毕业设计（论文）-平挡圈型滚轮滚针轴承（KRV22PPX-T）设计与加工工艺.doc

毕业设计（论文） 扬 州 职 业 大 学毕业设计（论文）课题：平挡圈型滚轮滚针轴承（krv22ppx-t）设计与加工工艺姓 名： 专 业： 数 控 技 术 班 级： 03数控（1）学 号： 指导老师： 完成时间： 2006年5月 目录一.设计的目的与要求1.设计课题的简介-42.设计课题的结构分析-43.参数符号-44.设计计算4.1 外形尺寸-54.2 额定载荷-64.3 滚动体及相关参数设计-64.4 外圈的设计-84.5 内圈的设计-94.6 平挡圈的设计-114.7 密封圈的设计-124.8 保持架的设计-14二.外圈.螺栓轴.保持架工艺设计和工艺文件编制1)确定毛坯材料 -162)基面的选择 -163)制定工艺路线 -174)机械加工余量、毛坯尺寸的确定 -195)确定切削用量-19三.保持架模具的设计1）模具结构的选择-222）冲模零件材料的选择-233）拉深模工作零件材料的选择-234）怎样确定圆形零件的拉深次数-245）利用拉深系数确定拉深系数-256）保持架的工艺计算-25四.参考文献 -28五.小结 -29序 言毕业设计是我们学完了大学的全部有关于机械方面的基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的，这是我们在进行工作之前对所学各所有课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。通过毕业设计的准备工作，进一步提高独立调研能力以及专业业务素质。并通过文献查阅、现场收集资料等工作。锻炼解决模具专业工程技术的问题的能力。巩固深化扩充专业知识，并通过毕业设计中对涉及到的问题的分析研究，提出自己的观点，并完成设计任务，经历一次严格的综合的工程训练。独立的解决一个专门的本专业的工程技术问题或者一个理论问题，完成相应的论文、图纸、外文翻译等工作，进一步提高计算机应用以及模具分析设计能力。 就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下良好的理论和实际动手基础。 由于实际能力所限，这次的毕业设计尚中有许多不足之处，恳请各位老师给予批评和指导。一.产品结构的设计与计算1. 设计课题的简介： 本产品是一种新型的轴承，它的优点是便于客户的安装和使用。本产品的设计实际是为了解决轴承和轴的安装精度，它结合了滚动轴承和杆端轴承的优点，有着较高的制造和装配精度。它不仅仅有着轴承的传动功能，而且很容易与外界相连，免去了传统的强硬装配，径向精度大大提高。因此我设计了螺栓型滚轮滚针轴承，给广大用户带来了方便，并受到市场的认可,考虑市场需求和厂的生产能力定制年生产纲领10000套。2. 设计课题的结构分析： 根据国标查得产品的有外圈.螺栓轴.滚针.保持架.密封圈.挡圈组成，通过结构分析主要设计外圈.螺栓轴.保持架，滚针.密封圈.挡圈可以设计后外协加工。（具体设计见下）3.参数符号(尺寸单位:mm)3.1 轴承、内圈、外圈、挡圈符号cr -径向基本额定动负荷 （kn）cor -径向基本额定静负荷 （kn） d-轴承公称外径 ， 外圈公称外径d -轴承公称内径 ， 内圈公称内径b-轴承公称宽度c-外圈公称宽度b1-内圈公称宽度di -内圈滚道直径ah -内圈润滑油孔位置dy-内圈润滑油孔直径db-内圈外挡边直径a1-内圈外挡边宽度da-内圈内挡边直径a2-内圈内挡边宽度f-内圈滚道宽度de-外圈滚道直径d1-外圈密封槽直径d2-外圈挡边直径e-外圈滚道宽度b1-外圈密封槽宽度b2-外圈挡边宽度rs-最小装配倒角d1-平挡圈公称外径d2-平挡圈公称内径b2-平挡圈宽度r3-外圈非装配倒角坐标尺寸r1-内圈装配倒角坐标尺寸ra-内圈非装配倒角尺寸rb-平挡圈倒角尺寸3.2滚针符号z-滚动体的数量dpw-滚针中心圆直径dw-滚针公称直径dwe-滚针有效直径lw-滚针公称长度lwe-滚针有效长度rw-圆头滚针端头半径rc -修正线母线圆弧部分半径t -修正母线凸度部分长度t1-滚针凸度测量点距滚针端面距离-滚针凸度量r-滚针倒角3.3密封圈符号df-密封圈外径尺寸df1-密封圈唇口外径尺寸df -密封圈内径尺寸df1 -密封圈次内径尺寸bf-密封圈总宽度tf-密封圈宽度bf-密封圈唇口宽度3.3保持架主要符号bc -保持架宽度dc -保持架外径dc1 -保持架内径bc-保持架窗孔圆周宽度bc2-保持架内横梁窗孔宽度c1 -相邻两窗孔中心距dc2-k型保持架外横梁小槽直径dc3-k型保持架内横梁外径dcp-保持架窗孔中心圆直径lc-保持架窗孔长度sc-k型保持架内横梁厚度4.设计计算4.1 外形尺寸平挡圈型滚轮滚针轴承的基本尺寸d、d、b、c、rs应符合gb6445-1996的规定。d=22 d1=10 b=36 b2=23 c=12 m=4 c1=0.6 rmin=0.3 d2=17.5 g:m10x1 lg=12 4.2 额定载荷4.2.1径向额定动载荷(图纸上标注cr值以kn为单位，四舍五入至小数点后1位)式中,关于当前常用材料和加工质量额定系数，该值随轴承类型和设计不同而异。对于滚针轴承, =1.1。与有关， 值见附表1，中间值用线性插值法求取。 i ：轴承中滚动体的列数fc=dwe/dpw=2/14.088 =0.142 查附表1得：fc=87.7 lwe=lw-2rmin =5-2x0.4 =4.2 =5.2kn4.2.2 径向额定静载荷 (图纸上标注cor值以kn为单位，四舍五入至小数点后1位) =44(1-2xcos90/14.088)x1x16x4.2x2xcos90 =5.1kn4.3 滚动体及相关参数设计4.3.1 滚针直径dw的计算（取值精度0.1，允差统一取为 -0.01） dw=0.5kd（d-d） 式中， kd的取值范围为：kd=0.20.3 注：dw按靠近原则圆整至gb309中的优选尺寸。 dw=0.5x0.25x(22-10) =0.5x0.25x12 =1.5 查gb309取：dw=2.04.3.2 滚针长度lw的计算（取值精度0.1，允差按表1选取） 表1： lw允差 单位：mm滚针公称长度lw滚针长度允差超过到上差下差360-0.186100-0.2210180-0.2718300-0.3330500-0.3950800-0.46当有保持架时 lw=c-2kl1-2kl2 注：lw按靠近原则圆整至gb309中的优选尺寸。 kl1,kl2查表2，表3 lw= c-2kl1-2kl2 =12-2x3-2x1 =12-6-2 =4 查gb309：lw=5表2： kl1系数 轴承公称内径dkl1值超过到-62.5615315-4表3： kl2系数 外圈公称宽度ckl2值超过到-20120242243044.3.3 滚针中心圆直径dpw的计算（取值精度0.001，允差统一取为0.025） 当已知滚针组内径fw和滚针组外径ew时，dpw=（fw+ew）/2 =（16.088+12.088）=28.176/2=14.08 4.3.4 滚针数z的计算（取值精度1） 有保持架时 z= dpw（1.7dw） =3.14x14.088/(1.7x2) =3.14x14.088/3.4 =13.1 考虑到载荷和滚针的对称性，取z=16个4.4 外圈的设计4.4.1 外圈滚道直径de的计算（取值精度0.001，允差按g6）de=dpw+dw并满足外圈壁厚（d-de）轴承总壁厚（d-d）的45% de=dpw+dw =14.088+2 =16.088(d-d)=22-10=12 (d-d)x45%=5.4d-de=22-16.088=5.912d-de(d-d)x45%所以de=16.0884.4.2 外圈滚道宽度e的计算（取值精度0.1，允差按0.05） e=bc-tf2-0.05 =7.7-2x0.6-0.05 =6.45 4.4.3 外圈挡边直径d2的计算（取值精度0.1，允差按表6选取） d2=d2+6k4 =17.5+1.8 =19.2表5： k3、k4系数 轴承公称内径dk3值k4值超过到-170.50.317-0.70.4表6：d2和d1的允差 d2或d1超过310205080120到10205080120180d2或d1的允差+0.080+0.100+0.130+0.160+0.190+0.2204.4.4 外圈挡边槽宽度b2的计算（取值精度0.1，允差按0.05） b2=（c-e）2 =(12-6.45)/2 =2.784.4.5外圈密封槽直径d1的计算（取值精度0.1，允差按表6选取） d1d2+2k5 =19.2+2x0.7 =20.6 表7：k5的值内圈公称直径dk5超过到200.720301301.24.4.6 外圈密封槽宽度b1的计算（取值精度0.1，允差按+0.1） b1=1.5 表8：b1的值内圈公称直径db1超过到10171.517-2.54.5 内圈的设计4.5.1 内圈宽度b1的计算（取值精度0.1，允差按-0.12） b1=b-0.3 =12-0.3 =11.74.5.2内圈滚道直径di的计算（取值精度0.001，允差按h5） di=dpw-dw =14.088-2 =12.0884.5.3内圈滚道宽度f的计算（取值精度0.1，允差按0.05） 当带保持架时 f= bc + 0.1 =7.7+0.1 =7.84.5.4 内圈外挡边宽度a1的计算（取值精度0.01，允差按0.05） a1=（b-f）2 =(12-7.8)/2 =2.14.5.5 内圈外挡边直径da1的计算（取值精度0.01，允差按表10选取） da1=di-2k6 =12.088-2x1 =10.088表9：k6的值内圈公称直径dk6超过到808201201.7 表10：da1的允差 k60时 da1超过183050到18305080da1的允差+0.036+0.023+0.043+0.028+0.052+0.034+0.062+0.041 4.5.6 内圈内挡边宽度a2的计算（取值精度0.01，允差按+0.1） a2=a1+0.2 =2.1+0.2 =2.34.5.7内圈内挡边宽度da2的计算（取值精度0.01，允差按表11选取） da2=d+0.4 =10+0.4 =10.4 表11：da2的允差 da2超过183050到18305080da2的允差+0.100+0.130+0.160+0.1904.5.8润滑油孔位置ah的计算（取值精度0.1，允差按0.2） ah=0.5b1 =0.5x11.7 =5.85 4.5.9 润滑油孔直径dy的计算（允差统一定为+0.3） 润滑油孔直径按表12选取。因为 d=10所以 dy=3表12：润滑油孔直径 单位：mm内圈内径d超过204080到204080120油孔直径dy33.544.5口部倒角e10.5454.5.10 非装配倒角尺寸ra的计算（允差统一定为0.1）非装配倒角尺寸ra按表13选取因为 d=10所以 ra=0.3x45表13：ra的值 单位：mm内圈公称直径dra超过到200.345200.5454.6 平挡圈的设计4.6.1 平挡圈外径d2的计算（取值精度0.1，允差按h10） 平挡圈外径d2按 相关样本和国标要求来确定。