破碎机骨料系统设备安装方案.docx

1.1. 专项施工方案1.1.1. 主要设备安装方案一、破碎机安装施工方案1、概述破碎机作为骨料生产的关键设备之一，其单件重量大，外形尺寸大、零部件多、安装难度高，必须采用先进的技术、巧妙的方法以及高超的检测手段，严格控制每道工序的施工质量，确保安装质量和施工周期。2、施工工艺流程 自检选粉筛安装选粉筛驱动安装自检电机及辅助安装会检液压润滑管安装自检会检破碎机喂料装置安装会检会检底座焊接、精找破碎机主机安装自检自检自检会检 底座精找自检自检自检自检减速机安装 二次灌浆基础验收会检自检自检自检电机底座安装减速机底座安装基础划线 砂墩制作3、施工工艺及方法1.施工准备1.1施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术文件。1.2施工人员了解设备堆放的位置、设备基础及安装现场等情况。1.3施工电源、机具设备、施工工具及材料准备。 1.4与设计院、建设单位对施工图纸进行会审。2.设备检查2.1依据图纸对破碎机进行尺寸测量、位置确认，并做好记录。2.2检查主机机座及各构件有无安装标记。2.3检查减速机底座水平度，并配铰定位销。2.4 检查各基础座厚度等几何尺寸，并确定安装标高。3.基础验收3.1设备安装前，混凝土基础验收应会同土建、建设单位、监理公司共同会检，验收合格后方可施工。3.2对照设备及工艺图检查基础外形尺寸、中心线、基础标高尺寸、基础孔的几何尺寸及相互位置等，其允许偏差应符合要求（见附表1）：3.3基础周围必须填平、夯实，所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料、赃物及积水等全部清除干净，确认无误后方可进行下道工序。4.基础放线及砂墩垫铁制作4.1根据厂房的中心线等因素确定立磨的中心线位置，在土建提供设备的横纵中心线上埋上中心标板，设置与设备的基准线。附表1：项目名称允许偏差（）检验工具基础外形尺寸3030m钢盘尺基础坐标位置（纵、横中心线）2030m钢盘尺基础上平面标高0-20水准仪中心线间的距离130m钢盘尺基准点标高对车间零点标高3水准仪地脚孔相互中心位置1030m钢盘尺深 度+2003m钢卷尺垂 直 度5/10003m钢卷尺，线坠4.2在基础上做放线架，根据土建单位提供的基准点和基准线，用高精度经纬仪、盘尺、角尺、钢板尺、弹簧秤、地规、墨斗等一次放出设备及传动装置的纵向中心线，在中心标板上用样冲打上中心点，并用对角线法进行校核（如图所示）。然后根据工艺图设计尺寸，划出破碎机基础及传动装置的横向中心线。4.3 垫铁布置及砂墩制作4.3.1垫铁数量及规格：破碎机底座处垫铁： 40015040 16 块电机底座处垫铁： 40015040 8块破碎机底座处斜垫铁：4001401321 16块电机底座处斜垫铁：4001401321 8块4.3.2 砂墩制作a.材料配比：525#水泥：中砂：水 = 1:1:适量。b.砂墩制作前，必须铲麻面，并将砂石清理干净。c.砂墩必须捣实，用水平尺、水准仪将砂墩的垫铁找正，加水养生七天，在养生期内，要避免外力及震动，并且注意保温。偏差要求：垫铁上平面水平度为0.2/1000m。标高允许偏差：h=1。d.根据垫铁的布置图纸来布置垫铁。5.破碎机的安装5.1将破碎机除漆、除锈、清理、去毛刺，尤其是加工面，如有撞击伤痕一定要挫平。5.2 以加工面为依据,在破碎机上划出十字中心线，并打上样冲眼作为标记。5.3破碎机安装前检查地脚螺栓孔和地基表面，清除掉任何碎屑、油迹以及其它杂物。将地脚螺栓埋入螺栓孔内。5.4 破碎机安装前，确定好方向将破碎机放到基础上并装好地脚螺栓，用砂墩上的斜垫铁调整高度和水平度并使破碎机的横纵中心线与中心标板的中心线相吻合，其偏差不大于1。5.5 初步找正后按图纸要求的高度装好地脚螺栓。5.6 破碎机组对及粗找正完成后，进行地脚孔的一次灌浆并养生。当浇注的混凝土达到70%以上的强度时，进行破碎机的焊接、精找并紧固地脚螺栓。6.地脚螺栓孔的一次灌浆6.1 浇注混凝土前清理地脚螺栓孔，使其中没有水、木屑等。6.2冬季施工气温低，要做好保温措施，同时注意防水。为了保证工期，浇注的混凝土使用低膨胀、快硬水泥，且养生时间在五天以上。6.3浇注混凝土时使用震动棒，使地脚孔内的混凝土均匀，没有空隙。6.4养生期间，注意不要使混凝土受负荷、震动和冲击，否则将影响混凝土的强度。7.破碎机正式找正养生期过后，给破碎机正式找中心，使用的工具有：水准仪、钢直尺、框式水平仪、平尺、塞尺、细钢丝、直角尺等。8.破碎机安装的标准公差为：（1）破碎机中心线的偏差为1或以下。（2）用水准仪测得的标高偏差为1或以下。（3）用高精度框式水平仪测得水平偏差为0.1/m或以下。9.电机底座的精确找正破碎机安装精确找正完后，根据破碎机的最终位置给电机底座最终找中心。电机底座安装的标准公差为：（1）电机底座中心线与中线破碎机线的偏差为1或以下。（2）用水准仪测得电机底座与破碎机标高的偏差为00.5。（3）用高精度框式水平仪测得水平度偏差为0.1/m或以下。（4）电机底座与破碎机心偏差为1或以下。11.