1000万吨炼油工程常减压蒸馏装置现场组焊设备方案.doc

中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 a2 施工组织设计施工组织设计(方案方案)报审表报审表 工程名称：中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程 编号：pgrp1-5a-cpfc-110-eqp-001-pln-0001 a00 致：抚顺诚信石化工程建设监理公司广西石化项目监理部 我方已根据施工合同的有关规定完成了常减压蒸馏装置现场设备组焊施工技术方案 的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。 附：常减压蒸馏装置现场设备组焊施工技术方案 承包单位(章) 项目经理 日 期 专业监理工程师审查意见： 专业监理工程师 日 期 项目监理机构 总监理工程师 日 期 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 审审 批批 表表 工程名称中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 开工日期2008 年 1 月 16 日竣工日期2008 年 7 月 17 日 施工单位中国石油天然气第一建设公司 施工单位 审批意见 审批单位（公章） 审批人： 年 月 日 监理单位 审批意见 审批单位（公章） 审批人： 年 月 日 建设单位 审批意见 审批单位（公章） 审批人： 年 月 日 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 中国石油广西石化中国石油广西石化 10001000 万吨万吨/ /年炼油工程常减压蒸馏装置年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案现场设备组焊施工技术方案 中国石油一建广西项目经理部中国石油一建广西项目经理部 、 版本时间发布原因编制人审核人批准人备注 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 目目 录录 1.编制说明编制说明1 1.1.1.1.工程范围工程范围1 1.2.1.2.编制依据编制依据1 2.工程概况工程概况2 2.1.2.1.施工内容和工程特点施工内容和工程特点2 2.2.2.2.计划开竣工日期计划开竣工日期2 2.3.2.3.工程实物量工程实物量2 2.4.2.4.常压塔、减压塔及闪蒸罐主要工艺设计参数常压塔、减压塔及闪蒸罐主要工艺设计参数3 3施工进度计划施工进度计划.5 4主要施工方法主要施工方法.5 4.1.4.1.施工原则及工序施工原则及工序5 4.1.1 施工原则施工原则5 4.1.2 施工工序施工工序6 4.2.4.2.主要施工方案及步骤主要施工方案及步骤6 4.2.1.技术准备技术准备7 4.2.2.现场准备现场准备7 4.3.4.3. 半成品、零部件的到货验收半成品、零部件的到货验收7 4.4.4.4.现场组装现场组装9 4.4.1.组装施工程序组装施工程序9 4.4.2.封头、单个筒节、锥段的分片组对封头、单个筒节、锥段的分片组对9 4.4.3.成段筒体组对成段筒体组对13 4.4.4. 人孔、接管开孔安装及附件安装人孔、接管开孔安装及附件安装13 4.4.5. 塔内固定件安装塔内固定件安装14 4.5.4.5.塔器的焊接塔器的焊接16 4.5.1 焊前预热焊前预热16 4.5.2 设备焊接设备焊接17 4.6.4.6.设备安装设备安装17 4.6.1.基础验收基础验收17 4.6.2.垫铁的选用和安装垫铁的选用和安装18 4.6.3.设备安装设备安装20 4.6.4.平台梯子安装平台梯子安装21 4.7.4.7.压力试验压力试验22 5质量保证措施质量保证措施.23 5.15.1 质量保证体系质量保证体系23 5.25.2 施工质量措施施工质量措施24 6hse 管理措施管理措施25 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 6.1.hse6.1.hse 管理目标管理目标.25 6.2.hse6.2.hse 保证措施保证措施.25 7劳动力计划劳动力计划.26 8主要施工机具配置计划主要施工机具配置计划.27 9.手段用料手段用料28 10附图附图.28 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 1 1.1.编制说明编制说明 1.1.1.1.工程范围工程范围 常压塔、减压塔、闪蒸罐等设备是广西石化 1000 万吨/年常减压蒸馏装置中的重 要设备，该工程施工图纸由中国石油华东勘察设计院设计，监理工作由抚顺诚信石化建 设监理有限公司负责，采购和施工任务由中国石油天然气第一建设公司承担。 