机械毕业设计（论文）-蜗轮蜗杆减速器壳体加工工艺及工装夹具设计【全套图纸】 .pdf

i 毕业设计（论文）毕业设计（论文） 蜗轮蜗杆减速器壳体工艺及夹具设计 ii 摘 要 本设计专用夹具的设计蜗轮蜗杆减速器壳体零件加工过程的基础上。主要加工部 位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循 的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度 加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过 程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位 在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹 具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。 关键词：蜗轮蜗杆减速器壳体类零件；工艺；夹具； 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 iii abstract foundation design of body parts processing process the design of special fixture. the main processing parts processing plane and holes. in general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. a good foundation on the bottom surface of the process. the main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. in a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. the whole process is a combination of the selection tool. special fixture fixture selection, a self- locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements. keywords: box type parts; technology; fixture; iv 目 录 摘 要 ii abstract iii 1 绪论 1 1.1 机械加工工艺概述 1 1.2 机械加工工艺流程 1 1.3 夹具概述 2 1.4 机床夹具的功能 2 1.5 机床夹具的发展趋势 2 1.5.1 机床夹具的现状 2 1.5.2 现代机床夹具的发展方向 3 2 加工工艺规程设计 5 2.1 零件的分析 5 2.1.1 零件的作用 5 2.1.2 零件的工艺分析 6 2.2 蜗轮蜗杆减速器壳体加工措施 6 2.2.1 孔和平面的加工顺序 6 2.2.2 孔系加工方案选择 6 2.3 蜗轮蜗杆减速器壳体加工定位基准的选择 7 2.3.1 粗基准的选择 7 2.3.2 精基准的选择 7 2.4 蜗轮蜗杆减速器壳体加工主要工序安排 7 2.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 10 2.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） 11 2.7 时间定额计算及生产安排 26 3 镗185- 70 孔夹具设计 31 v 3.1 研究原始质料 31 3.2 定位、夹紧方案的选择 31 4.3 切削力及夹紧力的计算 31 3.4 误差分析与计算 33 3.5 定位销选用 34 3.6 夹具设计及操作的简要说明 34 4 钻 6- m8 底孔的钻床夹具设计 35 4.1 夹具的夹紧装置和定位装置 35 4.2 夹具的导向 36 4.3 切削力及夹紧力的计算 37 4.4 钻孔与工件之间的切屑间隙 39 4.5 钻模板 40 4.6 定位误差的分析 40 4.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用 41 4.8 确定夹具体结构和总体结构 43 4.9 夹具设计及操作的简要说明 44 总 结 45 参 考 文 献 46 致谢 47 1 1 绪论 1.1 机械加工工艺概述 机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其 成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。 一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装， 就是个加工的笼 统的流程。 机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改 变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。 比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工， 铣床，等等，每个步骤就要有详 细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多 少。机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质 等，使其成为成品 或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明。 总的来说，加工工艺是每个步骤的详细参数工艺流程是纲领，工艺规程是某个厂根 据实际情况编写的特定的加工工艺。 1.2 机械加工工艺流程 机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及 所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及 检验方法、切削用量、时间定额等。 制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 4) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 5) 填写工艺文件。 