电机底座最终定位以后进行二次灌浆二次灌浆养生期过后，底座再次进行精找、地脚螺栓彻底紧。 10试运转 全部完成机械设备和电气设备后，检查每一部分并进行空负荷试运转，检查有无轴承过热，异常声响和异常震动等。 空负荷试运转前，要进行以下检验：检查所有用于连接的螺栓，确认已经拧紧无误。检查设备内有无异物，如遗留的工具、未清理干净的铁屑等，设备周围有没有妨碍运转的物件。检查供油、润滑系统应符合设计要求管道内畅通无阻。高压润滑站的油箱和主轴承内油池应充填润滑油，使之达到规定要求，管路有无泄露。冷却水的流量。所有附属设备应运转正常，用手转动各部分，检查有无相互干扰。检查所有仪表、照明、信号装置是否完整良好。电动机及控制系统均应安全良好。料仓内应有足够的物料。（1）空负荷试运转：首先启动高压润滑站，将润滑油打入主轴承，使油均匀分布。开动传动装置中润滑油泵。空负荷试运转4小时。负荷试运转 负荷试运转期间，将螺栓反复紧固23遍。 带负荷试运转前，必须确认破碎系统中各环节设备经单机试运转后无问题时，方可进行带负荷试运转。注：安装公差值应以设备厂家说明中相关规定为准。1.1.2. 机械传动设备安装施工技术措施一、施工准备1、技术准备：机械设备安装前应具备下列证明文件及技术资料：（1）机械设备的出厂合格证明书；（2）制造厂提供的有关重要零件、部件的制造、装配等质量检验合格证书及设备的试运转记录；（3）机械设备之间的安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装说明书等；（4）机械设备的安装规范及安装技术要求和施工技术措施；（5）对施工人员进行技术交底。2、安装现场准备：设备安装前，施工现场应具备下列要求：（1）土建工程结束即基础具备安装条件，基础附近的地下工程已基本完成，场地已平整。（2）施工运输、消防道路畅通。（3）施工用的照明、水源及电源已备齐。（4）机械设备周围的各种较大设备及其上方管道均已吊装完毕。（5）机械设备的零、部件及施工工具所用的仓库已准备就序。（6）备有必要的消防器材。3、设备安装施工程序见下图。基础复查验收垫铁准备设备开箱检验设备安装就位设备的组装找正找平设备的精找正、找平设备拆检、清洗与装配联轴器对中、找正单机试验设备加油检验设备配管地脚螺栓灌浆、养护垫铁点焊二次灌浆抹面机械传动设备安装施工程序图4、设备开箱检验及管理设备的开箱检验，应由建设单位及我公司质检员、技术员和施工人员共同参加，按照图纸和装箱清单进行，主要内容如下：（1）清点箱数、箱号及检查包装情况。（2）核对机械设备的名称、型号、规格及安装位置和方位。（3）检查机械设备的随机技术资料(合格证、说明书、装配图)及专用工具是否齐全。（4）检查机械设备主体及附属设备的外观情况，并核实零部件的品种、规格、数量等。（5）对清点后暂不安装的零部件和备品备件，应妥善保管，严防锈蚀、损坏和丢失等现象。（6）凡与设备配套安装的电气、仪表等配件，应由相关专业人员参加验收并加以妥善保管。（7）开箱检验结束后，填写“设备开箱检验记录”并签证。5、基础的验收及处理（1）设备安装前必须对基础进行交接验收，验收合格后方可安装。（2）基础移交时，应有质量合格证明书及质量检查记录。在基础上明显地画出：标高基准线；基础的纵横中心线；相应的构筑物上标有坐标轴线。（3）检查基础的外观质量，不得有裂纹、空洞、露筋等缺陷。（4）根据土建基础图、设备安装平面布置图、设备安装说明书等技术文件，对基础的尺寸及位置进行复测检查，其测量的偏差不得超过下表允许的偏差范围。机械设备基础尺寸及位置的允许偏差序号项目名称允许偏差(mm)1基础坐标位置(纵横轴线)202基础各不同平面的标高0-203基础的外形尺寸204凸台上平面外形尺寸0-205凹穴尺寸+2006 每米基础上平面的水平度:全高5107 每米竖向偏差:全高5108 中心位置预留地脚螺栓孔:深度孔壁铅垂度+20+200106、机械设备安装前应对基础进行如下处理：（1）基础的表面，应铲出麻面、麻点，深度一般不小于10mm，密度以每平方分米内有35个点为宜，表面不允许有油污或疏松层；（2）放置置垫铁处（至周边约1020mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm/m；（3）地脚螺栓孔的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。二、传动设备安装施工工艺1、垫铁的安装（1）在地脚螺栓的两侧各放置一组，且尽量使垫铁靠近地脚螺栓；（2）相邻两垫铁组的间距，一般为500mm左右；（3）有加强筋的设备底座，垫铁应布置在加强筋的下方；（4）垫铁组的高度一般为3070mm，斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层；垫铁的常用规格见下表。垫铁的常用规格斜垫铁mm平垫铁mm垫铁面积cm2代号lbca材料代号lb材料a斜一1005054a3平一10050a350斜二1206056a3平二12060a372斜三1407058a3平三14070a398（5）每组垫铁应放置整齐平稳，接触良好；（6）机械设备找平后，垫铁应露出设备底座底面外缘，平垫铁应露出1030mm；斜垫铁应露出1050mm；垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔；（7）检查机械设备安装精度和垫铁安装情况，合格后即将垫铁组的两侧进行层间点焊固定。