毕业设计（论文）-ABS塑料旋钮模具设计.doc

毕业设计毕业设计（ （论论文）文） 题题 目目: abs 塑料旋钮模具设计 专专 业业: 机电一体化技术 班班 级级: 04413 学学 号号: 36 姓姓 名名: 指导老师指导老师: 成都电子机械高等专科学校 二七年六月 1 论 文 摘 要 通过设计可使我巩固所学的专业理论；进一步掌握注射模具设计和成型零 件加工工艺制定的方法；提升测量、绘图、查阅资料、文献翻译、应用专业软件 等方面的能力与水平；能够得到全面、系统工程实践能力训练；培养和造就我的 创新能力和工程意识、严谨的科学态度、逻辑思维方式、求实的工作作风及正确 的科学研究方法。从而增强我的就业竞争力，为今后的实际工作打下良好的基础。 本课题来源于生产实际，综合运用在学期间所学理论知识和技能，掌握塑料注射 模具与成型零件加工工艺设计的步骤和方法，所设计模具结构合理、工艺性好、 装配维修方便和经济。可以熟悉设计开发模具的过程,培养独立思考能力，检验 学习效果和动手能力，提高工程实践能力，为将来实际工作打下坚实的基础。 关键词关键词： 旋纽建模 工艺编制 注射模具设计 2 abstract pass the design can make the professional theories that me learn when make stronger;control to inject a molding tool design further with model the method that the spare parts processes craft establishment;promote diagraph and paint, check the ability and level of data, the cultural heritage translation, applied professional software etc.;can get completely, the system engineering practice ability training;develop and educate my creative ability and engineering to realize, careful science attitude, logic mode of thinking, beg solid work style and correct science research a method.strengthen my employment competition ability thus, lay good foundation for aftertimes actual work.this topic comes from produce physically, comprehensive usage in the semester academic theories theory knowledge and technical ability, control plastics to inject a molding tool and model spare parts to process step and method of technological design, the molding tool structure design reasonable, craft good, assemble to maintain convenience and economy.can acquaint with a design development the process of the molding tool, foster independent thinking ability, examine study effect and begin ability, improve engineering fulfillment ability, physically worked to lay solid foundation for the future. key words: the xuan niu sets up a mold the craft draw up inject a molding tool design 3 目 录 论论 文文 摘摘 要要1 关键词：关键词：1 abstract2 key words:2 目目 录录3 引言引言4 第第 1 章章 设设 计计 任任 务务5 1.1、技术要求：.5 1.2. 塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析6 1.3.确定注塑机机类型（注射机的选择）7 1.3.1注射机的选择7 1.3.2注射机有关参数8 1.3.4.模具结构分析与设计 （abs旋钮塑件的结构设计）9 1.3.5 浇注系统的设计.11 1.3.6 模具工作零件的设计与计算.12 1.3.7. 