常减压蒸馏装置中的常压塔、减压塔、闪蒸罐等设备，由于设备几何尺寸庞大， 重量、高度超限等原因，无法在制造厂进行整体制造，需要现场进行分片组焊成单节、 小段、大段，采用 1 台 150 吨和 1 台 250 吨及 1 台 750 吨履带吊车来配合完成设备组焊 工作。此工程施工工序多，施工难度大，施工工艺复杂，为确保常压塔、减压塔等设备 组接工作顺利进行，特编制本施工技术措施来指导施工。 1.2.1.2.编制依据编制依据 中国石油天然气华东勘察设计研究院提供的施工图纸及标准图 广西石化公司关于压力容器的施工管理程序 钢制压力容器gb150-1998 压力容器安全技术监察规程 特种设备安全检查条例 锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则 石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准sh35241999 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范gb50236-98 钢制压力容器焊接工艺评定jb4708-2000 钢制压力容器焊接规程jb/t4709-2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验jb4744-2000 石油化工设备安装工程质量检验评定标准sh3514-2001 石油化工施工安全技术规程sh3505-1999 中低压化工设备施工及验收规范hgj209-1983 化工塔类设备施工及验收规范hgj211-1985 石油化工不锈钢复合钢焊接规程sh/t3527-1999 不锈钢复合钢板焊接技术条件gb/t13148-91 石油化工异种钢焊接规程sh/t3526-2004 气焊、手工焊及气体保护焊焊接坡口的基本形式与尺寸gb/t985-88 承压设备无损检测jb/t47302005 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 2 公司质量管理手册及程序文件 本工程的施工组织设计 2.2.工程概况工程概况 2.1.2.1.施工内容和工程特点施工内容和工程特点 本方案所涉及的施工内容：常压塔（110-c101） ，减压塔（110-c201）,闪蒸罐 （110-d104）的现场分片组对焊接、分段组对焊接、分段吊装等。主要包含设备的分片 组对焊接、内构件焊接件的焊接、内构件的安装、附件和配件的安装等工序。 由于常压塔、减压塔、闪蒸罐在现场进行分片组对成筒节、封头、锥体段、相邻筒 节组对成小段、小段筒体组对成大段等内容，因此本次施工具有以下特点: 设备均分片到货，分片数量多，包装到货的散件板多，现场堆放占用的场地大， 需要合理部署和规划。 分片板数量多，到货验收检查项目多，需要严格检查验收。 现场组对工作量大，单节筒体摆放占用场地多，预制平台和堆放场地的设置和规 划需要便于流水作业，以不影响（或将影响其它作业控制到最小程度）其它作业主导。 常压塔和减压塔的主体均为复合板材质，焊接质量要求高，施工工艺复杂，施工 时必须严格按施工及焊接工艺卡进行作业。 常压塔、减压塔、闪蒸罐焊接工作量大，焊工劳动强度大，且焊接质量受焊工人 为因素影响大，需要采取可靠措施来降低劳动强度，提高焊接质量。 施工工序多，交叉作业多，相互制约因素大，需要协调的工作量大。 设备几何尺寸庞大、高度高，高空作业多，安全防护是施工的关键。 设备均属于压力容器，施工前办理告知手续、施工过程监督检查项目多，客观因 素对工程施工制约大。 2.2.2.2.计划开竣工日期计划开竣工日期 该工程计划开竣工日期：2008 年 01 月 16 日-2008 年 07 月 17 日。 2.3.2.3.工程实物量工程实物量 1 设备常压塔 2 位号 110-c101 3 规格8600/790073475（20+3）/（22+3）/（34+3）/（30+3）/(32+3) 4 材质 20r+0cr13al 20r+00cr17ni14mo2 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 3 5 重量582324t 6 对接焊缝长度约 1500 米 7 到货状态分片 1 设备减压塔 2 位号 110-c201 3 规格 13700/10700/7900/7200/5000/3700x63580x(52+3)/(20+3)/( 30+3)/(32+3) 4 材质 16mnr+0cr13al 16mnr+00cr17ni14mo2 5 重量697896t 6 对接焊缝长度约 1800 米 7 到货状态分片 1 设备闪蒸罐 2 位号 110-d104 3 规格 85002970126 4 材质 16mnr 5 重量 184.190t 6 焊缝长度约 350 米 7 到货状态分片 2.4.2.4.