6) 选择毛坯。 7) 拟订工艺路线。 8) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济 效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技 术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完 善。 2 1.3 夹具概述 现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳 动生产率和产品的制造成本等， 在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其 重要的地位。 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处 理、装配、焊接和检测等工艺过程中。 在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。 在机床夹具设计是一项重要的技术 工作。 1.4 机床夹具的功能 在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。 1机床夹具的主要功能 机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。 （1） 定位 定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。 确定工件在夹具中占有正确位置的过程。 正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位 置精度要求。 （2）夹紧 由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。因此，夹紧为工件 提供了安全、可靠的加工条件。 2机床夹具的特殊功能 机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。 （1）对刀 如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。 调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。 （2）导向 导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模 如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置 并引导其进行钻削。 。镗床夹具（镗模）也具有导向功能。 1.5 机床夹具的发展趋势 随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高， 夹具已从一种辅助工具发展成 为门类齐全的工艺装备。 1.5.1 机床夹具的现状 数控机床（nc） 、加工中心（mc） 、成组技术（gt） 、柔性制造系统（fms）等新技术 3 的应用现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。特 别是近年来， ，对机床夹具提出了如下新的要求： 1）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。 2）能装夹一组具有相似性特征的工件。 3）提高机床夹具的标准化程度。 4）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。 5）适用于精密加工的高精度机床夹具。 6）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。 1.5.2 现代机床夹具的发展方向 现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化、柔性化四个方面。 标准化 机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生 产总成本。 目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：gb/t2148t225991 以及各类通用夹 具、组合夹具标准等。 夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列，为夹 具工作图的审查创造良好的条件。 通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。 精密化 精密化夹具的结构类型很多，随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹 具的精度要求。例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达0.1；用于精密车削的 高精度三爪卡盘，其定心精度为 5m；精密心轴的同轴度公差可控制在 1m 内；又如 用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达 0.20.5m。 高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减 轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装 置的夹具等。 柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等 方式，以适应可变因素的能力。 具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼 装夹具、数控机床夹具等。可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸 4 等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。 5 2 加工工艺规程设计 2.1 零件的分析 2.1.1 零件的作用 题目给出的零件是蜗轮蜗杆减速器壳体,蜗轮蜗杆减速器壳体零件的加工质量， 蜗轮 蜗杆减速器壳体零件的加工质量，并确保组件正确安装。 6 2.1.2 零件的工艺分析 蜗轮蜗杆减速器壳体类零件图。蜗轮蜗杆减速器壳体是一个壳体零件，别安装 在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。 可分三组加工表面。