排气结构设计14 1.3.8 冷却系统的设计与计算.14 1.3.9标准模架的调入及及标准件相关零件结构的生成等等15 第第 2 张张 拟定模具结构形式拟定模具结构形式17 2.1 确定型腔数量及排列方式17 2.2 模具结构形式的确定18 2.2.1注射机型号的确定18 2.2.2分型面位置的确定18 第第 3 张张 浇注系统形式和浇口的设计浇注系统形式和浇口的设计19 3.1 主流道设计.19 3.1.1主流道尺寸19 3.1.2主流道衬套的形式20 3.1.3主流道衬套的固定20 3.2 分流道设计.21 3.2.1主分流道的形状及尺寸21 3.2.2主分流道长度22 3.2.3.副分流道的设计22 3.2.4分流道的表面粗糙度22 3.2.5分流道的布置形式22 4 3.3 浇口的设计23 3.3.1浇口的选用23 3.3.2浇口位置的选择24 3.4 浇注系统的平衡.25 3.5 冷料穴的设计.26 第第 4 张张 成型零件的设计与加工工艺成型零件的设计与加工工艺27 4.1 模具制作的前期准备.27 4.1.1、模具制作的基本内容。.27 4.1.2、模具制作的技术准备.28 4.1.3确定待加工零件的备料尺寸或毛图29 4.1.4待制作模具成本估算：29 4.1.5 模具制作的组织准备。.30 第五章第五章 模具制作零件的加工模具制作零件的加工31 5.1 型腔加工31 5.2 型腔模的机器设备参数32 5.2.1cimatron典型型腔模零件的加工参数设置.33 5.3. 型芯加工34 5.3.1铸件金属型芯的设计规定35 5.4 推杆和拉杆断裂的原因及解决办法35 5.5 模具的装配.37 5.5.1、常用的装模工具.37 5.5.2 冷冲模的装配：.37 5.5.3、塑料模的示范装配.42 5.6 装模与试模.44 5.6.1 模具的安装：.44 5.6.2、模具的调试.46 结结 束束 语语49 参考文献参考文献50 5 引言 模具是制造业的重要工艺基础。目前，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪 表、家电、通讯和军工等产品中，6080的零部件，都要依靠模具成型。用 模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗， 是其他加工制造方法所无法比拟的。且模具在很大程度上决定着产品的质量、效 益和开发能力。 调研与市场分析发现塑料模具设计与制造方面的人才需求量很大，尤其是具 备一定工程素质和实际工作能力的毕业生很受用人单位欢迎。 通过设计可使我巩固所学的专业理论；进一步掌握注射模具设计和成型零加 工工艺制定的方法；提升测量、绘图、查阅资料、文献翻译、应用专业软件等方 面的能力与水平；使学生能够得到全面、系统工程实践能力训练；培养和造就我 的创新能力和工程意识、严谨的科学态度、逻辑思维方式、求实的工作作风及正 确的科学研究方法。从而增强我的就业竞争力，为今后的实际工作打下良好的基 础。 本课题来源于生产实际，综合运用在学期间所学理论知识和技能，掌握塑料 注射模具与成型零件加工工艺设计的步骤和方法，所设计模具结构合理、工艺性 好、装配维修方便和经济。可以熟悉设计开发模具的过程,培养独立思考能力， 检验学习效果和动手能力，提高工程实践能力，为将来实际工作打下坚实的基础。 6 第 1 章 设 计 任 务 1.1、技术要求： 1、塑件外表无痕，采用一般精度进行设计； 2、未注尺寸公差取 mt5 级精度； 3、采用注射成型,大批量生产。 （详见零件图） 1.2. 塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析 1使用性能、制件技术要求和生产要求 该塑件为 abs 塑料旋钮，使用范围较广。根据一般精度和大批量生产要求， 采用注射成型的成型方法。 7 2塑件材料的特性 abs 是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成，属于热塑性无定性塑 料， 价格便宜，原料易得，是目前产量最大、应用最广的工程塑料之一，其力 学性能和热性能均好、硬度高、表面易镀金属、流动性中等；易加工、高光洁度 及高强度，又有其耐疲劳和抗应力开裂能力、冲击强度高 ；耐酸碱等抗化学性 腐蚀性强，容易加工成型、修饰容易等优点。其密度 =1.021.16g/cm3，溢边 值为 0.04 毫米左右，吸湿小,不须充分干燥,且不易分解,可用螺杆或柱塞式注射 机注射成型。 3. 塑件尺寸精度分析 该零件的重要尺寸，如，36mm 的尺寸精度为 mt3 级，次重要尺寸 4mm 的尺寸精度为 mt4 级，其它尺寸均无公差要求，一般可采用 mt5 级精 度。 由以上的分析可见，该零件的尺寸精度属中等偏上，对应模具相关零件尺寸 的加工可保证。从塑件的壁厚上来看，厚度较为均匀。 4塑件表面质量分析 必须避免在塑件的分型面处出现毛边； 注意孔处不出现锐边； 表面粗糙度只有塑件外形要求较高,其它部位没有较高粗糙度要求。 该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其它特别的要求，故比较容易实 现。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要 求可以得到保证。 