取d2=17.54.6.2 平挡圈内径d1的计算（允差按h7）d1= da2 =10.44.6.3 平挡圈宽度b2的计算（取值精度0.01，允差按0.05）b2a1+0.15 =2.1+0.15 =2.254.6.4 装配倒角尺寸rb的计算（允差统一定为+0.2）装配倒角尺寸rb按表14选取因为 d=10所以 ra=0.5x45表14：rb的值 单位：mm内圈公称直径drb超过到200.545200.7454.6.5 非装配内倒角尺寸rn的计算非装配内倒角尺寸rn按r0.24.6.6非装配外倒角尺寸rw的计算（允差统一定为0.2）非装配内倒角尺寸rw按表15选取因为 d=10所以 rw=0.4x45 表15：rw的值 单位：mm内圈公称直径drw超过到200.445200.6454.7 密封圈的设计 4.7.1 密封圈唇口外径尺寸df1的计算（取值精度0.1，允差按表17选取） df1=d1- k7 =20.6-0.5 =20.1表16：k7的值内圈公称直径dk7超过到170.5170.7表17：df1、df、df和df1的允差 df1或df超过183050到18305080df1的允差0-0.090-0.110-0.130-0.16df 、df1和df的允差+0.090+0.110+0.130+0.1604.7.2密封圈内径尺寸df的计算（取值精度0.1，允差按表17选取） dfde+k8 =16.088+0.6 =16.688表18：k8的值内圈公称直径dk8超过到170.6170.84.7.3密封圈宽度tf的计算（允差按-0.1）密封圈宽度tf按表19选取因为d=10 所以 tf=0.6表19：tf和k9的值 单位：mm内圈滚道直径dtf或k9超过到170.617250.8251.04.7.4 密封圈次内径尺寸df的计算（取值精度0.1，允差按表17选取）df=d2+0.2 =17.5+0.2 =17.74.7.5密封圈外径尺寸df的计算（取值精度0.1，允差按表17选取） df=d1+k9 ( k9 按表19选取) =20.6+0.6 =21.24.7.6密封圈总宽度bf的计算（取值精度0.1,允差统一按0.05） bf=b2-0.5 =2.78-0.5 =2.284.7.7密封圈唇口宽度bf的计算（取值精度0.1，允差按-0.15） bf=b1-k10 =1.3-0.6 =0.7表20：k10的值内圈公称直径dk10超过到170.6171.04.8 保持架的设计 4.8.1保持架中心圆直径dcp的计算（取值精度0.001，允差统一规定为0.025） dcp=dpw =14.0884.8.2 保持架钢板内横梁厚度sc的计算（取值精度0.01，允差统一规定为0.05） sc=ksdw 式中， ks=0.230.27 sc=ksdw =0.25x2 =0.5 计算后按表21选用标准厚度钢板。 表21：保持架内横梁厚度sc 单位：mm dw1.01.52.02.53.03.54.05.05.56.0sc0.250.350.50.650.750.851.01.21.41.54.8.3 保持架外径dc的计算（取值精度0.1，允差按表23选取） dc=dcp+kcdw式中， kc=0.330.75dc=dcp+kcdw =14.088+0.75x2 =15.84.8.4 保持架内径dc1的计算（取值精度0.1，允差按表23选取） dc=dcp-kdcdw 式中， kdc=0.750.85 dc=dcp-kdcdw =14.088-0.688 =13.4表22：保持架钢板厚度 单位：mm dw1.01.52.02.53.03.54.05.05.5sc0.250.350.50.60.70.81.01.21.4dw6.06.57.07.58.09.010.012.015.0sc1.51.71.82.02.02.22.53.03.84.8.5 保持架宽度bc的计算（取值精度0.1，允差统一规定为-0.20/-0.55） bc=f-0.1 =7.8-0.1 =7.74.8.6 