常压塔、减压塔及闪蒸罐主要工艺设计参数常压塔、减压塔及闪蒸罐主要工艺设计参数 常压塔（常压塔（110-c101）主要参数主要参数 序号项 目设计参数备注 1 容器类别一类 2 设计压力 0.35/-0.1mpa 3 最高工作压力 0.14mpa 4 设计温度 285/350/400 5 最高/最低工作温度 125-365 6 操作介质闪底油、油气、水蒸气 7 焊缝接头系数 1.0 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 4 8 腐蚀裕度 0mm 9 全容积 3478.3m3 10 场地土类别 ii 11 介质特征易燃、易爆 12 地震设防烈度7 度（0.1g） 13 地震设计分组第一组 14 设计寿命20(壳体) 年 减压塔减压塔 （110-c201110-c201）主要工艺参数）主要工艺参数 序号项 目设计参数 1 容器类别一类 2 设计压力 0.15/-0.1 mpa 3 最高工作压力 10”60mmhg(a) 4 设计温度 440/375/300 5 最高/最低工作温度 385/63 6 操作介质常底油 7 焊缝接头系数 1 8 腐蚀裕度 0mm 9 全容积 5651m3 10 场地土类别 ii 11 介质特征易燃易爆 12 地震设计分组第一组 13 地震设防烈度7 度（0.1g） 14 设计寿命20（壳体） 年 闪蒸罐（闪蒸罐（110-d104110-d104）主要工艺参数）主要工艺参数 序号项 目设计参数备注 1 容器类别一类 2 设计压力 0.6/-0.1mpa 3 最高工作压力 0. 41mpa 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 5 4 设计温度 260 5 最高/最低工作温度 150 6 操作介质原油、油气 7 焊缝接头系数 1.0 8 腐蚀裕度 3mm 9 全容积 1114m3 10 场地土类别 ii 11 介质特征易燃、易爆 12 地震设防烈度7 度（0.1g） 13 地震设计分组第一组 14 设计寿命20(壳体) 年 3 3施工进度计划施工进度计划 序号名 称持续天数计划完成日期备注 1 预制场地铺设 10 08 年 01 月 16 日 2 材料分片到货及验收 47 08 年 01 月 16 日 3 单节预制焊接 120 08 年 05 月 16 日 4 单节吊装 110 08 年 05 月 16 日 5 成段组对焊接 100 08 年 05 月 22 日 6 内附件安装 30 08 年 06 月 16 日 7 平台预制安装 30 08 年 06 月 25 日 8 大段的组对焊接 20 08 年 06 月 25 日 9 压力试验 10 08 年 07 月 05 日 10 封通道板及人孔 12 08 年 07 月 17 日 4 4主要施工方法主要施工方法 4.1.4.1.施工原则及工序施工原则及工序 4.1.14.1.1 施工原则施工原则 根据本工程设备均分片到货的特点，结合现场场地的实际情况，本次塔容器组焊 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 6 按照分片组对成单节筒体、封头段、椎体段的原则进行。 相邻筒节、封头段、椎体段组对成小段筒体、整个封头和锥体。 小段筒体依据吊装顺序依次组对成各个吊装大段。 分大段安装开孔、接管、塔内焊接件、塔内件、附件和外部附件。 大段筒体依次吊装就位。 本工程吊装作业将按照 1 台 750 吨履带吊车、1 台 150 吨、1 台 250 吨履带吊配合 作业的原则进行。 4.1.24.1.2 施工工序施工工序 常压塔、减压塔和闪蒸罐的施工按下图的施工工序进行： 4.2.4.2.主要施工主要施工方案及步骤方案及步骤 根据本工程特点，结合现场实际情况，以及业主对工期和质量的要求，本次塔容器 施工准备 半成品及零部件验收 封头分片组焊 筒节分片组焊 封头与筒节组焊 立式设备裙座分片组焊 立式设备裙座分段组焊成型 接管开孔及附件安装 筒节分段组焊 设备整体组焊成型 基础验收 整体安装、找正 基础灌浆、抹面 压力试验 内件安装、附件完善 防腐、保温 检查、验收、封孔 梯子、平台安装 设备内固定件安装 立式设备裙座与下封头组 焊 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 7 组焊在现场设备基础旁铺设 12m24m（常压塔、闪蒸罐）预制平台和 16m48m（减压塔） 预制平台；在平台上依据排板图依次分片组对各个单节筒体；按组装流程图组对相邻各 个小段筒体；安装部分附件、内构件焊接件和配件；按照吊装方案组装各个大段筒体， 安装剩余附件、内构件和配件（影响吊装的除外） ，依次完成各个大段的吊装作业；安装 塔内件；检查验收、封孔（组装工艺见塔器组装流程图附图一） 。 4.2.1.4.2.1.技术准备技术准备 施工前办理压力容器告知手续。 熟悉施工图纸、组织施工图纸会审和设计交底。 编制施工技术措施并完成审批。 焊接工艺评定准备并完成报审。 编制施工工艺卡、焊接工艺卡。 准备焊工资质及焊工考试。 对施工人员进行技术交底。 4.2.2.4.2.2.现场准备现场准备 在设备基础旁分别铺设 1224m 和 1648m 的钢平台。 