5塑件的结构工艺性分析 （1）塑件厚度适中，壁厚较均匀，塑件成型性能良好； （2）塑件本身有一定的斜度，利于脱模； （3）从塑件结构看，该旋钮模具应设置一个分型面。 6.确定成型方法 塑件采用注射成型法生产，为符合塑件外观要求，初步采用侧浇口，模具为 单分型面双型腔注射模。 1.3.确定注塑机机类型（注射机的选择） 1.3.1 注射机的选择 1塑件的体积计算 通过计算得到塑件的体积为： v塑件 = 25953 = 11906mm3 8 2.浇注系统的体积计算 通过计算得到浇注系统的体积: v 浇 = 2v 浇口+v 主流道+v 分流道 = 29.6+1585.7+2631.9 = 4236.8mm3 v 总 = v 塑件+v 浇=11906+4236.8 = 16142.8 mm3 3计算塑件的质量 查有关资料得：abs 材料 =1.021.16g/cm3，根据塑件形状及尺寸， 采用一模两腔的模具结构。 塑件和浇注系统的质量: w总 = （v塑件+v 浇） = 1.0916.14 17.59g 4.注塑机的选择 查相关手册，abs 的注射压力 6001000（105）pa，塑件较简单，取 p=70mpa （1）塑件投影面积计算 a =rr= 11.34cm2 （2）型腔压力计算 p腔 = 2/3p = 46.7 mpa （3）锁模力计算 f = 11.3446.7 5.30104n 安装模具的厚度应满足： hminhhmax 设计模具厚度 h总=192mm 选 xs-z-60 型，最大装模高度 hmax=200mm，最小装模高度 hmin=70mm h总=192mm 介于二者之间，满足模具厚度安装要求。 1.3.2 注射机有关参数 1.xs-z-60 型注射机的主要参数 标称注射量 60cm3 定位孔直径 55mm 最大开模行程 s 180mm 喷嘴球头半 径 r12mm 最大装模高度 hmax 200mm 喷嘴孔直径 4mm 最小装模高度 hmin 70mm 螺杆直径/mm 38 模板最大安装尺寸 330440mm 最大开模行 程 180mm 2模具开模行程校核 模具开模行程应满足：sm 图 710 塑模型腔板零件图 1、刨六面对角尺，保证尺寸 20020024 2、磨上下两平面及两基面对角尺，保证厚度 22 3、钳 （1）划线找中心在中心处和四导柱孔中心打洋冲眼 割中间型孔保证 50 0.0550 0.05 五处打3 的穿丝孔 （2）割宽 20 的长方型孔与中间孔保证间距 10 0.05 （3）割四导柱孔 420+0.05 5、铣 将长方型孔扩大为 30 深 5 6、插侧抽芯进入孔 保证尺寸 206+0.1 的方孔及位置尺寸 7 7、检验后送钳工待装处 注：（1）此型芯板其余的孔均用配钻加工 （2）氮化待模具试模合格后再进行 例二 型腔板加工示范 图 711 塑模型腔板零件图 1、刨按图 712 加工 图 712 型腔板刨削工序图 2、磨上下两平面及两侧面保证尺寸 65 和 200 3、铣： 找正侧面由板将工件压紧在分度盘上，工件下面加垫平行垫铁 （1）找中心打孔20 33 （2）用成型铣刀铣四处分浇道槽 （3）用成型铣刀铣四处浇口槽 （4）铣两成型型腔（各边留 0.2 的余量） 4、钳 （1）用深孔钻打 4-10 的冷却孔 （2）打 8-m12 的底孔10.2 深 30 （3）攻丝 8-m12 深 25 5、电火花打两型腔孔 6、检验后转钳工待装处 5.2 型腔模的机器设备参数 提高机筒温度，五个区的温度由原先的 250 265 270 275 275 度改为 260 275 280 280 285 度。 此改变使原料流动性增强，因此可避免由细裂缝引起的压水纹。 注塑压力同样需修整。在不出现毛边的情况下尽可能增大注塑压力，使型腔 得到最大收缩。 注塑及保压时间的平衡也同样重要，pa（聚酰铵）6/6 注塑时间应尽可能快， 但零件不可出现毛边及束形划痕。保压时间需使产品个体压缩紧实，并且不 出现气泡及重量尺寸上的差异。 我们应当注意到这些参数并非固定不变，因为不同的原料性质、颜色，及不 同的模具性质都会引起参数变化，因此每次颜色改变，一经确定，应精密调 节各个参数。 另一个涉及到的问题就是回料问题。工厂用胶道作为 35%的回料，与 65%原 料进行混合。 逻辑上来说，pa6/6 材料的回料混合比例不能用超过 15%，如超过此百分比， 会引起产品质量问题：如束形划痕，压水纹，产品个体尺寸及密度不一等。 由此在接下来的组装中会产生开裂，并且产品机械性质及个体的稳定性降低； 原始状态下组成聚酰铵分子链长而牢固，若与回料混合，也将变短、易脆裂。 目前，我们的问题在于每次注塑都会产生一个胶道，其重量占总重的 35%的， 以及若干产品个体，占总重量 65%的，此胶道同样应回收。建议在下批模具 中应减少胶道的设计，并在模具中放置一个热胶口套，这样有利于注塑及产 品个体质量。 34 （图 10） （图 11） 5.2.1cimatron 典型型腔模零件的加工参数设置 典型的型腔模零件有型芯、型腔及电火花加工所需的电极。在各工序特别是在 粗加工工序中,应根据零件的不同特点,设置不同的加工参数,以达到理想的加工 效果。以下主要介绍针对各类零件粗加工的典型参数设置。 1. 型腔类零件的加工 对于一般型腔类零件的粗加工, 可使用 wcu t rou gh 工序。