保持架窗孔长度lc的计算（取值精度0.1，允差按表24选取） lc=lw+0.1 =5+0.1 =5.1表24：lc和lc1的允差滚针长度lw超过30到30lc的允差+0.100+0.200lc1的允差+0.100+0.1604.8.7 保持架窗孔圆周宽度bc的计算（取值精度0.1，允差统一规定为+0.05） bc=2dw+0.1 =2x2+0.1 =4.14.8.8 窗孔端部至保持架端面宽度sb的计算（取值精度0.01，允差按0.05）sb=0.5（bcmax+bcmin）2-lcmax =0.5x(7.5+7.15)/2-5.2 =1.14.8.9相邻两窗孔中心间距离c1的计算（取值精度0.001，允差按0.025） c1=dcpsin（180z） =14.088xsin180/8 =14.088x0.3827 =5.3914.8.10 lc1的计算（取值精度0.1，允差按表24选取）lc1= lc +0.4 =5.1+0.4 =5.54.8.11 sb1的计算（取值精度0.1，允差统一规定为0.05）sb1=0.5（bcmax+bcmin）2-lc1max =0.5x(7.5+7.15)/2-5.6 =1二.外圈.螺栓轴.保持架的工艺设计和工艺文件编制(一)确定毛坯的制造形式 滚动轴承在工作时承受着高而集中的交变应力同时在滚动体和套圈之间还产生强烈的摩擦，因此，滚动轴承材料要求具有高的硬度和耐摩性，高的弹性极限和接触疲劳强度，足够的任性和一定的耐腐蚀性。一般轴承材料用轴承钢（gcr15），但对于一些应用场合要求有优良的耐摩性，耐疲劳性，又可以承受冲击载荷，要求具有良好的综合力学性能，用轴承钢可以满足要求，该产品外圈在受力时要求很高的硬度又要求一定的塑性和任性，根据上述分析故外圈材料可为gcr15，内圈为：gcr15，为提高生产率外圈采用锻件，内圈采用棒料，保持架采用模具制造。（二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，粗基准的选择：因该零件是回转类零件，故以外径作为粗基准（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。（三）制定工艺路线(内圈,外圈,保持架)制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 外圈的加工主要是车和磨，加工选择粗基准是外径。两端面的平行度达到0.005，几个圆行孔的形位公差的精度也很高，这就要求用夹具，保证他们之间的位置精度要求。内圈是螺栓轴，它和外圈的接触面10.16，要求有很高的精度，粗糙度达到0.25，起子槽与径向油孔应保证垂直。保持架的加工主要是模具拉深加工。冲窗口之间的距离要相等，这就要求夹具辅助加工。为了保证其强度，在冲窗之前要对保持架进行热处理。外圈车加工工艺：工序一 软磨端面工序二 软磨外径工序三 精镗孔工序四 精车一密封槽及倒角工序五 精车另一密封槽及倒角外圈的磨加工工艺： 工序一 淬,回火工序二 磨两端面c(c1),平行度0.02工序三 精磨两端面, 平行度0.008工序四 磨外径工序五 超精外径达到要求工序六 粗精磨滚道至工序七 超精滚道达到要求工序八 终磨圆弧面工序九 探伤内圈的工艺设计说明1. 工艺路线方案一工序一 下料20x80工序二 车端面.打中心孔.粗车外径工序三 车另端面.打中心孔.粗车外径工序四 精车滚道面和挡圈配合面工序五 精车另滚道面和挡圈配合面工序六 精车装配面和螺纹面工序七 车退刀槽和倒角工序八 切断.车大挡边外径和大端面.