2、地脚螺栓的埋设要求：（1）地脚螺栓的光杆部分应无油污和氧化皮，螺纹部分应涂上少量油脂；（2）地脚螺栓的不铅垂度不应超过10/1000；（3）地脚螺栓离孔壁的距离不得小于15mm；（4）螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触均应良好；（5）拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母15个螺距；（6）拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%后进行。3、设备的就位、找平及找正（1）机械设备的就位，根据设备的重量和安装位置、标高分别采用吊车、铲车和龙门架等吊装方法将设备安装就位。（2）设备安装位置的允许偏差见下表。设备安装位置的允许偏差项目允许偏差mm平面位置标高与安装设备无机械联系55与其他设备有机械联系21（3）设备的找平设备安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合设备的安装说明要求。一般横向水平度的允许偏差为0.1mm/m；纵向水平度的允许偏差为0.05mm/m。不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。设备在找平及找正时，安装基准测点一般在下列部位中选择：1）机体的加工面；2）支承滑动部件的导向面；3）转动部件的轴颈或外露轴的表面；4）联轴器的端面及外圆周面；5）设备上加工精度较高的表面。（4）联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合设备的安装说明书要求。一般应符合下列规定：1）凸缘联轴器，两半联轴器端面应紧密接触，其轴向的对中偏差：径向位移应不大于0.03mm，轴向倾斜应不大于0.05/1000；2）滑块联轴器的端面间隙s，当外径不大于190mm时，应为0.50.8mm，当大于190mm时，应为11.5mm，滑块联轴器两轴的对中允许偏差见下表。滑块联轴器两轴的对中偏差联轴器外径d（mm）对中偏差径向位移(mm)轴向位移(mm)3000.050.4/10003006000.100.6/10003）弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙s，见下表。联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙偏差联轴器外径d（mm）端面间隙s（mm）对中偏差径向位移轴向位移7130.040.2/1000809510613040.050.2/100016019022450.050.2/100025031550.084004）弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙s见下表：联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙偏差联轴器外径d（mm）端面间隙s（mm）对中偏差径向位移轴向位移901602.50.050.2/100019522030.0528032040.0836041050.08 5）调整两轴对中时应注意，表架必须有足够的刚性；用双表调整时，两轴应同步转动，并应克服轴向串动的影响。（5）联轴器的对中按照制造厂提供的找正图或对中数据采用双千分表进行测量对中。联轴器的对中偏差见下表。联轴器的对中偏差名称60006000径向端面径向端面齿式0.080.040.050.03弹性、膜式0.060.030.040.02刚性0.040.020.030.014、设备的二次灌浆（1）地脚螺栓预留孔的灌浆工作，必须在设备的粗找平找正后进行，灌浆的混凝土要比基础高一个等级。（2）二次灌浆层的灌浆工作，一般在隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24小时内进行；与二次罐浆层相接触的设备底座底面应光洁无油垢、无防腐漆等。（3）二次灌浆层的高度一般为3070mm。（4）在捣实地脚螺栓预留孔的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜，或使设备产生位移。（5）隐蔽工程检查合格后，在隐蔽前办理隐蔽工程的有关签证工作。5、机械设备的拆检、清洗与装配（1）对于出厂时已装配、调试完善的部分机械设备不应随意拆卸。个别设备确需拆卸时，应会同建设单位及监理部门有关人员研究后进行。在解体检查和清洗拆卸前，应测量拆卸件与有关零、部件的相对位置或配合间隙，并做出相应的标志和记录。拆卸的零、部件经清洗、检查合格后，才允许进行装配，装配时必须达到设备技术文件的要求。