施工用吊车技术性能测试合格，并走到施工现场就位。 施工现场按施工平面图进行布置，场地、道路平整和压实。 组对用工卡具制作完毕，检验合格。 焊接设备调遣到位并调试合格。 现场的消防器材、安全设施应符合要求，并由安全监督部门验收通过。 检查、检验用工器具检验合格。 施工材料已经运输到现场指定位置。 4.3.4.3. 半成品、零部件的到货验收半成品、零部件的到货验收 (a) 半成品、零部件到货后要符合如下要求： 半成品、零部件到货后其包装应符合相关标准并满足订货方要求。 应具有装箱单、压力容器产品安全质量监督检验证书、产品质量证明文件、排版 图。 应按规定附带符合要求的产品焊接试板。 出厂时应有明显的标记且与排版图一致，零部件出厂时应有件号标记。 冲压成型的封头或瓣片，其最小厚度不得小于名义厚度减钢板厚度负偏差。 锥段瓣片表面用 300mm 钢板尺沿母线检查，其局部平面度不得大于 1mm。 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 8 椭圆封头瓣片、锥段瓣片的几何尺寸允许偏差应符合下列要求： 封头类型 测量项目 椭圆封头锥段 对角线 c 3mm3mm 弧长 l1 2.5mm 弧长 b1 2mm 弧长 b2 2mm 弧长 b3 2mm 母线长 l 2.5mm 弧长 b 2mm 注 1： 椭圆封头瓣片几何尺寸允许偏差示意图椭圆封头瓣片几何尺寸允许偏差示意图 2： 锥形封头瓣片几何尺寸允许偏差示意图锥形封头瓣片几何尺寸允许偏差示意图 (b)坡口表面应符合下列要求： 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 9 坡口形状应符合设计及规范要求。 熔渣、氧化皮等应清除干净。 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 坡口表面及内、外边缘 50mm 范围内应涂可焊性防锈涂料。 (c)零部件应符合下列规定： 具有装箱单等技术文件。 产品合格证，主要受压元件应有材质证明书。 法兰、接管、人孔、螺栓等应有材质标记。 零部件表面不得有裂纹、分层等缺陷。 法兰、人孔的密封面不得有裂痕和影响密封的损伤。 内件表面不得有损伤、变形及锈蚀。 4.4.4.4.现场组装现场组装 根据常压塔、减压塔和闪蒸罐的制造排板图确定的分片状况，结合现场施工机具的 能力，本次塔容器现场组装按以下方案进行： 首先在预制平台上进行各个封头、单个筒节、锥段的拼组装工作，然后进行相邻 筒节之间的组焊工作，焊缝无损检测，安装部分附件、内件焊接件和配件。 按照吊装方案组对各个大段，焊缝无损检测，安装各个大段的附件、内件和配件。 依次吊装设备各个大段就位，焊缝无损检测，收尾完善，设备整体试验。 塔内件清理、最终找正验收，隐蔽封孔等。 常压塔组装成五大段，减压塔组装成七大段，闪蒸罐为两大段。 4.4.1.4.4.1.组装施工程序组装施工程序 组装施工程序：封头分片组焊筒节立式分片组焊筒节与封头立式组焊筒节 立式分段组焊组成各大段开孔、接管及附件等安装塔内固定件划线及安装各大 段壳体组焊成整体。 详细施工流程见附图一。 4.4.2.4.4.2.封头、单个筒节、锥段的分片组对封头、单个筒节、锥段的分片组对 （1）组对在预制钢平台上进行。 （2）组对前在钢平台上根据封头、筒节、封头的几何尺寸划出组对基准圆，采用槽 钢支撑法将各个支撑槽钢用水平管找好水平度，保证在同一水平面上进行组对。 （3）封头组对前按照封头的分瓣数 n 进行等分，并在基准圆内侧距等分线两侧约 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 10 100mm 处各设置一块定位板。并在组对基准圆内设置封头组装胎具。 封头定位板及组装胎具示意图封头定位板及组装胎具示意图 （4）筒节组对前在基准圆内侧每隔 10001500mm 设置一块定位板。 （5）以定位板和组装胎具为基准，按照排版图使用工卡具进行组对（组对卡具见附 图二） 。 （6）组对完后按下列要求进行检查： 对口间隙 2mm。 a、b 类焊接接头对口错边量 b 允许偏差应符合下表规定： 对口错边量 b（mm） 母材厚度 n（mm） a 类焊接接头b 类焊接接头 20n40 35 40 35 注： 表中 a 类焊接接头的对口错边量不包括椭圆封头与圆筒连接的环向焊接接头 以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；表中 b 类焊接接头的对口错边量包 括椭圆封头与圆筒连接的环向焊接接头。 复合钢板对口错边量0.5mm。 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 11 焊接接头对口间隙和对口错边量示意图 棱角 e 应用弦长不小于设计内径 di 的 1/6 且不小于 300mm 的内样板或外样板进行检查， 其偏差值不得大于名义厚度 n 的 1/10，且不大于 3mm。 