打中心孔工序九 钻轴向油孔工序十 钻径向油孔工序十一 钻内六角顶孔工序十二 调质工序十三 车滚道两挡边工序十四 车大挡边侧面工序十五 精车小端面并倒角工序十六 磨螺纹面工序十七 滚丝工序十八 挤压内六角工序十九 去内六角毛刺工序二十 回牙工序二十一 钻绞两端油堵孔工序二十二 去除毛刺和铁削工序二十三 高频淬火工序二十四 粗精磨各外径工序二十五 探伤2工艺路线方案二工序一 下料,回火工序二 粗车外形并打顶尖孔工序三 钻铰油堵孔工序四 钻径向油孔工序五 铣起子槽工序六 调质处理工序七 精车大端面和外径工序八 精车小端面保证尺寸工序九 精车各外径到指定尺寸工序十 车越程槽和倒角工序十一 高频淬火、回火工序十二 粗精磨各外径面至指定尺寸工序十三 滚丝工序十四 清理油孔工序十五 超精滚道工序十六 探伤3. 工艺路线方案三 工序一 备料工序二 粗车外形并打顶尖孔、切断,保证尺寸工序三 钻铰轴向油孔,精车大挡边外径和外侧面工序四 铣起子槽工序五 精车各外径及小端面保证各台阶面尺寸工序六 车越程槽和倒角工序七 钻径向油孔工序八 高频淬火、回火工序九 粗精磨各外径面至指定尺寸工序十 滚丝工序十一 探伤 4.工艺方案的比较与分析上述三个工艺方案的特点在于:方案一是加工轴的基本外型尺寸,从加工两端面到加工轴的阶梯.后加工油孔, 越程槽和倒角,再加工螺纹，属于我们正常的加工方案。方案二，三则是在粗加工后就加工油槽。然后对内圈进行加工和车越程槽，并且合并了加工，减少了加工次数。让我们比较一下上述的三套方案。很明显这三套方案不同点是对油槽加工的先后。方案一是我们常规的加工工艺，可以保证了加工要求，适合单件和小批量生产。方案二三则减少了加工量，适合大批量生产。这里我们是小批量生产品，精度要求较高。因此方案一可以使用。保持架的工艺设计说明工序一 下料工序二 落料成型加工工序三 一拉工序四 磷化工序五 皂化工序六 整拉加工工序七 车一边工序八 切底加工工序九 冲窗工序十 车另一边工序十一 软抛光工序十二 渗碳，淬火工序十三 检查外观（四）机械加工余量，毛坯的确定 确定机械加工余量 钢质磨弧形面的机械加工余量按jb3835-85确定。确定时，根据估算锻件重量，加工精度及锻件形状复杂系数；由表3.1-56可查得除孔以外各内外表面的加工余量。孔的加工余量由表3.1-57查得。表中余为量值单面余量。（参考机械加工工艺手册） 锻件重量 根据零件成品外圈重量估算为小于0.2kg.轴为0.3kg加工精度 零件的各表面为精度f2 磨削加工。锻件形状复杂系数s.因为锻件为薄形圆盘，其厚度与直径之比0.2，所以锻件形状复杂系数为复杂级s4.机械加工余量 根据锻件重量、f2、s4查表3.1-56。由于表中形状复杂系数只列s1和s3，则s2参考s1,s4参考s3定。由此查得直径方向为1.52.0mm，水平方向为1.52.0mm.即锻件各外径的单面余量为1.52.5mm。各轴向尺寸的单面余量为1.52.0mm，锻件中心两孔的单面余量按表3.1-57查得为2.0mm.确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度ra1.6.ra1.6的表面，余量要适量增大。分析本零件，除12.088mm的外圆面为ra0.25，10.2m.1，10mm的外圆面为ra1.25以外，其余各表面皆ra1.6此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所得的余量值即可（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查得值中的小值。当表面需经粗加工和半精加工时，可取较大值）。12.088mm的外圆面采用粗磨和精磨，故需增加这些加工工序的加工余量。参考外圆柱表面加工余量（表3.2-3）确定粗磨单面余量为0.2mm。精磨余量0.05mm.，故需增加这个加工工序的加工余量。参考内孔加工余量确定精磨的加工余量为0.3mm。则毛坯尺寸如下表所示。 （五）确定切削用量及基本工时工序一 淬.回火1.