分析如下： （1）以底平面加工面。这一组加工表面包括：底面铣削加工；4- 18mm 孔。 （2）以185-70 孔的支承孔为加工面。这一组包括：185-70 孔孔。 （3）以40 凸台面为加工面。这一组加工表面包括：40 凸台面铣削加工；m20 螺纹孔 （4）以 230 大端面为加工面 主要加工表面有以下 5 个主要加工表面; 1.端面 通过粗铣精铣达到 1.6 精度要求 2.内圆 粗镗、半粗镗、精镗达到 6.3 的精度要求 3.内表面 先粗铣后精铣的 3.2 的精度要求 4.底面 通过粗铣直接使底面精度达到 12.5 5. 凸台端面 在凸台端面使其达到 12.5 的精度要求 2.2 蜗轮蜗杆减速器壳体加工措施 由以上分析可知。蜗轮蜗杆减速器壳体零件加工表面是平面和孔系。平面加工要 比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度， 应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的 效率问题。 2.2.1 孔和平面的加工顺序 蜗轮蜗杆减速器壳体类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循 先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地 基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗 糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也 有利于保护刀具。 2.2.2 孔系加工方案选择 通过蜗轮蜗杆减速器壳体的加工方案， 应选择符合加工方法， 加工精度和加工设备。 主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选 择在的最终价格。 7 根据基蜗轮蜗杆减速器壳体部要求显示和生产力的要求， 目前应用在镗床夹具镗床 组合适于。 （1） 镗套加工 （2） 在大批量生产中，加工底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在 设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。 镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂， 成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过 钻孔获得也受到一定的限制。 （2）用坐标镗方法 在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品 的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐 标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。 随着坐标镗削的方法， 需要蜗轮蜗杆减速器壳体孔的和在直角坐标转换成的和公差 的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。 2.3 蜗轮蜗杆减速器壳体加工定位基准的选择 2.3.1 粗基准的选择 基准的选择应满足下列要求： （1）保证每个重要支持均匀的加工余量； （2）保证零件和管壁有一定的差距。 了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承 孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。 2.3.2 精基准的选择 从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过 程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖 大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用 一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基 准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。 2.4 蜗轮蜗杆减速器壳体加工主要工序安排 用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个 统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于 8 顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也 应在两个工艺孔加工工艺处理。 工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。 首先粗加工面， 然后粗加工孔。 螺纹孔铣床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持 前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不 易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩 孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削 力小，可以分散在后期阶段。 加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。 