棱角示意图棱角示意图 筒体圆度 e 不大于设计内径 di 的 1%且不大于 25mm；当对口处位于开孔中心一倍开 孔内径范围内时，其圆度 e 不大于设计内径 di 的 1%与开孔内径的 2%之和且不大于 25mm。塔盘处圆度 e 不大于设计内径 di 的 0.5%且不大于 15mm。 筒体圆度示意图筒体圆度示意图 （7）封头、筒节焊后的几何尺寸应符合下列要求： 棱角 e 偏差值不得大于名义厚度 n 的 1/10 加 2mm，且不大于 5mm。 封头用弦长不小于设计内径 di 的 3/4 内样板检查内表面的形状偏差，其最大间隙 不得大于设计内径 di 的 1.25%，直边部分的纵向邹折深度不应大于 1.5mm。检查偏差时 样板应与表面垂直，允许样板避开焊缝。当 dn6000mm 时，直边允许偏差为-3+5mm； 当 dn6000mm 时，直边允许偏差为-5+8mm。 相邻两筒节外圆周长差不宜大于 b，b 为对口错边量。 壳体分段处端面平行度允许偏差为 dn/1000，且不大于 2mm。 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 12 筒节长度任意 3m 长筒体偏差不得大于 3mm。 （8）筒节加固形式 单节筒节采用下图的“米字型支撑 成段吊装的筒节采用如图所示的“十”字型支撑 尺寸为 400x200 尺寸为 500x500 1 2 （9）复合钢板的筒节组装时，以复层为基准，避免错边超标。定位板与工卡具应焊 在基层，防止损伤复层。去除定位板与工卡具时应防止损伤母材金属，焊接处应打磨光 滑。 （10）组对时应避免母材表面机械损伤，局部伤痕必须进行修磨，修磨范围的斜度 至少为 1：3，修磨的深度应不大于母材厚度的 5%，且不大于 2mm，否则应予以焊补。 （11）复合钢板复层表面在组装时不得采用碳钢工具直接敲打。局部伤痕等影响耐 腐蚀性能的缺陷，其修磨的深度应不大于复层厚度的 30%，且不大于 1mm，否则应予以焊 补。 （12）封头、筒节组对完经检验合格后，按排版图标出 0、90、180、270四 条方位母线并打上样冲眼，做上明显标记。 （13）分段筒体在组对支座上立置组焊后，用线坠沿 0、90、180、270四条 方位母线将筒体找垂直，用 u 形透明塑料管灌满水在筒体内壁距端部 200500mm 找出若 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 13 干个水平点后划出基准圆，作为分段组装、整体组装及内构件组装的基准。 （14）裙座上的地脚螺栓孔中心圆直径、相邻两孔弦长和任意两孔弦长的允许偏差 为2mm。 4.4.3.4.4.3.成段筒体组对成段筒体组对 成段筒体组对应根据现场吊装方案实际情况来定，常压塔分七大段分别组对成型， 减压塔分五大段分别组对成型，闪蒸罐分两大段组装成型。 相邻筒节和成小段筒体的组对在工字钢做成的“六角”型支撑上进行。 组对时，两筒节的四条方位母线必须对正，其偏差不得大于 5mm。 组对时，在对口处外侧每隔 1000mm 左右安装一套工卡具，进行对口间隙和错边量 调整。 两段对口前，必须对两段对口端的周长进行测量，根据测量的实际值在对环口时 进行预调整，以免出现局部错边集中而造成超标。 组对后，壳体环缝的对口错边量应符合 b 类焊接接头的对口错边量；棱角 e 应用 长度不小于 300mm 的直尺进行检查，其偏差值不得大于名义厚度 n 的 1/10，且不大于 3mm；相邻筒节或相邻封头与筒节的 a 类焊接接头焊缝中心线间外圆弧长应大于名义厚度 n 的 3 倍，且不小于 100mm。 分段壳体组焊后，应进行大段筒体底部水平度、垂直度的找正、内外构件划线、 合格后方可进行内外部件的安装，最后进行壳体整体组焊。 壳体组焊后，筒体圆度 e 偏差不大于设计内径 di 的 1%且不大于 25mm；当对口处 位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，其圆度 e 不大于设计内径 di 的 1%与开孔内径的 2%之 和且不大于 25mm。筒体长度允许偏差为当筒体长度 l30m 时，偏差不大于 l/1000mm； 筒体直线度检查应通过筒体上相隔 90的四条母线，即沿圆周 0、90、180、 270四个方位拉 0.5mm 细钢丝测量，测量的位置距 a 类焊接接头的距离不小于 100mm，当筒体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差。相邻两段端口的外圆周长差不宜 大于 b，b 为对口错边量。环向焊接接头形成的棱角 e 偏差值不得大于名义厚度 n 的 1/10 加 2mm，且不大于 5mm。 塔容器上下两封头焊缝之间的距离允许偏差每米为1.3mm，当 l30m 时，不超 过20mm；当 l30m 时，不超过40mm。基础环底面至塔器下封头与壳体连接焊缝距离 每米偏差为2.5m，且不超过6mm。 裙座中心线与塔体中心线偏差5mm。 