加工材料:gcr15 毛坯尺寸22.2x12.25 毛坯为车加工状态工序二 磨两端面 保证尺寸12.011加工材料: gcr15机床: m7475b量具:高度比较仪g903.粗糙度比较块2 切削用量磨两端面保证尺寸为: 12.011）任意夹一面,(因工件较小,无需顶尖)2） 进给量f根据f=0.012mm/r3） 确定主轴转速4） n=12000r/min5） 计算切削速度v=nd/1000=3.14x22x12000/1000=828.9m/min工序三：精磨两端面1机床：m7363量具:高度比较仪g903.粗糙度比较块3 切削用量磨两端面保证尺寸为: 11.951）任意夹一面,(因工件较小,无需顶尖)2）进给量f根据f=0.012mm/r3）确定主轴转速n=12000r/min4）计算切削速度v=nd/1000=3.14x22x12000/1000=828.9m/min工序四：磨外径 保证尺寸22.051 机床：mt1040a或3me2116量具：外径比较仪d913.粗糙度比较块2） 切削用量1进给量取f=0.15 mm/r 2 确定主轴转速 n=8000r/min3计算切削速度v=nd/1000=3.14x22x8000/1000=502.4 m/min工序五：超精外径 保证尺寸22.05 1 机床：m6132量具：外径比较仪d913.粗糙度比较块2.切削用量1进给量取f=0.01 mm/r 2确定主轴转速n=12000r/min 3计算切削速度v=nd/1000=3.14x22x12000/1000=828.9 m/min 工序六：粗精磨滚道 保证尺寸16.0881加工条件:机床: mz204c.3mz203b.3mzw205量具: 内径比较仪d923.粗糙度比较块.刀口尺2.切削用量1进给量取f=0.1 mm/r2 确定主轴转速 n=8000r/min 3计算切削速度v=nd/1000=3.14x16x8000/1000=401.9m/min工序七：超精滚道 保证尺寸16.0881加工条件:机床: 手动超精机量具: 内径比较仪d923.粗糙度比较块.刀口尺2.切削用量1进给量取f=0.01 mm/r2 确定主轴转速n=10000r/min 3计算切削速度v=nd/1000=3.14x16x10000/1000=502.4m/min工序八 终磨圆弧面 保证尺寸221.加工条件:机床: 3me2116量具: 外径比较仪d913.粗糙度比较块2.切削用量定位夹具定位钻径向油孔2x4.31进给量取f=0.01 mm/r2 确定主轴转速 n=12000r/min 3计算切削速度v=nd/1000=3.14x22x12000/1000=828.9m/min工序九 探伤1加工条件:机床: ewm-400 三.保持架模具的设计模具结构的选择由本产品精度要求极高所以所选的模具要有很高的精度经比较，我选择导柱式模架，该模具由导套和导柱配合作冲模的导向，工作时导柱始终以h6/h5或h7/h6滑配合形式，互不分离，从而保证冲模工作工件零件位置正确，不受压力机滑块精度的影响，适用于生产精度要求高，批量较大的冲裁，冲压。导柱模导向性较好，所以保证提高制件的精度并保证凸模与凹模的间隙均匀，减少模具的磨损，安装也方便，缺点是制造成本较高，但为了加工的需要我选择此模具。冲模零件材料的选择冷冲模材料的选择，要根据冲模使用条件进行合理的选材只有这样，才能保证冲模的质量。若选材不当，即使有很好的热处理，也不能获得优异的性能和高的耐磨度。因此，在选材时必须尊重一下原则：（1） 要选择淬透性良好的材料 在模具使用中，冲模除要求表面有足够的硬度外，还要求心部还要有足够的韧性。若用淬透性较差的材料，表面淬硬后其心部没淬透，这样即使回火也不能得到高的强度和韧性，影响了冲模的质量，从而影响产品的质量，所以在选材的时候一般选用淬透性能好的钢材这是为了使其在淬火后获得较均匀的应力状态，以避免开和变形，所以在冲模中，我选择凹模淬透性较好的材料，而凸模则要求低些。