工艺路线一： 10 铸 铸造毛坯 20 时效 时效热处理 30 涂 涂底漆 40 铣 铣底平面 50 铣 粗铣230 大端面 60 铣 精铣230 大端面 70 铣 铣90 左侧端面 80 铣 铣90 右侧端面 90 铣 铣顶部40 的凸台面 100 钻 钻、扩、铰 4- 18mm 110 镗 粗镗 185- 70 孔 120 镗 精镗 185- 70 孔 130 镗 粗镗90 孔 140 镗 精镗 90 孔 150 钻 钻孔攻丝 3- m10 160 钻 钻孔攻丝 6- m8 170 钻孔攻丝 钻孔攻丝 m20 螺纹孔 180 钻孔攻丝 钻孔攻丝 m14- 7h 螺纹孔 190 钳 表面去毛刺 200 涂 涂料 9 210 检 检验入库 工艺路线二： 10 铸 铸造毛坯 20 时效 时效热处理 30 涂 涂底漆 40 铣 铣底平面 50 铣 粗铣230 大端面 60 铣 精铣230 大端面 70 铣 铣90 左侧端面 80 铣 铣90 右侧端面 90 铣 铣顶部40 的凸台面 100 钻 钻、扩、铰 4- 18mm 110 车 粗镗 185- 70 孔 120 车 精镗 185- 70 孔 130 车 粗镗 90 孔 140 车 精镗 90 孔 150 钻 钻孔攻丝 3- m10 160 钻 钻孔攻丝 6- m8 170 钻孔攻丝 钻孔攻丝 m20 螺纹孔 180 钻孔攻丝 钻孔攻丝 m14- 7h 螺纹孔 190 钳 表面去毛刺 200 涂 涂料 210 检 检验入库 根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一： 10 铸 铸造毛坯 20 时效 时效热处理 30 涂 涂底漆 40 铣 铣底平面 10 50 铣 粗铣230 大端面 60 铣 精铣230 大端面 70 铣 铣90 左侧端面 80 铣 铣90 右侧端面 90 铣 铣顶部40 的凸台面 100 钻 钻、扩、铰 4- 18mm 110 镗 粗镗 185- 70 孔 120 镗 精镗 185- 70 孔 130 镗 粗镗90 孔 140 镗 精镗 90 孔 150 钻 钻孔攻丝 3- m10 160 钻 钻孔攻丝 6- m8 170 钻孔攻丝 钻孔攻丝 m20 螺纹孔 180 钻孔攻丝 钻孔攻丝 m14- 7h 螺纹孔 190 钳 表面去毛刺 200 涂 涂料 210 检 检验入库 2.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 “蜗轮蜗杆减速器壳体” 零件材料采用灰铸铁制造。 材料为 ht200 材料采用 ht200 制造。材料是 ht200，硬度 hb170 到 240，大批量生产，铸造毛坯。 （1）底面的加工余量。 根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下： 粗铣：参照工艺手册第 1 卷 。其余量值规定mm4 . 37 . 1，现取mm0 . 2。 精铣：参照手册 ，余量值mm1。 （2）螺孔毛坯实心，不冲孔 （3）端面加工余量。 端面分粗铣、精铣加工。各余量如下： 粗铣：参照工艺手册 ，其余量规定mm5 . 37 . 2，取mm0 . 3。 （4）螺孔加工余量 毛坯实心，不冲孔。 11 2.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 40：铣底平面 机床：铣床 x52k 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料： 15yt ， 100dmm= ，齿数 5z = 。 单边余量：z=2.2mm 所以铣削深度 p a ： 2.2 p amm= 精铣面余量：z=1.0mm 铣削深度 p a ： 1.0 p amm= 每齿进给量 f a ：取 0.15/ f amm z= ：取铣削速度 2.8/vm s= 每齿进给量 f a ：取 zmmaf/18. 0= 取铣削速度 2.47/vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 v nr d = 按照文献，取 475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f v ： 0.18 5 475/607.12/ ff va znmm s= 工作台每分进给量 m f ： 7.12/427.5/min mf fvmm smm= a ：,取 mma60= 切削工时 被切削层l：由毛坯可知 141lmm= ， 68lmm= 刀具切入 1 l ： 22 1 0.5()(1 3)ldda=+ 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出 2 l ：取 mml2 2 = 走刀次数为 1 12 机动时间 1 j t ： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f + = 机动时间 1 j t ： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt=+= 工序 50：粗铣 230 大端面 机床：铣床 x52k 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料： 15yt ， 100dmm= ，齿数 5z = 。 单边余量：z=2.2mm 所以铣削深度 p a ： 2.2 p amm= 精铣面余量：z=1.0mm 铣削深度 p a ： 1.0 p amm= 每齿进给量 f a ：取 0.15/ f amm z= ：取铣削速度 2.8/vm s= 每齿进给量 f a ：取 zmmaf/18. 0= ，取铣削速度 2.47/vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 v nr d = 按照文献，取 475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f v ： 0.18 5 475/607.12/ ff va znmm s= 工作台每分进给量 m f ： 7.12/427.5/min mf fvmm smm= a ：取 mma60= 切削工时 被切削层l：由毛坯可知 141lmm= ， 68lmm= 刀具切入 1 l ： 13 22 1 0.5()(1 3)ldda=+ 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出 2 l ：取 mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t ： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f + = 机动时间 1 j t ： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt=+= 工序 60：精铣 230 大端面 机床：铣床 x52k 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料： 15yt ， 100dmm= ，齿数 5z = 。 精铣面余量：z=1.0mm 铣削深度 p a ： 1.0 p amm= 每齿进给量 f a ：取 0.15/ f amm z= ：取铣削速度 2.8/vm s= 每齿进给量 f a ：取 zmmaf/18. 