查明原因返工,杜绝知错不改最终造成无法换回的损失现象出现.（8）质检人员应对其所管辖项目进行经常性的检查,把质量事故的苗头消灭在萌芽状态,认真履行质检人员的职责,接受工程监理单位的指导监督,发现质量问题,有权指令返工.（9）对特殊工种人员要严格执行持证上岗制度，无证者不得上岗。按照国家规定的周期进行特殊工种的考证工作。（10） 加强计量检定工作，认真按照国家规定的周期将生产用测量工具送省级计量部门检查监定。精度超差者降级使用或淘汰。（11）雇用民工只能从事辅助性、非专业的工作，不得由民工独立完成重要的施工任务。否则由此造成的结果由班组长承担。（12）采购的材料，应提供产品质量保证书，经过监理工程师认可，方可使用。（13）建立重大质量事故调查制度，发生重大质量事故的，在12小时内报告给业主和工程监理单位，由有关方面组成调查小组，分析原因，认真总结事故教训，并提出事故调查处理报告。（14）加强施工措施、安装总结、竣工资料等的整理编写工作，提高编写质量，及时提供给工程监理单位和业主所需的资料。16.13.2 施工质量控制措施（1）对制作成节的压力钢管产品进行外形尺寸的测量、焊缝质量的外观检查，确保不合格的产品不能转到安装工作环节上。（2）做好成节压力钢管运输吊装保护措施工作，保证每一节压力钢管在运输吊装中不发生变形。（3）根据工程监单位提供的测量网点增设自已的控制点，重点控制好钢管始装节管口里程、中心。以及弯管起点的管口中心。（4）每一节钢管安装调整合格、加固完后，都需经过班组自检、队部检查、以及工程监理单位和施工单位共同检查合格并签字认可后方可进行下一步环缝焊接工作。（5）焊工、无损探伤人员必须经过培训考核取得合格证方可以上岗操作。（6）焊接材料经过试验测试合格后，才能使用。（7）焊接完后，经过班组对焊缝进行自检、由工程监理单位和施工单位共同进行无损探伤以及焊缝的外观检查合格签字后，方能进行下一节钢管安装工作。16.14 安全文明施工16.14.1 安全管理（1）在工程开工后28 天内编制好施工安全措施文件送监理审批,其内容包括确定项目经理是项目部安全生产第一责任者,对安全负全面领导责任;项目技术负责人对项目的安全技术负全面领导责任;安全监察部门负责安全生产监督等职责;以及安全机构的设置、专职人员的配备以及防火、防毒、防噪声、救护、警报、治安等安全措施。（2）加强对职工安全教育,编写安全防护手册,并印发给全体职工。工人上岗前应进行安全操作的考试和考核，合格者才准上岗。（3）发生重大安全事故时，立即通报工程监理单位，并在事故发生后24小时内向工程监理单位及业主提交事故情况的书面报告。（4）建立专门的安全检查机构，配置专职的安全人员，定期进行安全检查，重点加强对危险作业的安全检查，发现问题，及时整改。 （5） 定期发给在现场施工的工作人员必要的劳动保护用品。如安全帽、水鞋、雨衣、手套、手电筒、防护面罩和安全带等。（6） 分项工程开工前，应由班组