根据此类零件 的特点,可在加工参数表中作如下设定: (1) 走刀方式参数一般设为 spiral cu t ,使刀具围绕加工面作环绕切削。 (2) 加工模型的类型参数一般设置为 openpart: no ,以限定在加工范围以 内进刀。如果零件内部存在与型腔底面高度不同的岛屿,如图 1 所示,则应设置为 open + island ,以在不同的切削层分别采用毛坯外进刀或内部预孔处进刀。 ( 3 ) 进刀参数一般采用 au to entrypoints(自动进刀点) ,当需要钻预孔 点时,可设为 optimized entry pnt (优化进刀点) ,配合设置 create entry pnt : yes ,以产生较少的预孔点,如图 1 所示。 (4) 进刀角度参数 ramp an gl e 一般设置为 510,以采用螺旋线进刀, 同时将切削次序参数设置为 inside ou t ,以便于螺旋线的生成。必要时可通过 重新设定 max ramp radius 参数来调整螺旋半径。 (5) 对于较深的型腔加工,如使用存在加工盲区的刀具(如镶嵌硬质合金刀片的环 35 形刀) 向下切削时可能出现搁刀现象。通过将 min plun gesize 设置为刀具 直径减去圆角半径的两倍,可防止切入加工范围太小的区域,以避免可能产生的危 险。 5.3. 型芯加工 圆形型芯一般采用车磨的加工方法，非圆形直通式型芯可以采用成形磨也可 采用线切割加工，对非圆形台肩式型芯可用万能工具铣进行粗加工，有条件的可 用数显或数控机床粗加工，再用工具磨或成形磨进行精加工，不宜采用磨削之处 可用人工修锉或抛光，有些不好加工的孔或槽可用数控电火花加工，必要时还得 采用锒拼结构，有时一个型芯要采用几种不同的机床加工并且有手工修锉和抛光 才能完成。总的来说，型芯加工既要达到图纸的技术要求，又要结合本实习基地 的现有设备，尽量避免或尽少采用外协加工，以节约费用，降低成本。现举二例 说明型芯的常用加工方法： 例一 塑模型芯的加工 图 7-7 型芯零件图一 1、刨六面对角尺保证尺寸 5.55547.4 2、磨上下两平面保证尺寸 47+0.1 3、铣: 用平口钳夹住 55555 部分,高度 5 只能夹住 4.5 以内，工件底面垫上垫 铁,保证底面与工作台平行 铣四周保证 45.4+0.0245.4+0.0242 4、磨 装夹方法与铣相同 磨 45+0.02 45+0.02 到尺寸,保证 5555 高 5 5、去磁 6、检验后转钳工待装处 例二塑料模型芯的加工 图 7-8 型芯零件图二 1、刨六面对角尺达到尺寸为 11878 2、磨上下两平面及两基面，对角尺保证厚度 80+0.2 3、钳 钳工工序图图 （1）划线 按钳工工序图画出 3 处孔位，因位孔位要求严格要用铣床或镗床点出孔位 （2）打孔 28 （3）打孔 210 并锪孔保证深 3 （4）反面扩孔12 并锪孔保证深度 42 （5）打穿丝孔6 4、线切割 按、两基面找正切割保证图的外形尺寸 5、铣 （1）铣两凹模 保证尺寸 15.3、10 和深 8 （2）用12 的立铣刀铣中间大凹槽保证深度 75 及位置尺寸 12 （3）用5 的铣刀，围绕大凹槽周边相距 3mm 铣密封圈槽深 2.5 36 （4）用分度盘装夹工件找 3 圆弧中心，铣三处13 的圆弧，保证尺寸 24 6、钳 （1）修锉两凹槽 保证 15.3 及斜面 16.7 和圆弧清角,并抛光此处各边达粗糙度 0.8 （2）抛光 42 端面 及各成型处粗糙度达 0.8 （3）三处划线打孔8.5 并攻丝10 其中两处通孔一处深 25 7、检验后转钳工待装处 5.3.1 铸件金属型芯的设计规定 根据铸件的复杂情况和合金的种类可采用不同材料的型芯。一般浇注薄壁复杂 件或高熔点合金（如锈钢、铸铁）时，多采用砂芯，而在浇注低熔点合金（如铝、 镁合金）时，大多采用金属芯。在同一铸件上也可砂芯和金属芯并用。 型芯类零件的加工 粗加工,同样使用 wcu t rou gh 工序。 1 走刀方式参数可设为 stock spiral ,使刀具围绕毛坯作环绕切削,以提 高毛坯的切削效率。图 2 为分别采用 spiral cu t 及 stock spiral 参数后 对同一零件生成的不同的粗加工刀具轨迹。(模具人才网欢迎您,网址 ) 2 加工模型的类型参数一般设置为 openpart:ou ter onl y,这样可保 证刀具在零件外进刀。切削次序参数一般设置为 ou tside in ,进刀角度参数 ramp an gl e 一般设置为 90。 3 进刀参数一般设置为 au to entrypoints(自动进刀点) 。如不理想, 则可选择 de2fine entry points(自定义进刀点) 。 5.4 推杆和拉杆断裂的原因及解决办法 众所周知，一般肘杆式（机铰式）注塑机的拉杆（哥林柱）比全液压式的拉 杆容易断裂，其原因何在呢？肘杆式在设计时，由于要考虑系统的刚性，因为肘 杆式是靠刚性产生锁模力的，所以一般拉杆直径较大。但奇怪的是其拉杆反 而容易断裂，特别是某些行业，如生产录象带盒子、塑料快餐刀叉等行业，由于 产品壁薄，材料流动性好，成型面积大，生产速度要求快，故拉杆连杆（铰边） 的断裂是很平常的事，甚至会造成模板断裂。为何会出现这种反常现象呢？本文 试图经过各方面分析，找出其断裂成因及探索其解决办法。 