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 14 4.4.4.4.4.4. 人孔、接管开孔安装及附件安装人孔、接管开孔安装及附件安装 人孔和接管应按图样规定的方位、标高进行划线，对于斜交于壳体的接管应先放 样并做样板，然后进行划线，划线后经复查无误后方可开孔。 碳素钢或低合金钢开孔可采用氧乙炔火焰切割。不锈钢复合钢板开孔可采用等离 子切割，切割时应从复层侧进行。切割后应去除端面及热影响区的缺陷。 人孔标高和周向位置的允许偏差为10mm；接管标高和周向位置的允许偏差为 5mm；液面计接口标高和周向位置的允许偏差为3mm。人孔中心线到塔盘面间的距离 允许偏差为6mm；接管中心线到塔盘面间的距离允许偏差为3mm。 法兰面应垂直于接管或圆筒的中心轴线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂 直，其水平度或垂直度偏差不得超过法兰外径的 1%（法兰外径小于 100mm 时，按 100mm 计算） ，且不大于 3mm。 法兰的螺栓孔应与壳体的中心轴线或铅垂线跨中布置。 法兰面至塔体外壁距离的允许偏差为2.5mm；法兰倾斜度的允许偏差为 0.5。 液面计对应接口间的距离允许偏差为1.5mm；液面计对应接口周向位置的允许偏 差为1.5mm；液面计对应接管外伸长度的允许偏差不大于 1.5mm；液面计法兰密封面倾 斜度的允许偏差不得超过法兰外径的 0.5%；液面计对应两接管中心垂线间的水平间距允 许偏差为1.0mm；液面计对应两接管法兰中心面垂直线间的距离允许偏差为1.0mm。 人孔和接管的组合件与壳体组装时，应先将补强圈套入接管上，补强圈应在接管 与壳体焊完检查合格后进行安装。补强圈应紧贴于壳体上，检查孔位于下部。如补强圈 较宽，影响接管与壳体焊接，应将补强圈分成 23 片，在接管与壳体焊完检查合格后进 行安装。人孔、接管和补强圈安装完后，从检查孔通入 0.40.5mpa 的压缩空气，在焊 接接头处涂检查液进行检查。当补强圈覆盖住焊接接头时，应将焊接接头磨平。 补强圈若与筒体环焊缝及其他附件相碰时，可根据实际情况上下调整位置。 4.4.5.4.4.5. 塔内固定件安装塔内固定件安装 塔内固定件安装前应进行划线，划线以基准圆为基准进行定位。 塔内固定件安装位置定位经检查无误后，方可安装固定件。固定件前，壳体上的 所有接管必须全部安装完毕。 塔内固定件的安装顺序为：支撑牛腿支撑圈支撑架受液盘降液板或降液 板支承板。 支撑圈安装后，其上表面在 300mm 弦长上的局部平面度偏差不得超过 1mm，其上表 面的水平度偏差为 6mm（4000di6000） 。 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 15 相邻两层支撑圈的间距允许偏差为3mm，每 20 层内任意两层支撑圈的间距允许 偏差为10mm。 受液盘的局部水平度在 300mm 长度内不得超过 2mm；整个受液盘的弯曲度，当受液 盘的长度小于或等于 4m 时不得超过 3mm，当受液盘的长度大于 4m 时不得超过受液盘长度 的 1/1000，且不得大于 7mm。 支承梁的上表面的水平度在 300mm 长度内不得超过 1mm，总长直线度允许偏差为梁 长度的 1/1000，且不得超过 5mm。梁的中心位置偏差不得超过 2mm。 支承梁安装后，其上表面应与支撑圈上表面在同一平面上，其水平度偏差不得超 过支撑圈的偏差。 降液板支承板螺栓孔水平间距 a 允许偏差为 3mm；支承板安装位置 b 允许偏差为 b/50mm；支承板安装位置 r1 允许偏差为r1/200mm，且不大于 6mm；支承板安装位置 r2 允许偏差为r2/200mm，且不大于 12mm；支承板倾斜度 q 允许偏差为g/50mm。 对于图纸中要求需要内件焊在基层上的固定件，按以下要求进行焊接：将复层 1 部分剥开；不锈钢托架直接焊在基层壳体上，采用过度层焊条焊接；焊缝表面采用 2 3 与焊复层相同的焊条进行焊接，并圆滑过渡至母材。 降液板支承板允许偏差示意图降液板支承板允许偏差示意图 降液板底端与受液盘上表面的垂直距离 k 允许偏差为3mm；降液板与受液盘立边 的水平距离 d 允许偏差为-3+5mm。 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 16 降液板与受液盘间距允许偏差示意图降液板与受液盘间距允许偏差示意图 降液板至塔内壁通过设备中心的垂直距离 a 允许偏差为6mm；中间降液板间距 b 允许偏差为6mm。 降液板位置偏差示意图降液板位置偏差示意图 固定在降液板上的塔板支承件，其表面与支撑圈上表面应在同一水平面上，允许 偏差为-0.5+1mm。 溢流堰安装后，堰顶端水平度允许偏差为 6mm；堰高允许偏差为3mm。 塔内的集油器、分布器等配件的安装，视结合吊装情况，不影响吊装的可先安装、 影响 吊装的，可预先放入塔内吊装后安装的原则进行。 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 17 4.5.4.5.