（2）滚动轴承装在对开式轴承座上时，轴承盖与底座的接合面应贴合，安装时应按下表规定进行修整：对开式轴承座间的修整量（mm）轴承外径dbh1200.101012026002020（3）设备的润滑、冷却系统的管路应清洗干净，管路要作压力试验。6、机械设备与管道的连接（1）泵及其他机械设备的进出气管、排气管、阀门、调节装置和冷却装置均应有单独的支承，不得与设备硬拉和别劲，机壳不应承受其它机件的重量，设备清洗、装配后进行管路的安装，管路安装完毕后，复查设备的安装精度和不同轴度。（2）注意与设备连接的管道，其固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力的影响，降低安装精度。（3）设备与管道的连接应符合下列要求：配对法兰在自由状态下应平行且同心；连接螺栓应自由穿入；配对法兰在自由状态下的距离，以能顺利插入垫片的最小距离为宜。（4）与设备连接的管道，安装前必须将内部处理干净，并有防止焊渣、焊条头、其它异物进入设备内的防护措施。三、试运转1、每台机械设备安装竣工前，应进行试运转，试运转前，应对设备及其附属装置进行全面检查，符合要求后，方能进行试运转。设备试运转前，须具备下列条件：（1）主机及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装记录；（2）二次灌浆达到设计强度要求，基础抹面工作已结束；（3）与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件；（4）保温、防腐等工作已基本结束；（5）与试运转有关的水、气、汽等公共工程及电气、仪表系统满足使用；（6）润滑系统应畅通，油压、油量和油温均应保持在规定的范围内，并无不正常现象；（7）安全连锁装置和调压、调速、换向等各种操纵装置，应灵活可靠，执行机构的推动力、行程和速度应符合设计要求。2、试运转的准备工作（1）在有关人员参加下，审查安装记录，审定试运转方案及确认试运转流程；（2）试运转现场，应具有必要的消防设施和防护用具，设备上不利于安全操作的外露转动部位应装设安全罩；（3）设备的入口处装设过滤网；（4）各系统的阀门和机构等动作，应进行数次试验，达到正确、灵活和可靠。3、单机试运转（1）单机试运转分无负荷试运转和有负荷试运转两个阶段进行，安装和试运转方案根据随机技术文件另行编定；（2）单机试运转前应首先使驱动电机与设备转动部分脱开进行电机的试运转；首先确定电机转向是否正确，并进行2小时的电机试运转；（3）电机试运合格后，进行单机无负荷和有负荷的试运转，试运转时间按下表执行。单机试运转的时间设备种类连续运转时间（h）无负荷有负荷（额定）泵15min4风机224、试运转（1）设备试运转所用的介质按设计要求，当设计无要求时，设备宜用清洁水。（2）设备启动前，应重点检查下列各项：1）设备的电气、仪表控制系统，安全保护联锁的动作灵活可靠；2）机器的油位正常；3）盘车检查：转动灵活，无异常现象；4）水冷确系统确保正常并已经启动。（3）试运转中重点检查下列项目：1）有无异常噪音、声响等现象；2）轴承温度应符合设备的技术文件或规范的规定，一般滚动轴的温升不超过40，其最高温度一般应不超过75；3）其他主要部位的温度及各系统的压力、电流、电压、流量等参数是否在规定的范围内；4）对承体上的轴向、垂直、水平三个方向进行测量，其振动值应符合下表要求：离心泵机器轴承处的振动值转速（r/min）轴承处的双振幅不大于(mm)3750.183756000.156007500.1275010000.10100015000.08150030000.065）检查各设备紧固部位有无松动现象；6）如有异常现象应立即停机检查、处理。5、试运转结束后，应及时完成下列工作：（1）断开电源及其它动力来源； （2）卸掉各系统中的压力及负荷(包括：水、放空、排污等)；（3）检查各紧固部件；（4）拆除临时管道及设施，将正式管道复位；（5）整理试运转记录。1.1.3. 工艺管道安装施工方案一、编制依据工业金属管道施工及验收规范gb50235-97；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范gb50236-98；工业金属管道工程质量检验评定标准gb50184-93；我公司压力管道质量管理手册。设计交底图纸会审编制施工组织设计、作业指导书甲方监理审批公司总工审批技术交底材料验收单线图绘制焊接培训考试阀门试压合金材料等检验现场校核图纸预制加工管线预制下料组对焊接管架预制下料组对防腐标识探伤清除内部封口标识安装焊口检测试压、吹扫系统试压联动试车交工验收二、施工程序三、施工准备1、接到施工图纸后，项目总工程师组织有关技术人员认真进行图纸审查，发现问题以书面的形式在设计交底或图纸会审时反馈有关单位。2、技术人员编制施工作业指导书，认真向施工班组做好技术安全交底工作，使单位施工人员熟知施工规范、质量标准、安全规程。3、做好特种工种人员技术培训工作，特别是对从事本管道工程焊接工作的焊工进行现场正式施工焊前的考核工作。4、绘制管线单线图。四、管材及管道组成件的验收管材和管道组合件必须经验收合格后，方能使用，否则拒收。1、管材验收（1）各种管材必须有制造厂的质量证明书，其质量应符合设计和国家现行标准规定，必要时进行复检。