这样可以获得较高的产品质量。（2） 要选用抗回火稳定性高的材料 冷冲模在工作时，由于和被加工材料发生强烈的挤压和摩擦，会形成较高的温度，这就要求冲模材料本身要具有较高的抗回火的稳定性，也就是要在一定温度下能有保持硬度的能力。一般说来，碳素钢和低合金钢抗回火能力差若采用不同程度的含铬和含钼的合金钢，能显著提高冲模的这种性能。（3） 要选择抗热处理变形的材料 零件经热处理发生变形，主要是由于材料特性引起的，材料特性所引起的变形，主要是在加热冷却过程中产生的热应力和相变应力引起膨胀与收缩造成的。所以，在选用材料时，对一些形状复杂，截面厚薄不均的零件，不宜采用淬透性差的材料，可选用一些含碳高，高合金淬透性好的材料。拉深模工作零件材料的选择 所谓拉深即利用模具使平面材料变成开口空心零件的冲压方法，主要是利用拉深模使金属材料在一定压力下产生塑性变形，制造出与拉深型腔相仿的制件。拉深凹，凸模是拉深模的主要工作零件，所选用的材料应该具有良好的耐磨性，抗粘附性能。怎样确定圆形零件的拉深次数在拉深过程中，若坯料的变形量超过材料所允许的最大变形程度时，就会出现零件被拉例的现象，所以，有些零件不能只拉一次成形，而需多次拉深后才能成形。即使每次拉深成形的变形拉深系数都控制在允许的范围内，让坯料形状逐渐发生变化，最后得到所需零件的形状。所谓拉深系数是指坯件每次拉深后的断面积与拉深前的断面积之比 即： m=fn/fn-1式中 m拉深系数； fn拉深后的断面积（mm） fn-1拉深前的断面积圆筒形零件的拉深系数则为 m=fn/fn-1=式中 dn-1拉深前的坯件直径（mm） dn拉深后的坯件直径（mm） t 坯件的厚度（mm）既圆筒形零件的拉深系数为每次拉深后圆筒形直径与拉深前的坯料直径的比值。拉深系数是拉深工序中一个重要参数，合理的选择拉深系数可以减少加工过程中的拉深次数，保证制品零件的加工质量。从公式可以看出拉深系数越小，说明拉深前后直径的差别越大，即该工序变形程度越大，但过小的系数，则会使拉深的零件起皱及严重变薄，因此拉深系数不能太小，应有一定的界限。见表（1-5） 圆筒形零件的极限拉深系数m拉深极限相对厚度t/d0x1002-1.51.5-1.01.0-0.60.6-0.30.3-0.150.15-0.08m10.48-0.500.50-0.530.53-0.550.55-0.580.58-0.600.60-0.63m20.75-0.750.70-0.750.76-0.780.78-0.790.79-0.800.80-0.820.75-0.780.78-0.790.79-0.800.80-0.810.81-0.820.82-0.840.78-0.800.79-0800.81-0.820.82-0.830.83-0.850.85-0.860.80-0.820.82-0.840.84-0.850.85-0.860.86-0.870.87-0.88注 ： 1.凹模圆角半径较大时（r凹=8-15t）拉深系数取最小值2.凹模圆角半径较小时（r凹=4-8t）拉深系数取最大值 3.本表适用与08，10号钢，其它可根据材料的塑性大小，将表中的数值减少或加大（1.5-2）%。利用拉深系数确定拉深系数：1） 首先计算拉深件的坯料的尺寸和相对厚度t/d0*1002） 计算总拉深系数m总m总=d/d0式中 d零件直径（mm）； d0坯料直径（mm）； m总零件的总拉深系数； t材料厚度（mm）3） 根据相对厚度t/d0*100值，从表1-6中查得各次拉深系数，若查的第一次拉深系数m1m总时，制品零件可以一次拉深成形，若m1m总时则需进行多次拉深成形。在多次拉深时 m总=m1xm2xm3.mn