塑料连体帽注射模设计.pdf

61 模具工业2008年第34卷第12期 塑 料 连 体 帽 注 射 模 设 计 黄克荣 (百家丽(中国)照明电器有限公司,江苏 仪征211400) 摘要:分析了塑料连体帽生产工艺,指出了模具设计难点,设计了1种2次分型的内抽芯结构,可消除 产品内表面的斜顶痕迹。模具结构简单、 制造方便,经实际生产验证,动作可靠,产品表面质量好。 关键词:连体帽;2次分型;内抽芯;斜顶痕迹 中图分类号:TQ320文献标识码:B文章编号:1001-2168 (2008) 12-0061-03 Developmentofinjectionmouldforplastictwincap HUANGKe-rong (Baijiali(China)IlluminationCo.,Ltd,Yizhen g ,Jiangsu211400,China ) Abstract:Throughanal ysisonthetechnologicalcharacteristicofatypeofplastictwincap ,thekey desi gn pointswerereached.Thenaninjectionmouldwithtwo-stepp artin g andinternalcore-pulling mechanismforforming the partwasdeveloped.Theapplicationofthemouldeliminatesthedintdue toinclinedejectionandthusthesurfacequality isim proved. Key words: twincap ;two-stepp artin g;internalcore-pulling;dintduetoinclinedejection 向壁厚区填充,直至充满整个型腔。 4填充形式对塑件质量影响 由2种方案的填充模式可知:方案2是当料流 冲出浇口后首先喷射在型芯的表面,在受到型芯的 阻力时,同时型芯表面对熔体也产生反作用力,而 产生倒流。在注射压力和反作用力两股力作用下, 熔体首先粘附于型芯与型腔表面,并瞬时堆积在浇 口附近,在后续料流的推动下熔体按最小阻力规律 从型芯两侧逐步包附型芯,并填充整个型腔。这种 流动形式易使塑件在料流汇合处产生熔接痕而影 响塑件的表观质量(在压力、流速和温度等工艺参 数设置不合理时尤为突出)和内在物理机械性能, 并且这种浇口位置处在产品的边口处,由于边口壁 薄在浇口处的熔体易快速冷凝产生提前封胶,不利 于后续保压补料;而且,该矩形浇口设置在产品壁 厚较薄的边口处,脱模时矩形浇口易带走产品上材 料造成产品边口缺料,影响塑件的质量。图2所示 的方案1,点浇口位置设置在如图所示的偏舌端位 置,其熔体的料流填充方式与图3所示的方案2完 全不一样。 缩短了主流道至喷嘴间距离,使主流 道内熔体温度与喷嘴温度趋于接近,有利于熔体在 流道中流动; 料流冲出浇口后无型芯阻碍,有利 于熔体在型腔中流动,由于浇口与型芯的距离拉 大,因而延缓了与型芯及型腔壁接触而形成的冷却 凝固层,有利于提高塑件的表观质量; 由于料流不 像图3所示从型芯的两侧壁逐步包附型芯填充型 腔,因而改变了料流推移方式,避免了料流汇合处的 发生,从而消除了熔接痕,有利于提高塑件的内在物 理机械性能; 由于浇口处在塑件壁厚区,有利于后 续的保压补料,从而可有效地改善因收缩引起的表 观缺陷。 5结束语 生产中用方案1设计制作了模具,与方案2模 具生产的产品进行比较,其结果与上述对料流模式 的分析基本一致。但在实际生产过程中要注意浇口 处排气问题,否则浇口处的气斑留在塑件表面影响 产品质量。