其材质、规格应符合设计要求。（2）管材表面应光滑，无超标损伤。2、各种管件及紧固件验收（1）各种管件及紧固件表面质量应完好，尺寸符合要求。（2）管件及紧固件应有出厂质量证明书。3、阀门验收（1）阀门规格、型号、材质应符合设计。（2）阀门应有出厂质量证明书。（3）阀门应按要求作压力试验1）强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，试验时间为5min，壳体、填料处无渗漏合格，严密性试验压力一般为公称压力的1.0倍，停压时间为30min，以阀门密封面不渗漏为合格。2）试压介质：碳钢为净水，不锈钢阀门试压介质为含氯离子不大于25ppm的净水。3）设计压力小于1mpa的阀门，应从每批抽10%（最少1只）进行试验，若有不合格的，再抽10%试验，若仍有不合格时，则该批阀门逐个进行试验。4）设计压力大于或等于1mpa的非可燃气体、无毒流体管道，或输送有毒流体、剧毒流体、可燃流（气）体的管道阀门，应逐个进行压力试验。五、管材与组成件的存放1、验收合格后的管材应按规格、材质分类整齐的摆放在枕木上，严禁混放。不锈钢管不能与碳钢管混放，而且周围不得有污染物。2、验收合格的阀门、管件、紧固件应按材质、规格、型号整齐分类摆放在仓库内。六、管道加工1、碳钢管道下料加工（1）管道应用钢锯或机械方法切割，也可用氧气炔焰切割，但必须用角向磨光机将切口的氧化皮磨掉，直至露出金属光泽。坡口可用坡口机加工。坡口型式及尺寸按工业金属管道安装工程施工及验收规范gb50235-97执行。（2）管道加工应保证尺寸正确、切口表面平整，无裂纹、凸凹等缺陷。（3）管道切口后清除内侧坡口不小于10mm，坡口外侧不小于50mm范围内的油、漆、锈、重皮、毛刺、熔渣、氧化皮、污垢等杂物，以保证焊接质量。七、管道焊接1、碳钢管道和不锈钢管道焊接碳钢管道和不锈钢管道焊接见本标书有关章节。2、钛管焊接见本标书有关章节。3、非金属管道焊接见非金属管道安装方案。八、焊缝无损检测焊缝无损检测的比例按设计院的设计及相关规范规定确定，焊缝内部质量应符合gb3323-87 iii级规定的要求。九、管道安装1、安装通则（1）管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。（2）管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端的空隙、偏斜、错口或不同的缺陷。（3）管道安装时，管道安装的允许偏差应符合下表规定：项 目允许偏差（mm）坐标加空及地沟室外25室内15埋地60标高加空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度dn100mm2l max50dn100mm3l max80立管铅垂度5l max30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20l管道有效长度；dn管道直径（4）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰间的平行度偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰面应与管子中心线垂直。（5）法兰连接应使用同一规定的螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。螺栓紧固应在对角线上均匀对称紧固，紧固后螺栓外露宜与螺母平齐。（6）穿墙及过楼板的管道应加套管，其穿墙管的长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，穿过层面的管道应有防雨帽，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。（7）管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。（8）管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管道。（9）埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐。（10）管道安装时，不应使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后拆除。（11）管道安装时，应及时按设计要求制作安装支吊架。支吊架位置应准确，安装应平稳牢固，与管道接触良好，并做好防腐蚀处理。（12）管道安装时，应注意安装坡度的要求，坡度方向除图中说明外，一律按介质流动方向。2、不锈钢管安装（1）安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。（2）不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢片或含氯离子不超过50frp/ppm的非金属垫片。