塔器的焊接塔器的焊接 4.5.14.5.1 焊前焊前预热预热 根据设计图纸和施工验收的要求，常压塔、减压塔的部分焊缝施工前，需要进行预 热处理。 常压塔对于基层厚度大于 32mm 的复合板施焊时，进行焊前预热，预热温度 50。 减压塔对于基层厚度大于 30mm 的复合板施焊时，进行焊前预热，预热温度 150。 预热采用火焰加热方式进行，利用红外线测温仪在焊道两边约 100mm 的位置进行 测量，当达到规定温度时，方可进行施焊。 4.5.24.5.2 设备焊接设备焊接 塔器的焊接是保证塔器质量的关键工序，焊接时必须严格按照焊接工艺评定和焊 接工艺卡的要求进行。 参加本次设备焊接的焊工必须具备相应的焊接考试合格项目，并经广西石化入场 考试合格者，方可参加正式焊接工作。 常压塔、减压塔、闪蒸罐的焊接材料选择如下表： 设备名称材质基层选用焊材复合层及过渡层选用焊材 0cr13al+20rj427a062 常压塔 00cr17ni14mo2+20rj427a042+a022 0cr13al+16mnrj507062 减压塔 00cr17ni14mo2+16mnrj507a042+a022 闪蒸罐 16mnrj507/ 设备焊接分定位焊接和正式焊接两类，定位焊接主要在组对期间进行，定位焊接 采用与正式焊接相同的焊接工艺。 设备焊接详细焊接技术要求见常减压蒸馏装置焊接技术方案 。 4.6.4.6.设备安装设备安装 4.6.1.4.6.1.基础验收基础验收 1.设备安装前，设备基础必须进行交接验收。 基础验收时，基础施工单位应规定提交有关的施工技术资料，并在基础上画出标高 基准线、中心线，有沉降观测要求的设备基础应设置有沉降观测水准点。基础验收检查 应符合如下规定： 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 18 基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填并夯实、整平。 地脚螺栓的直径应符合设计规定，地脚螺栓的螺纹部分应无损坏和锈蚀，螺纹部 分应涂二硫化钼。 地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的 5/1000mm。 设备基础的允许偏差应符合下表要求： 序号检查内容允许偏差（mm） 1 基础坐标位置（纵横轴线） 20 2 基础各不同平面标高 0 20 3 基础上平面的外形尺寸 20 每米 5 4 基础上平面的水平度 全长 10 每米 5 5 竖向偏差 全高 20 标高（顶端） 6 预埋地脚螺栓 中心距（在根部和顶部两处测量） 2 2.基础表面在设备安装前应进行修整，将底座环部位及内外 50 毫米范围内杂物清理 干净。 3.摆放垫铁的部位及其周边约 50mm 的基础表面应铲平，铲平部位的水平度允许偏差 为 2mm/m。 4.6.2.4.6.2.垫铁的选用和安装垫铁的选用和安装 设备用垫铁的选用应符合下列规定： a.非直接承受载荷的平垫铁与斜垫铁，可参照下表选用。 b.直接承受载荷的垫铁，由下式计算出所需面积后，参照下表进行选用。 面积公式：ac（g1+g2）/nr 式中：a每组垫铁的面积（mm2） ； c系数，c=2.3； g1设备、附件及物料等的重量（n） ； g2全部地脚螺栓紧固后，作用在垫铁上的总压力（n） ； g2=d02n/4； 20 0 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 19 d0地脚螺栓根径（mm） ； 地脚螺栓材料的许用应力（mpa） ； n地脚螺栓的数量； n垫铁组的数量（视地脚螺栓的数量 n及设备底座的刚性程度，现场选定） ； r基础混凝土的抗压强度（可采用混凝土设计标号）mpa。 平垫铁与斜垫铁的规格表 平垫铁（mm）斜垫铁（mm） 项次 lb 材质 lbc 材质 110050100503 210060100603 312050120503 412065120653 514065140654 616065160654 718065180654 818075180755 920075200755 1025075250756 113001003001006 123401003401006 13400100 普 通 碳 素 钢 4001006 普 通 碳 素 钢 注：厚度 h 可按实际需要和材料情况决定；斜垫铁斜度宜为 1/101/20。 斜垫铁应与项次相同的平垫铁配合使用。 垫铁面积 a=lb。 垫铁图如下： b h c ll b h 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 20 c.垫铁组的位置和数量应符合下列要求： 每个地脚螺栓两侧各放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓。 相邻两垫铁组的间距，一般为 500mm 左右。 设备裙座上立加强筋处的底座下，设置一组垫铁组。 