5.4.1、拉杆断裂的原因分析 1)、疲劳破坏 注塑机的工作过程是交变应力的过程，故任何引致应力集中的因素都可能导 致疲劳破坏。如：1）轴竟径变化较大的台阶处。2）过渡处缺少圆角、退刀槽等。 37 3）表面伤痕或者加工螺纹不小心破坏光轴表面。4）螺纹表面粗糙度太大。5） 螺纹长时间受压，由于表面强度不够而导致表面挤压损坏（调模螺母处）。6） 螺纹表面热处理不当造成应力集中。7）材料缺陷。 2)、过载拉断 由于肘杆式靠四根拉杆变形获得锁模力，如果四根拉杆长度不同，则其变形 就不一样，如四根中一根较短，则较短的拉杆可能会承受大大超过其本身应承受 的 1/4 锁模力，从而导致拉断。 3)、温度应变导致拉断 如果四根拉杆长短不一，例如：一条长，三条短，那么较长拉杆由于急剧的 温度高或降低所引起的热应力，受到另三支杆的约束，处于静不定状态，将导致 该拉杆断裂。 4)、复合应变所导致的拉断 如果模具不平，连杆（铰边）的长度、轴承座的高度及拉杆的长度等零件的 综合误差太大，当连杆伸直时，两边受力不均。那么 1）造成后模板摆动，拉杆 受弯，拉杆在弯曲应力及拉伸应力的作用下，拉杆容易拉断。2）造成产品飞边， 一般缺少经验的操作者会进一步加大锁模力，从而造成拉杆过载拉断及模具过载 变形。 5)、瞬时冲击应力导致的破坏 由于肘杆式在开模之前锁模力才能释放，故 1）开模时的瞬时冲击造成机器 振动并导致拉杆及其它零件损坏。2）由于整个合模部件（包括模具）长时间保 持在应力状态下，会导致零件过早疲劳失效。 5.4.2、解决办法 1)、在设计上，要避免轴径急剧变化，在台阶或退刀槽处，尽量用大的圆角 过渡，选择综合性能较好材料，特处理既要解决螺纹表面硬度（要耐磨）又要设 法减少表面应力集中，要提高表面光洁度，尽量减少应力破坏。 2)、要保证加工精度，特别是连杆的长度，轴承座的高度，十字头的精度， 轴承座在模板的定位精度等。 3)、要特别注意在装配时或在拆动调模螺母后，一定要将四支拉杆的长度校 好，其调模螺母与后模板的间距也要调整好。 4)、在产品产生飞边时要分析其原因，不要片面提高锁模力，如发现模具不 平应磨平，如连杆长度不均应校正，包括垫铜片，纸片等，或者校正调模螺母。 38 5.5 模具的装配 5.5.1、常用的装模工具 1、平行夹 平行夹一般成对使用，将两块或几块平行的板料夹在一起引孔或装调 模具时夹紧用。 2、平行垫铁：即两块垫铁的厚度一样 （1）有的用作钻床上垫起来打孔用特别是用平行夹头夹住板料之后，板料 不能直接放在钻床工作台上时必须要用平行垫铁，将工件垫行起来后打孔, （2）调节冷冲模上下或塑料动定模之间的距离用 （3）调整凸凹原间隙用 3、撬杠 利用杠杆原理可使手柄处的力小而使处产生较大的撬开力，以使 合拢的模具便于打开 4、铜棒（铜榔头） 铜棒主要是利用铜料较软的特点，用其镐打模具，销钉及装入凸模型芯 等和零件，可使棒杆变形而不伤害模具零件. 5.5.2 冷冲模的装配： 、冷冲模的装配过程 冲模的装配原则是将模具的主要工作零件如凹 模，凸模凸凹模或导板 等选为装配的基准件，一般的装配顺序为： 导板模一般选导板作装配基准件，将凸模穿过导板进入凹模，调整好 凸凹模间隙和导料板的位置后先装下模后装上模；连续模原则上都选凹作基准件， 装配锒拼凹模时， 先将凹模，将凸模装入固定板中，调整凸模与凹模的间使其 均匀后，先装下模再装上模，复合模一般以凸凹模为基准件，先装凸凹模部分再 装凹推板和凸模等 例一 弹压卸料连续模装配 装配图见附录 1、按零件图和工艺要求检验全部零件 （因有些装配时才打的孔在零件加工中不加工） 2、底座划漏料孔线，加工漏料孔 3、上模座划线，加工模柄孔 4、凸模压入固定板并铆紧，磨平 （1）凸模压入固定板时要用角尺打凸模和固定板的垂直度（特别是大凸模 的垂直度） （2）分别压入四个小凸模，每压入一个都要以凹模为基准，用光隙法（注： 光间隙法见间调整）看凸模压入固定板后与凹模的间隙是否均匀 （3）磨固定板背面和凸模刃口（磨削刃口时最好套上卸料板，以防磨削刃 口时凸模折断） 5、组装下模 1）装调导料板 （1）将导料板按装配图的位置放在凹模面上，注意调整三点后用平行夹夹 39 紧按图 715 、导料板边缘相对落料型孔两边边缘相等 、保证导料板间距 61.2+0.2 c、放入始用档块，使挡块挡料边缘与落料凹模型孔边缘保证 0.10.2mm 的 距离 （2）从凹模面向导板的方向引钻销钉孔和螺钉过孔（只划窝不打通） 图 715 凹模和导料板的夹紧方法 （3）用7.8 的钻头打销钉底孔 （4）用铰刀铰孔 48+0.016 （5）将导料板与凹模之间做记号后拆开 （6）用8.5 的钻头打 4m8 的螺钉过孔 （7）将导料板上的孔两面倒角后备用 2、将凹组装在下模座上 （1）将凹对准下模座的型孔，保证底座型孔周边均大于凹模型孔 （2）按图 716 将下模座和凹模用平行夹夹紧 图 716 凹模和下模座的夹紧 （3）用8.5 和6.8 的钻头引钻销钉孔和螺钉孔(只划窝不打孔) （4）用7.8 的钻头打8+0.016 的销钉底孔 （5）用8 的铰刀铰 4-8+0.016 的销孔 （6）做记号后拆开凹模与下模 （7）用8.5 的钻头打下模座的螺钉过孔 （8）用 6.7 的头打 4-m8 的螺纹底孔 （9）将下模座上的孔正反面倒角 （10）攻丝 4-m8 （11）将凹模始用挡块、导料板按装配图的位置放好，打入销钉再将紧固螺 钉拉紧 （12）装上钢丝簧和紧固钢丝的螺钉 6、组装上模 1）打卸料板上的螺纹孔 （1）将凸模插入卸料板垫好垫铁（使固定板与卸料板有一定的距离以便脱 开） （2）从固定板向卸料板用9 的钻头引孔（只划窝） （3）引完孔做上记号后分开 （4）用5.1 的钻头打 4-m6 的底孔 （5）攻丝完成后备用 2）打上模座上的孔 （1）将装入固定板的凸模穿入凹模，两边用平行垫铁垫在凹模和固定板之 间 垫板厚度应使凸模插入凹模深度 5mm 左右 （2）将上模座的导套插在下模的导柱上 （3）按图 77 用平行夹将上模座固定板夹住 图 717 上模座与固定板的夹紧 40 （4）用撬杠将上下模分开 （5）由固定板向上模座引孔 、用9 的钻头引卸料螺钉孔 、用 6.8 的钻头引紧固螺钉过孔 （6）固定板与上模座相对位置做记号后分开 （7）用14 的钻头打 4-14 的孔 （8）用9 的钻头打 4-9 的通孔 （9）反面用 4-14 的钻头打 4-148 的孔 （10）用锪孔钻锪孔保证1410 （11）上模座上的孔正反面倒角 3）装入模柄 （1）将模柄装入上模座孔 要求用铜棒轻轻镐入，并使模柄下台面略低于上模座的模柄孔（一样高最 好） （2）用3.9 钻头打防转销孔，孔深 12 （3）用4 的较刀铰孔 （4）用418 的销钉轻轻打入 4)组装上模 （1）将导正销装入落料凸模 （2）将凸模的插入凹模用 3）的方法垫好 （3）放上垫板 （4）合上上模座 （5）用螺钉拉紧 ，用平行夹辅助夹紧 （6）调整间隙 （7）用7.8 的钻头打销钉预孔 注：固定板上的销孔先要打7 以内的预孔以使固定板垫板的销孔位置对准 （8）用8 的铰刀铰孔 （9）选配销钉用铜棒打入 （10）分开上下模具 （11）垫好橡皮装上卸料板 （12)合模即整个模具装配结束 例二，倒装复合模装配示范 装配图见附录 1、按零件图和工艺要求检验全部零件 2、底座划漏料孔线，加工漏料孔 3、上模座划线，加工模柄孔 4、凸模压入固定板并磨平 1）将凸凹模装入下固定板并正反面磨平 2）将四个圆凸模装入上固定板并磨平 （1） 装中心（主凸模）对角尺 （2)分别压入三个小凸模，每装入一个都必须以凸凹模的冲孔凹模为基准， 看凸模压入固定板与冲孔凹模的间隙是否均匀。 5、组装下模： 1）打卸料板上的螺纹孔 41 （1）将凸凹模插入卸料板，调整好方向垫好垫铁（方法与连续模相同） （2）由固定板向凹模引孔 用6.8 的钻头引螺钉过孔 b 用9 的钻头引卸料螺钉过孔 （3）做记号后分开 （4）用5.2 后钻头打孔 （5）攻丝 3-m16 2)打下模座上的孔 （1）将凸凹模和固定板上在下模座上（注下模座的漏料孔与凸凹模的漏料 孔应对正） （2）用平行夹夹紧固定板和下模 （3）由固定板向下模座引孔（划窝） 用6.8 的钻头引螺钉过孔 b 用9 的头引卸料螺钉头过孔 （4）做好记后分开 （5）用9 的钻头打 3 个螺钉过孔 （6）用13.5 的钻头打 3 个卸料螺钉头过孔 （7）反面将 39 的孔沉孔 13.510 （8）用13.5 的锪孔钻锪孔保证深 12 （9）正反面孔倒角 3）组装下模 （1）将垫板、凸凹模包括（固定板）按方向放在下模座上 （2）用螺钉拉紧并辅以平行夹夹紧 （3）用7.8 的钻头打8 销钉孔的预孔 （4）铰孔 （5）选配并打入销钉（卸料板暂时不装） 6、组装上模 1）将冲孔凸模和固定板固定在上模上 （1）将冲孔凸模插入凸凹模的冲孔凹模孔中，两边用平行垫铁垫在上 下固定板之间,使冲孔凸模插入冲孔凹模深约 5mm （2）将上垫板对准上固定板的孔位放置好 （3）合上上模座 （4）用平 行夹将上模座、上垫板及上固定板夹紧 （5）调整冲孔间隙 （6）用撬杆将上下模分开 （7）用9 的钻头由上固定板向上模座引 39 的螺钉过孔（两销钉孔不引 孔） （8）用7.8 的钻头打8 销孔预孔 （9）用 8 的铰刀铰孔 （10）做上记好后折开 （11）打 39 的螺钉过孔 （12）将 39 的孔反面沉孔13.5 深 10 （13）用13.5 的锪孔钻锪孔深 12 （14）上模座正反面的孔倒角 42 （15）装模柄 （16）打止转螺钉预孔5.112 （17）攻丝6 （18）上转螺钉 2）装落料凹模并组装上模 （1）将落料凹套在凸凹模上，加垫铁同样使凸凹模进入凹模约 5mm (注意挡 料钉让位孔的方向与卸料板挡料钉的位置相符) （2）将推块套入冲孔凸模 （3）将冲孔凸模插入冲孔凹模，推板插入落料凹模 （4）放入顶杆 （5）放上上顶杆 （6）将打板和打杆装配一体并铆接后插入模柄孔中 （6）合拢上模 （7）打入上模座和上 固定板的销钉 （8）微调落料凹模方向后拉上上模的螺钉 （9）辅以平行夹 （10）调整废料间隙 （11）用8 的钻头将两销孔引在上模座上 （12）用7.8 的孔打两销钉预孔 （13）用8 的铰刀铰孔 （14）选配并打入销钉 7、安装下模座的卸料板 （1）安装伸缩挡料销弹簧及螺钉 （2）安装固定档料钉 （3）在下固定板和卸料板之间垫上橡皮 （4）安装卸料板 整个装模结束 二、间隙的调整（控制） 间隙的调整主要用于无模架固定导板模的凸凹模间隙的调整和有模架的各 种模具的凸凹模间隙的调整（控制方法很多，一般不同的模具采用不同的方法） 对于弯曲，拉伸，冷挤等成型模多用垫片法（可以垫铜片，纸片块规也 可垫样板等） ，垫片法是在模具的缝隙垫上等于模具的缝隙垫上等于凸凹模单边间隙的样片，当凸模 插入凹模后其间隙就很均匀,一般不再调整,可直接打销钉定位并固定 对于冲裁模,一般间隙都不是很大,故常采用光隙法或手感加切纸法,现将 这两种方法重点介绍如下: 光隙法主要用于冲孔或挡料的单工序模，当凸模凸插入凹模 0.5-1mm 深时，可以用手灯从凹模的漏料孔下照射间隙周围，以观察周边的间隙，并反复 调整其间隙均匀为止. 