（3）不锈钢法兰应使用不锈钢螺栓，不锈钢法兰使用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50frp/ppm。3、阀门安装规定（1）阀门安装的高度应方便操作和检修，止回阀安装应符合设计规定。（2）阀门应在关闭状态下安装，并按介质的流向确定其安装方向。十、管道试压1、管道安装完毕后（复合管道上所有连接头及管道损伤部位都修补完成，且固化），必须进行强度和严密性试验。管段较长可分段试压；试压时一般用水压试验，冬季气温低于0时，不易用水试压，可在预制时分段进行。（1）强度试验压力为工作压力的1.5倍；严密性试验压力应等于工作压力。（2）不锈钢管试压用水，氯离子含量小于25frp/ppm。（3）试压时，先将管道系统工程中的阀门全部打开，通大气的管道封堵。试压管线最高点应有放空阀，最低点应有排水装置；当升到要求的强度试验压力时，观察10分钟，如压力不下降，且管子、管件和接口未发生渗漏或破坏现象，然后将压力降至严密性试验压力，即介质的工作压力，进行外观检查，并用小于1.5kg的小锤轻敲焊缝，如内部无渗漏现象，压力表指针又无变化，即认为试压合格。十一、管道静电接地安装1、有静电接地要求的管道，各段管子间应导电， 当每对法兰接头间电阻超过0.03时，应设导线跨接。2、管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线，接地引线应采用焊接形式。3、不锈钢管道的静电接地，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。4、用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。 导电接触面必须除锈并紧密连接。5、静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时， 应进行检查与调整。十二、管道的泄漏性试验（1）泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。（2）泄漏性试验压力应为设计压力。（3）泄漏性试验可结合试车工作一并进行（4）泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处，放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。十三、管道的吹扫与清洗1、管道在压力试验、泄漏试验合格后，由建设单位负责组织清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。2、吹洗方法应按设计文件规定采用相应吹洗方法。其中不锈钢管道水冲洗时，水中氯离子含量不得超过25106（25ppm）。3、不应参与吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离开。4、管道吹洗前，应对各种阀门、仪表等施行保护措施。水冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s，且应连续进行，以排水口水色和透明度与入口水目测一致为合格。水冲洗合格后，应将水排净并及时吹干。5、吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。6、蒸汽吹扫时，应以大流量进行，流速不应低于30m/s。在吹扫前应先暖管，及时排水，并应检查管道热位移，蒸汽吹扫按加热冷却再加热的顺序循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。吹扫结果可用创光木板检验，木板上无铁锈，脏物时为合格。7、吹扫前应检验管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。8、清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。9、吹扫时应设置禁区。10、蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。11、管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。12、管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并填写“管道系统吹扫及洗清记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。十四、管道工程交接管道工程竣工后，应向建设单位提交下列技术文件1、管道组成件及管道支承件的质量证明书2、阀门试验记录3、隐蔽工程记录4、管道安装记录5、管道与系统压力试验记录6、管道系统吹扫及清洗记录7、焊缝射线照相检验报告或超声波检验报告8、焊接质量检查的各种记录9、设计修改文件及材料代用报告10、分部、分项、单位工程质量评定；工程竣工验收证明书等。1.1.4. 