0= ，取铣削速度 2.47/vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 v nr d = 按照文献，取 475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f v ： 0.18 5 475/607.12/ ff va znmm s= 工作台每分进给量 m f ： 7.12/427.5/min mf fvmm smm= a ：取 mma60= 切削工时 14 被切削层l：由毛坯可知 141lmm= ， 68lmm= 刀具切入 1 l ： 22 1 0.5()(1 3)ldda=+ 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出 2 l ：取 mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t ： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f + = 机动时间 1 j t ： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt=+= 工序 70 铣 90 左侧端面 1.工步一粗铣左侧面 （1）切削深度 3 p amm=。 （2）进给量的确定 此工序选择 yg6 硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀 的具体参数如下：d=80mm， 1 d =70mm，d=27mm，l=36mm， 1 l =30mm，齿数 z=10， 根据所选择的 x52k 铣床功率为 4kw,查 机械制造技术基础课程设计指南 2表 5- 146， 得0.200.09/ z fmm z= 取 fz=0.20mm/r 0.20 102/fmm r=。 （3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为 ht200,硬度 hbs187-220，根据机 械加工工艺师手册 10表 30-23，选择切削速度 c v =65m/min。 计算主轴转速 65 1000 258 / min 3.14 80 nr = ， 查 机械制造技术基础课程设计指导教程 3表 4-18 得 n=255r/min，然后计算实际255 3.14 80 64/ min 1000 c vm = （1） 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速 n=255r/min，工作台进给量 m f=0.2 10 255510/min z fz nmm = 根据机床说明书取 m f=480mm/min；切削加工面 l=36mm 根据机械加工工艺师手册 10，表 30-9 查得 12 ll+=7， 15 12 43 0.08min 480 j mz lll t f + = 。 2.工步二 精铣左侧面 （1）切削深度 1 p amm=。 （2）进给量的确定 此工序选择 yg8 硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀 的具体参数如下：d=80mm， 1 d =70mm，d=27mm，l=36mm， 1 l =30mm，齿数 z=10， 根据所选择的 x52k 铣床功率为 4kw,取 fz=0.10mm/r，0.10 101/fmm r= 。 （3）切削速度的确定 查机械制造技术基础课程设计指南 2表 5- 157 c v =124m/min，计算主轴转速 124 1000 495 / min 3.14 80 nr = ，查机械制造技术基础课 程设计指导教程 3机床主轴转速表，确定 n=490r/min，再计算实际切削速度 490 3.14 80 123/ min 1000 c vm = （4）基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速 n=490r/min，工作台进给量 m f =0.1 10 490490/min z fz nmm = 根据机床说明书取 m f =480mm/min；切削加工面 l=36mm 根据机械加工工艺师手册 10，表 30-9 查得 12 ll+=7， 12 43 0.08min 480 j mz lll t f + = 工序 80 铣 90 右侧端面 1.工步一粗铣右侧面 （1）切削深度 3 p amm=。 （2）进给量的确定 此工序选择 yg6 硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀 的具体参数如下：d=80mm， 1 d =70mm，d=27mm，l=36mm， 1 l =30mm，齿数 z=10， 根据所选择的 x52k 铣床功率为 4kw,查 机械制造技术基础课程设计指南 2表 5- 146， 得0.200.09/ z fmm z= 取 fz=0.20mm/r 0.20 102/fmm r=。 （3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为 ht200,硬度 hbs187-220，根据机 16 械加工工艺师手册 10表 30-23，选择切削速度 c v =65m/min。 计算主轴转速 65 1000 258 / min 3.14 80 nr = ， 查 机械制造技术基础课程设计指导教程 3表 4-18 得 n=255r/min，然后计算实际255 3.14 80 64/ min 1000 c vm = （2） 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速 n=255r/min，工作台进给量 m f=0.2 10 255510/min z fz nmm = 根据机床说明书取 m f=480mm/min；切削加工面 l=36mm 根据机械加工工艺师手册 10，表 30-9 查得 12 ll+=7， 12 43 0.08min 480 j mz lll t f + = 。 2.工步二 精铣右侧面 （1）切削深度 1 p amm=。 （2）进给量的确定 此工序选择 yg8 硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀 的具体参数如下：d=80mm， 1 d =70mm，d=27mm，l=36mm， 1 l =30mm，齿数 z=10， 根据所选择的 x52k 铣床功率为 4kw,取 fz=0.10mm/r，0.10 101/fmm r= 。 （3）切削速度的确定 查机械制造技术基础课程设计指南 2表 5- 157 c v =124m/min，计算主轴转速 124 1000 495 / min 3.14 80 nr = ，查机械制造技术基础课 程设计指导教程 3机床主轴转速表，确定 n=490r/min，再计算实际切削速度 490 3.14 80 123/ min 1000 c vm = （4）基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速 n=490r/min，工作台进给量 m f =0.1 10 490490/min z fz nmm = 根据机床说明书取 m f =480mm/min；切削加工面 l=36mm 根据机械加工工艺师手册 10，表 30-9 查得 12 ll+=7， 12 43 0.08min 480 j mz lll t f + = 17 工序 90：铣顶部 40 的凸台面 机床：铣床 x52k 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料： 15yt ， 100dmm= ，齿数 5z = ，此为粗齿 铣刀。 单边余量：z=2.2mm 所以铣削深度 p a ： 2.2 p amm= 精铣面余量：z=1.0mm 铣削深度 p a ： 1.0 p amm= 每齿进给量 f a ：取 0.15/ f amm z= ：取铣削速度 2.8/vm s= 每齿进给量 f a ：取 zmmaf/18. 0= 取铣削速度 2.47/vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 v nr d = 按照，取 475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f v ： 0.18 5 475/607.12/ ff va znmm s= 工作台每分进给量 m f ： 7.12/427.5/min mf fvmm smm= a ：取 mma60= 切削工时 被切削层l：由毛坯可知 141lmm= ， 68lmm= 刀具切入 1 l ： 22 1 0.5()(1 3)ldda=+ 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出 2 l ：取 mml2 2 = 走刀次数为 1 18 机动时间 1 j t ： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f + = 机动时间 1 j t ： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt=+= 工序 100：钻、扩、铰 4- 18mm 机床：钻床 z525 刀具：根据参照文献选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔11 铰孔时先钻11孔 切削深度 p a ：6.5 p amm= 进给量 f ：取 rmmf/33. 0= 。 切削速度v：取 0.48/vm s= 。 机床主轴转速n： 10001000 0.48 60 539.53 / min 3.14 11 v nr d = ， 按照文献3表 3.131，取 630 /minnr= 所以实际切削速度v： 3.14 11 630 0.56/ 10001000 60 dn vm s = 切削工时 被切削层l： 42lmm= 刀具切入 1 l ： 1 17 (1 2)12015.96 22 r d lctgkctgmmmm=+=+ = 刀具切出 2 l ： mml41 2 = 取 mml3 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t ： 1 4263 0.25min 0.33 630 j l t fn + = 扩孔17.7 19 刀具：选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。 片型号：e403 切削深度 p a ： 1.35 p amm= 进给量 f ：取 0.6/fmm r= 。 切削速度v：取 0.44/vm s= 。 机床主轴转速n： 10001000 0.44 60 426.78 / min 3.14 29.7 v nr d = 按照文献取 500 /minnr= 所以实际切削速度v： 3.14 29.7 500 0.52/ 10001000 60 dn vm s = 切削工时 被切削层l： 42lmm= 刀具切入 1 l 有： 1 1 19.7 17 (1 2)12022.863 22 r dd lctgkctgmmmm =+=+= 刀具切出 2 l ： mml41 2 = ，取 mml3 2 = 走刀次数为 1 机动时间 2j t ： 2 4233 0.16min 0.6 500 j l t fn + + = 铰孔18 刀具：根据参照文献选择硬质合金锥柄机用铰刀。 切削深度 p a ： 0.15 p amm= ，且18dmm=。 进给量 f ：根据文献 rmmf/0 . 20 . 1= 取 rmmf/0 . 2= 。 切削速度v：参照文献取 smv/32. 0= 。 机床主轴转速n： 10001000 0.32 60 305.73 / min 3.14 30 v nr d = 按照文献3表 3.131 取 315 /minnr= 20 实际切削速度v： 3.14 30 600 0.63/ 10001000 60 dn vm s = 切削工时 被切削层l： 42lmm= 刀具切入 1 l ， 0 1 20 19.7 (1 2)12022.09 22 r dd lctgkctgmm =+=+ 刀具切出 2 l ： mml41 2 = 取 mml3 2 = 走刀次数为 1 机动时间 3j t ： 3 422.093 0.07min 2 315 j l t nf + = 该工序的加工机动时间的总和是 j t ： 0.250.160.070.48min j t =+= 工序 110、120 粗镗185-70 孔 机床：t68 刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：5yt 粗镗 进给量f：刀杆伸出取mm200，切削深度为1.1mm。因此确定进给量0.2/fmm r=。 切削速度v：取2.0/120/minvm sm=。 机床主轴转速n： 10001000 120 912.11 / min 3.14 99.2 v nr d = ， 按照文献