光隙法还经常用在多凸模与凹模的间隙调整之中，一般的多凸模冲裁是 不能将凸模插入固定板后直接装到模具上去的，常用的方法是先将主凸模（大截 面凸模）装入固定板并检查凸模与固定板的垂直度后再铆紧，然后插入第二个模， 将固定板放在底下，凸模朝上垫上平行垫块，放上凹模，使凸模进入凹模 0.5- 1mm 用手灯照凸模周边,观察凹模型孔与凸模间隙若不均匀，再调整小凸模直至 间隙均匀为止，再插入第三四个凸模，按第二个凸模相同的方法，直至所有的 43 凸模与凹模的间隙都均匀为止。 手感加切纸法也是实践中常用的一种方法。对连续模一般先装凹模打好销钉， 垫好平行垫块将凸模插入凹模 35mm 加上垫板和上模座。将上模座的螺钉拉 上(但不能拉得太紧),用撬杠拨动上模使凸模在凹模中上下移动,当感觉比较轻松无 擦刮感后拉紧螺钉再试，也轻松时将凸模拉出再进入凹模,若凸模进入凹模的瞬 间无啃口现象，则凸凹模间隙大致均匀,对单边间隙小于或等于有 0.01 的模具一 般凸模进入凹模无啃口的声音，则凸凹模间隙就均匀了，即可将上模取出打入销 钉；若单边间隙 大于 0.01 则要辅以切纸调整间隙,切纸就是将薄且较脆的纸放在 凸凹模之间,将凸模带有一定的冲击力进入凹模,撬起凸模,取出纸样,若纸样一边切 断,一边 拉毛,则切断的一边间隙偏小,拉毛的一边间隙偏大,此时应将凸模插入凹 模之中,将凸模固定板由小间隙 一边向大间隙一边调整,再冲纸片反复进行,直到 纸周边切断状况基本一致，即可撬起上模,打入销钉,对多工序复合模等小间隙模 具，也可用连续模相同的方法进行. 5.5.3、塑料模的示范装配 塑料模装配时一般采用两种装配基准,第一种一般以塑料模中的主要工 作零件型芯(凸模),型腔(凹模)或锒块等作为装配基准件,模具其他零件都依据基准 件顺序装配;第二种是有导柱导套导向的模具,一般以模板侧面为基准 ,进行顺序 装配,现将两种装配方法举例如下: 例一 无侧抽芯塑料注射模装配 装配图见附录 该模具的型芯和型腔上,下距离由小型芯顶住型腔台肩保证,而型芯与型 腔四周均有配合,即动定模的相对位置都可由型芯插入型腔得到保证，故该模具 可用型芯作基准件进行装配,其装配顺序如下: 1、按零件图和工艺要求，检验全部零件 2、将型 芯装入固定板 （1）将小型芯 17 装入大型 芯 18 注意保证:小型芯台肩和大型芯的高度差为 8 0.05 （2）将大小型芯背面一起磨平，使型芯高为 79.9-0.05 （3）将大型芯 18 背面倒一引导锥,且将各外形尖角处倒成 r0.3 圆弧 （4）按图 718 将大小型芯由背面向型芯固定板轻轻敲入保证型芯背面与 型芯固定板平齐 图 7-18 型芯装入固定板的方向 3 配钻四导柱孔： （1）修磨定模型腔使其与型芯配合良好 （2）将型腔板 2 的型腔面朝上，下面垫好平行垫铁 （3）将推料块 4 套入型芯 （4）将型芯插入型腔板 （5）装入拉料板 19 （6）用平行夹将三块板夹紧 （7）上工具铣（最好是镗床，也可打穿丝孔后进行线切割）加工导柱孔， 保证四导柱孔的位置尺寸并使孔与导柱有 0.02 的双边过盈 （8）各板做好记号后拆开 44 （9）铣出四导柱台肩为26 深 5 （10）研磨四导柱孔，使件 4 和件 2 与导柱保持轻松的滑配 3、组装动模部分 （1）将装有型芯固定板放在两平行垫铁上，使型芯凸出部分向下 （2）装入四导柱，要求检查其垂直度 （3）放入型芯中的密封圈 （4）放入垫板 6 （5）拉紧两个型芯紧固螺钉 （6）安装两支脚 （7）放上推杆固定板 14 （8）将 5，6，14 用平等夹夹紧 （9）用10 的钻头从件 14 向件 6 点孔 （10）做好记号后折开 （11）用10.5 的钻头打件 6 和件 5 的推杆过孔 （12）组装推杆固定板和推杆垫板 (3）将推杆插入推杆孔中 （14）安装动模板 11 4、组装定模部分 （1）将动模翻转过来使动模板向下，型芯向上 （2）装上件 4 (3）将浇口套 1 装入模板 2 并磨平 此时要检查型腔深度和型芯高度，保证塑件厚度 2mm，即使小型芯顶面与 定模板的型腔台阶保持 0.05 以内的间隙 （4）装上定模板 2 （5）装上冷却管接头 试模具装配结束 例 2 侧 抽芯塑料模装配 装配图见附录 该模具型芯和型腔的四周都 有间隙（塑件厚度）若采用例一的装配方 法，则在型 芯和型腔之间加上垫片或样板，比较麻烦，则该模具采取型腔与导 柱孔，型芯固定板与导柱孔都在各板加工时加工出来，装配时用导柱导套作基准， 则型 芯和型 腔的相对位置（间隙）也就自动保证了。