焊接施工方案一、编制依据1、招标文件2、gb50235工业金属管道工程施工及验收规范3、gb50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范二、对构成工程实体的设备材料的要求：1、所有被焊母材必须有材料质量证明。凡被焊受压元件表面发现有重皮、裂纹、压扁、锈蚀、超标等缺陷应及时报告有关人员，不得私自处理。2、焊条、焊丝均应有制造厂的质量合格证，且其质量应分别符合国家标准。焊条外观不得有药皮脱落、焊芯生锈等现象。3、焊接所使用的钨极、氩气、乙炔气等的质量必须符合国家标准，并具备合格证明书。其中氩气纯度要求大于99.99%。4、因本工程焊材品种多、施工中必须杜绝错用焊条、焊丝的情况发生，要求焊工在领用焊条、焊丝时，必须按照公司焊材发放与领用规定持专业技术人员发的焊材领用单领用，否则不予发放。三、主要施工机具：1、本焊接工程手工钨极氩弧焊（gtaw）及gtaw打底焊接采用直流焊机配手工钨极氩弧焊全套工具；手工电弧焊用bx-300500型交流焊机；另外应具备气焊设备和机具、焊条烘干箱、焊条恒温箱、焊条保温筒、磨光机等。2、主要机具设备需用量计划见表1工艺管道焊接施工主要机具设备需用量计划见表表1序号机具设备名称型号规格单位数量1交流焊机bx1-500台202逆变直流焊机igbt-400st台403焊条烘干箱0250台14焊条烘干箱0500台15焊条恒温箱0150台26焊条保温筒0150台20注：凡用于管道受压元件和耐腐蚀管道元件焊接的设备必须装有电流表和电压表，其规范参数调节应灵活，当发现该装置调节失灵时，应立即停止使用。四、焊接施工作业必须具备的条件：1、开工前必须具备的焊接工艺评定（1）低碳钢手工钨极氩弧焊和手工电弧焊焊接工艺评定 （2）奥氏体不锈钢手工钨极氩弧焊和手工电弧焊焊接工艺评定 2、焊接允许最低环境温度为0，当温度低于0时，必须采取预热措施，否则不得焊接（不锈钢管道焊口烤1520干燥即可）。3、施工现场要设专门焊条烘干室，室内要保持干燥，并设防潮设施，操作人员不得往地下泼水，更不得在电炉上烧水做饭，以免使焊材受潮。4、凡在室外焊接作业，焊接场地要设防风、雨棚。5、凡从事本工程焊接的焊工，必须具备技术监督局颁发的焊工合格证明，并且其合格项目与施焊受压元件项目相适应，。焊条烘干人员、焊条仓库管理人员应严格按我公司制定的（1）焊条烘干技术要求（2）焊条仓库管理规定（3）焊材发放及领用等规定执行，材质不清的焊材不得发放使用。五、主要焊接施工工艺：1、焊接施工流程图见图1：焊接坡口制备及清理焊机性能确认焊条烘干及焊丝清理焊缝外观质量检查焊缝无损探伤焊口组对质量评定合格否质量评定返修或返工合格否水压试验合格焊工确认焊接环境确认正式施焊图1 焊接施工流程图2、主要焊接方法选择（1）所有受压管道和有耐腐蚀要求的管道，凡壁厚小于或等于4mm的均采用钨极手工氩弧(gtaw)焊；（2）所有受压管道和有耐腐蚀要求的管道，凡壁厚大于4mm的均采用钨极手工氩弧焊( gtaw)打底加手工电弧焊（smaw）盖面的焊接方法；（目前我公司已具备该项评定）。（3）除以上两条范围以外的管道焊接采用手工电弧焊。3、低碳钢管道的主要焊接工艺及要求如下：（1）本工程碳钢管材的焊接，采用氩弧焊打底焊丝为h08mn2sia或tigj50；手工电弧焊盖面焊条为e4303。（2）焊条烘干：1）焊条烘干要设专人负责。2）碳钢酸性焊条烘干温度100150，恒温1小时，存放温度50。（3）使用焊材注意事项1）焊工使用焊条应存放在焊条保温筒内随用随取。2）焊丝应将其表面的油、污、水份等彻底清除。（4）焊工必须具备的资格：1）钨极手工氩弧(gtaw)焊必须具备的合格项目代号为 ：gtaw-2g、5g、6g -4/42-02。2）钨极手工氩弧焊打底加手工电弧焊盖面焊必须具备的的合格项目代号为： gtaw-2g、5g、6g -2/57-02+smaw-2g、5g、6g（k）-3/57-f3j。（5）坡口型式及其加工1）管道对接坡口型式按图纸要求执行。2）坡口加工方法采用机械加工或砂轮磨削。（6）焊前清理1）焊前被焊区用氧-乙炔焰烘烤去除水分及油脂。2）用砂轮将坡口及坡口内外侧20mm范围内的锈、污打磨干净，使之露出金属光泽。（7）定位焊1）定位焊必须由具有合格项目的焊工施焊。2）定位焊所用焊条、焊丝必须与正式施焊相同。3）定位焊点的数量可视管直径或焊缝长度确定，以保证在施焊过程中间隙不发生变化为准。4）定位焊后要仔细检查焊缝有否裂纹，气孔等缺陷，如有应用砂轮彻底清除，严重者割开重焊，定位焊的头尾应用砂轮或锉刀修整成缓坡形状。8、碳钢焊接操作要点1）焊接时尽量增加地面预制焊口，且进行转动焊。2）引弧时应在坡口内进行，严禁在坡口外乱打火，收弧时要特别注意不要留下缺陷，如发现有缩孔、裂纹、气孔等缺陷时，要用砂轮磨除干净缺陷重焊，多层焊的层间接头应错开。3）多层焊时，必须将前层的熔渣、飞溅清理干净再焊。4）焊缝凸高定为13mm，如过高或焊缝波纹粗糙应用砂轮修正，使之平滑过渡。5）为确保焊缝的致密性，壁厚大于2.77mm时，每个焊口最少焊两边。6）除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求，采用保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应认真检查焊层表面确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。