因此,在注射成型工艺中,注射模浇口设 计的合理与否是影响塑件质量不可忽视的重要因素 之一,应根据塑件的材料特性、 结构特点、 表面质量 要求及工艺等选择浇口形式。 参考文献: 1叶蕊.实用塑料加工技术M.北京:金盾出版社, 2001. 2王兴天.塑料成型技术M.北京:化学工业出版社, 2002. 3陈万林.塑料模具设计与制造教程M.北京:希望电 子出版社,2001. 62 模具工业2008年第34卷第12期 1塑件成型工艺分析 图1所示零件为某微波接收器上的塑料盖,是 2个连体的圆帽,每个圆帽内圈有4个均布的卡勾, 中心相邻两卡钩的最小距离为8.8mm,两圆帽的中 心有平行度和垂直度要求。塑件材料为PP,壁厚不 均匀,最薄处0.5mm,最厚处2.95mm,要达到这些 要求必须合理设计浇注系统和冷却系统。 产品外观 要求较高,尤其是两圆帽的顶部内外两面要求光 滑,不允许有熔接痕、 顶出痕等缺陷,给抽芯机构设 计带来了很大难度。另外,要求模具1模2腔,寿命 为100万模,对抽芯机构的可靠性与稳定性也提出 了很高的要求。 图1塑料连体帽 2模具设计与工作过程 2.1浇注系统设计 分析塑件的结构特点与要求,决定采用三板模 结构,两点进料,每个点浇口均位于圆帽的中心,进 料均匀,充填顺畅,能保证产品的形位公差要求,也 能保证顺利成型0.5mm厚的圆帽顶面与整个产品 的外观质量。但有2个缺点:一是会在产品外表面 留下浇口痕迹,二是由于浇口处壁太薄,壁厚小于 点浇口直径,容易在拉断浇口时拉坏产品,必须增 加浇口处的壁厚。通过与客户的沟通,客户接受了 这种浇注系统设计方案。 考虑到机械手抓料,在主流道末端设计了一段 冷料穴,供机械手抓料。 2.2抽芯机构设计 抽芯机构设计是此模具设计的难点,由于受到 产品内表面不能有顶出痕以及产品自身结构的限 制,采用普通的抽芯机构无法满足要求。为此,设计 了图2所示抽芯机构。该机构采用斜T型槽抽芯原 理,将4个斜T型做在1个件上成为抽芯件(如图2 (d) ,斜T型槽做在内滑块上 (如图2(c) ,抽芯开 始和结束状态分别如图 2(a) 、(b)所示。 图2抽芯机构 2.3模具工作过程 模具结构如图3所示。 注射保压及冷却完毕,模 具开模。 在弹簧7、11及拉模扣8作用下从 和 分 型面分型,在浇口拉杆2的作用下拉断点浇口,同时 内滑块在后退的斜T型抽芯件的作用下向圆帽中心 移动,当定距螺钉10碰到推板9时,停止抽芯运动, 完成内滑块抽芯过程。然后,定模板6、 推板9和动 模板12一起后退开模,当定模板碰到小拉杆13后, 收稿日期:2007-12-10。 作者简介:黄克荣(1973- ) ,男,江苏靖江人,工程师,从事模具 管理工作,地址:江苏省仪征市大庆北路199号百家丽(中国)照 明电器有限公司 , ( 电话)8332, (电子信箱) 。 63 模具工业2008年第34卷第12期 图3模具结构 1.浇口套2.浇口拉杆3.定模座板4.定距螺钉5.脱料板6.定模板7.弹簧8.拉模 扣9.推板10.定距螺钉11.弹簧12.动模板13.小拉杆14.推杆15.T型抽芯件 16.动模镶块17.内滑块18.定模镶块 通过小拉杆将开模力传递给浇口推板5,从 分型 面分型,将浇口料从浇口拉杆2和浇口套1中脱 出。 当定距螺钉4被定模座板3挡住后,脱料板也停 止运动,同时定模板也停止运动,模具从 分型面 分型。 开模结束后,由推杆14将产品顶出,产品自由 下落,浇口料由机械手取出。 2.4模架和模芯材料的选择 模架选用上海龙记DDI3535型,定模板厚80 mm,动模板厚50mm,推板加厚到60mm,回程杆加 长到穿过推板。 动、定模镶块、滑块及斜T型抽芯件均选用 ASSAB8407,考虑到磨损,试模成功后