其具体装配方法如下： 1、安零件图和工艺要求检验全部零件 2、将型芯导柱装入固定板 （1）将型芯固定板沉孔部分修锉一导向锥后，将芯压入型芯固定板 （2）将四导柱压入型芯固定板的导柱孔 （3）将型芯固定板的背面磨平 3、安装斜导柱 （1）将型芯及固定板组合板的型芯向上，放在两块平行垫铁之上， （3）将型腔板 3 合上 （4）将滑块 16 插入型腔板 3 的滑槽中，此时要修锉滑块，使其既能顶住型 芯又能与型腔板的滑块槽没有间隙 （5）将型腔板 1 合上 （6）装斜楔 17 45 此时要修磨斜楔 17 的斜面，使斜楔 17 的台肩与型腔板 1 的台肩吻合， 还要使斜楔 17 与滑块 16 吻合，即合模状态下能使斜楔压紧滑块。 （7）用平行夹夹住三板 （8）上铣床引钻导柱孔其方法是： 搬动工具铣床的铣头，使铣头倾斜角与图纸要求相符。 用 15 的钻头由滑块孔向型 腔板 1 点孔 用 14.7 的钻打导柱孔的预孔 用 15 的铰孔 （9）各板做好记号后拆开 （10）铣型腔板 1 上的斜导柱沉孔 4、组装动模部份 （1）将型腔板 3 按装配图位置翻面放在两平行垫块之上 （2）将型芯及固定板的导柱插入型腔板的导柱孔中 （3）放上垫板 14 （4）安装两支脚 （5）放上 固定板 12 （6）用平行夹将四板夹紧 （7）由板 4 向板 14 和板 12 引钻推板孔和复位杆孔 用2 的钻头打顶杆孔 b 用 9.7 的钻头打复位杆的孔 c 用 10 的铰刀铰复位杆的过孔及推杆固定板上的复位杆固定孔 (注:一般复位孔不需配合但此处推杆太细强度不够,可用复位杆导向,保护小 推杆) （8）将各板做好记号后拆开平行夹，拿开推板固定板 （9）将板 14 的推杆孔扩到 2.5 （10）将推杆及复位杆装入推板固定板并对角尺且将背面磨平 （11）将推杆固定板与推杆垫板用螺钉拉紧 （12）将推杆等装入动模 （13）安装动模板 试模具装配结束 5、组装定模部分 （1）将定模部份的动模板向下放在平板上 （2）插入滑块 （3）合上定模板（型腔板 1） （4）安装斜导柱 （5）安装斜楔 （6）将型腔板 1 的顶面磨平 （7）安装浇口套 5.6 装模与试模 5.6.1 模具的安装： 1、冷冲模的安装 冲模制造好后，必须根据冲裁力的大小，闭合高度等条件，将它安装在 46 适当的压力机上试冲和调整，通过试冲才能发现冲模的各种缺陷，从而再分析原 因进行调整或修理，直至冲出格的零件为止。 冲模的安装过程如下： （1）安装冲模前，必须进一步熟悉冲压工艺和冲模图纸，检查所要安装的 冲模和压 力机是否完好正常。 （2）准备好安装冲模所需要的紧固螺栓、螺母、压板、垫块、垫板及冲模 上的附件（顶杆推杆等） （3）测量冲模的闭合高度，并根据测量的尺寸调整压力机滑块的高度，使 滑块在下死点时，滑块底面与工作面之间的距离略大于冲模的闭合高度（若有垫 板应为冲模闭合高度与垫板之和） （4）冲模放入压力机之前，应清除粘附在冲模上下表面，压力机滑块底面 工作台面上的杂物，并应擦洗干净。 （5）取下模柄锁紧块，将冲模推入，使模柄紧靠模柄孔，垫板间距要使废 料能够漏下，合上锁紧块，再将压力机滑块停在下死点，并调整压力机滑块高度， 使滑块与冲模顶面接触。 （6）紧固锁模块，安装下模压板，但不要将螺铨拉得太紧。 （7）将压力机滑块上调 35mm，开动压力机使滑块停在上死点，擦净导柱 导套部位并加润滑油再点动压力机，使滑块上下运动 12 次后使滑块停在下死 点，靠导柱导套将上下模具的位置导正后将压板螺栓固牢。 （8）有弹顶器的安装下模弹顶器 （9）开动压力机并逐步调整滑块高度，先将上下模之间放入低片，使纸片 刚好切断后再放入试冲材料，刚好冲下零件后，将连杆螺钉锁紧。 （10）若上模有顶杆（打料杆）时，要插入挺杆调整压力机的卸料螺钉，刚 好使挺杆压住打料杆为止，即打下零件为止 2、塑料模的安装与调机 塑料模制造好后，要根据模具大小及合模高度选择注射机，进行试模调整， 以发现塑料模具的各种缺陷，从而分析原因，进行调整或修理，直至注射成型零 件合格为止。 1）塑料模的安装过程如下： （1）根据模具的外形尺寸及合模高度选择合适的注射机 （2）检查动定模板上有无安装螺栓过孔，若有则用螺栓连接，无孔则用压 板连接 （3）采用“调整”操作方式，旋松后模板中心线上的1020 的内六角螺 栓，使大齿圈可以转动 （4）利用调模按钮，调节模板开档，使其大于合模高度 12mm （5）将模具吊入注射机动定模板之间（螺栓紧固的要将螺栓插入动定模模 板孔中 并使定模板定位环插入注射机固定模板的定位孔 （6）调小注射机模板开档，使模具刚好被注射机两块模板夹紧 （7）用压板或螺母将动定模分别固定在注射机的两块板上。 （8）先开模，利用调节模板按钮进行微调，使模板处于拿取塑件和浇口方 便的最佳位置，再确定高压锁模，低压保护，快速运动、慢速运动四个接近开关 的位置，同进调整相应的压力阀，使模压力调至可移动模板的最低压力 （9）将后模板外侧的内六角螺栓旋紧，以压紧大齿圈 47 （10）调节顶出距离和次数，调节相应行程开关位置，使其顶出塑件为止。 2）注射机的调节 （1）将动定模合拢 （2）开关旋至“调整”档，转动旋钮，使注射座向前，让喷嘴与模具浇口 接触 （3）调整好注射座开始点和结束点两只接触开头的位置 （4）调节套在整体移动活塞杆外的限位螺钉，使其与活塞杆的拉脚同时接 触，以防喷嘴与浇口的撞击，调整好后将螺栓上的螺母锁紧。 （5）加热，使料筒达成型温度后再加热 30 分钟 （6）注射座后退，使喷嘴与浇口