7）碳钢管材钨极手工氩弧焊主要焊接规范参数见表2 碳钢管材钨极手工氩弧焊的主要焊接规范参数 表2壁厚（mm）焊接层数钨极直径（mm）焊接电流（a）焊接速度（cm/min）焊丝直径（mm）氩气流量（/lmin）2.512.590110892.56103.222.51051208122.56104.022.51251308122.56108）碳钢管材手工电弧焊主要焊接规范参数见表3 碳钢管材手工电弧焊（盖面）主要焊接规范参数 表3壁厚（mm）焊接层数焊条直径（mm）焊接电流（a）焊接电压（v）焊接速度（cm/min）4.5第2层2.51001101822812第3层3.2110120222556第4层及其他各层3.21201302528569）每个焊口焊完后，焊工应将个人代号钢印打在焊口一侧明显位置。（9）施焊环境1）风、雨天应设防护棚，否则停止焊接。2）潮湿度过高或早晚间焊接前，工件要用氧-乙炔焰烘烤去除水份。3）管子焊接时，管端要堵封住，以防管内穿堂风。4）钨极手工氩弧焊使用焊丝h10mn2；5）焊条烘干温度：350400，恒温2小时，存放温度150。4、奥氏体不锈钢的主要焊接要点：（1）焊材选用：1） 0cr18ni9使用焊丝：hocr20ni10ti，使用焊条：a102。2） 00cr17ni14mo2、00cr18ni14mo2使用焊丝：hoocr19ni12mo，使用焊条：a022。3）奥氏体不锈钢与低碳钢之间用焊条a302。（2）焊材烘干1）焊条须经150烘干、恒温1小时，缓冷至50后放在恒温箱内随用随取。2）焊条不得多次烘干，否则药皮容易开裂剥落，且应防止焊条药皮粘上油污及其他脏物。（3）由于奥氏体焊条品种多，为防止混淆使用，要求焊工牢记各种焊条尾部涂色标记或印字标记：a102为中绿色；a022为大红色；a302为白色；p5或p6是进口焊丝（带药皮），其中绿色药皮焊条为p5；白色药皮焊条为p12，也有焊条药皮表面打印字码的，焊工在施焊前要认真核对焊条涂色标记或印字标记，必须与所焊工件材质相符。（4）焊接奥氏体不锈钢必须具备的焊工资格1）钨极手工氩弧焊(gtaw)必须具备的的合格项目代号为 ： gtaw-iv-2g-3.5/57-02。2）钨极手工氩弧焊打底加手工电弧焊盖面焊必须具备的合格项目代号为：20gtaw-iv-2g-2/108-02+smaw-iv-2gk-3/108-f4。（6）钨极手工氩弧焊时，所用氩气纯度应99.99%，且在氩弧焊打底时，管内要通氩气保护。（7）在保证焊透和熔合良好的情况下，尽量采用小电流、快焊速不摆动的方法，尽量使用直径小的焊条施焊，控制层间温度越低越好。（8）当气候潮湿或温度较低施焊时，焊前要用氧-乙炔焰将工件内外均匀烤干燥，以防气孔产生。（9）不锈钢管钨极氩弧焊主要焊接规范参数见表6不锈钢管钨极氩弧焊主要焊接规范参数 表6壁厚（mm）焊接层数钨极直径（mm）焊接电流（a）焊接速度（cm/min）焊丝直径（mm）氩气流量（l/min）2.512.5801208122.56103.222.51051508122.56104.022.51502008122.5610六、焊接质量检验1、焊前及焊接过程检查（1）焊工资格是否符合要求；（2）焊条牌号、规格、干燥状态是否符合要求； （3）焊接坡口角度及尺寸是否合适；（4）坡口部位的找正、组对情况，不得进行强力组对。（5）管接头的找正、组对情况；（6）错口量；（7）定位焊情况；（8）引弧是否良好 ；（9）有否气孔、缩孔、裂纹、夹渣等缺陷；（10）熔渣的清理及收弧处（弧坑）的修磨状态是否良好；（11）焊接过程是否稳定。2、焊缝的外观质量检查（1）焊缝表面清理干净，无飞溅及渣皮等；（2）焊缝其表面不得有气孔、夹渣、咬边、未熔合、裂纹等缺陷。（3）设计温度低于-29的管道、不锈钢和低合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象。其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。（4）焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高h1+0.2b，且不大于3mm（b为焊接接头组对后坡口的最大宽度，单位为mm）。（5）焊接接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。七、焊缝的无损检测1、管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定应按现行压力容器无损检测jb4730的规定。射线透照质量不得低于ab级，焊接接头经射线检测后的合格标准：大于5%100%无损检测的焊接接头达级合格；5%无损检测抽检的焊缝达级为合格。2、焊接接头无损检测百分率按本工程设计要求执行。3、按比率抽检的焊接接头，应由质量检查员根据焊工和现场的情况确定。4、无损检测如采用超声波检测，应经施工单位技术总负责人批准，并