垫铁组采用平垫铁和斜垫铁应搭配使用，且斜垫铁必须成对使用，两垫铁的斜面 要相向使用，搭接长度应不小于全长的 3/4，偏斜角度应不超过 3；斜垫铁下面设置平 垫铁。原则上垫铁组采用一平两斜搭配结构。 d.找平时，垫铁组应符合下列规定： 尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过四块，并应少用薄垫铁；放置平垫铁时， 最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各块垫铁互相焊牢。 每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好；垫铁表面的污油等应清除干净；设备 找平后各组垫铁均应被压紧，可用 0.25kg 手锤逐组轻击听音检查。 设备的垫铁组高度一般为 50mm 左右，但最高不能超过 70 毫米。 设备找正后，垫铁应露出设备支座底板外缘 1020mm；垫铁组伸入长度应超过地 脚螺栓，且应保证设备受力均衡。 4.6.3.4.6.3.设备安装设备安装 设备在地面组焊成各大段，然后依次分段吊装就位。设备吊装见常压塔吊装技术措 施。 1.设备安装前应具备下列条件： 安装前应按图纸画定安装基准线及定位基准标记； 安装前应对设备的安装方位、标高、附件及地脚螺栓进行检查。 测量安装时垂直度、直线度和几何尺寸的仪器和量具应符合要求，检验合格，并 有检验标识。 基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）和设备本体上的基准线应清晰和便 平垫铁平垫铁斜垫铁斜垫铁 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 21 于找正时使用。 需要安装的设备段施工完成，并加固牢靠。 2.设备的找正与找平 设备的找正与找平按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基 准测点进行调整和测量： 设备中心线位置以基础上的中心划线为基准。 设备方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准。 设备的铅垂度用经纬仪从设备四个方位角母线选择两个相互垂直的方位进行测量。 设备的直线度通过紧线器或线坠、直尺来测量。 设备的水平度使用水准仪来测量。 设备找正后，地脚螺栓应对称紧固，螺母与垫圈、垫圈与设备间的接触应良好。 设备找正与找平后经检查合格，垫铁焊接完毕后进行基础灌浆。 3.设备安装允许偏差如下： 检查项目允许偏差（mm） 中心线位置 10 标高 5 铅垂度h/1000，且30 方 位 15 4.设备安装完成，检查合格后，及时填写“立式设备安装记录” ，并请参加检查验收 各方签字确认。 4.6.4.4.6.4.平台梯子安装平台梯子安装 塔容器的劳动保护，需要预先在预制平台上完成悬臂梁、梯子、分片平台框架的 预制工作。 劳动保护的垫板在分段筒体吊装前完成安装、焊接和检验工作。 悬臂梁、平台及梯子在不影响吊装的前提下在吊装前安装；影响吊装的，可以临 时固定在所要安装的部位的附近，吊装就位后安装。 平台、钢梯和钢栏杆外形尺寸偏差（mm）如下： 序号检查内容允许偏差（mm） 1 平台长度和宽度 5 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 22 序号检查内容允许偏差（mm） 2 对角线差允许偏差 6 3 平台表面平面度（1m 范围内） 6 4 横梁长度 5 5 平台标高 10 6 平台梁水平度两测点距离/1000 且2 7 平台方位 3 8 横梁纵向挠曲矢高 l/1000 9 钢梯宽度 5 10 钢梯安装孔距 3 11 踏步间距 5 12 栏杆高度 5 13 栏杆立柱间距 10 4.7.4.7.压力试验压力试验 1.设备组焊完毕，并按规定的项目检验合格后，即可进行压力试验。 2.设备压力试压前，应由建设单位、监理单位、监检部门等对下列进行审查确认： 设备质量证明书。 设备附件及内件的合格证书。 设计变更和材料代用单。 现场设备组焊记录。 焊接记录。 无损检测报告。 设备已按图样等制造完毕，符合要求。 设备内部的杂物等已清理完毕，所有开孔已封闭。 已按规定在设备的最高处设放空点，在设备的最低处设排放点。 在设备的最高处与最低处设置两块量程相同的压力表，压力表已经检验并在周检 期内,其精度等级不应低于 1.5 级，量程宜为试验压力 1.5 倍2 倍，压力表应避免设在 加压管路附近。 试验方案已经业主、监理及总承包批准，并已进行了技术交底。 试验时应采用洁净水进行，水温不得低于 15且水中氯化物含量不得超过 25ppm。 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 23 充水时，先打开设备顶部放空阀门，待水上满后将放空阀门关闭，检查各开孔及 接头处有无渗漏。 3.设备的试验压力见下表。 序号位 号设备名称材 质规格型号试