基坑围护方案.doc

奥林运河湾居住小区地下车库基坑开挖与支护工程施工方案江苏地质基桩工程公司2011年10月5日目录目 录1 综合说明. 11.1 编制依据 . 11.2 工程概况 .11.2.1 工程概况 .11.2.2 基坑工程概况 .11.2.3 场地工程地质条件 .21.2.4 场地水文地质条件. 21.3 基坑方案 .31.4 基坑降、排水方案 .32 施工总体布置 .32.1 施工准备和现场部署. 32.1.1 组织准备. 32.1.2 施工工作量 .42.1.3 施工机械准备 .42.1.4 材料准备 .52.1.5 施工人员准备. 52.1.6 施工场地布置. 62.2 施工工期及进度计划. 72.2.1 施工工期 .72.2.2 施工进度计划中的关键工序和节点控制目标 .72.2.3 施工进度控制 83 施工方案 .93.1 总体施工流程 .93.2 自然放坡及挂网喷砼 .93.3 双轴搅拌桩施工 .123.4 钻孔灌注桩 163.5 钢支撑施工 244 基坑降排水. 255 土方开挖 .255.1 挖土方案总则 255.2 挖土原则 255.3 挖土技术措施 265.4 质量标准及安全措施 266 基坑施工监测 287 应急预案 297.1 应急措施 297.2 应急机构与职责. 307.3 应急资源准备 .307.4 应急流程 .318 施工质量管理 338.1 质量管理网络 338.2 针对本工程的质量保证措施. 339 安全与文明施工 .339.1 安全施工 339.1.1 安全生产保证体系 .339.1.2 安全措施 .349.1.3 消防措施 .349.2 环境保护与文明施工 34ii奥林运河湾居住小区地下车库基坑工程施工方案1 综合说明1.1 编制依据1、岩土工程勘察报告；2、基坑围护设计方案；3、工程现场及周边环境实际情况；4、规范、规程类：（1）建筑地基基础工程施工质量验收规范gb50202-2002；（2）混凝土结构工程施工质量验收规范gb50204-2002；（3）建筑地基基础设计规范gb50007-2002；（4）建筑地基处理技术规范jgj79-2002；（5）混凝土结构设计规范gb50010-2002；（6）建筑基坑支护技术规程jgj 120-99；（7）钢筋焊接及验收规程jgj18-2003；（9）施工现场临时用电安全技术规程jgj46-2005；（10）建筑施工安全检查标准jgj59-99；（11）国家、江苏省及苏州地区其他相关规范、规程及规定。1.2 工程概况1.2.1 工程概况工程名称：奥林运河湾居住区地下车库基坑围护工程工程地点：吴江市松陵镇淞兴路基坑围护设计单位：江苏苏州地质工程勘察院1.2.2 基坑工程概况（1）主体建筑：拟建建筑物为奥林运河湾居住小区地下车库。（2）开挖深度：现场地自然地面平均标高为+2.5m，地库最深处坑底标高为-6.15m，基坑开挖深度05.8m。（3）周边环境概况基坑北侧：泓凯电子有限公司。基坑南侧：与奥林运河湾一期住宅相临。1.2.3 场地工程地质条件本场地地貌属于太湖冲湖积平原地貌单元，现有地势较为平坦。根据勘察资料揭示，拟建场地各土层分布及状态详述如下：层：填土，灰，稍湿，主要为原粉煤灰与碎石土路基，地表为沥青路面，结构松散，欠均质，填龄小于5年。1层：黄灰，稍湿，软塑，局部可塑，含铁锰质浸染斑纹，稍有光泽反应，无摇振反应，韧性中等，干强度中等。2层：淤泥质粉质粘土，灰、青灰，流塑，含云母碎片与腐植物，局部夹层状粉土，稍有光泽反应，无摇振反应，韧性中低，干强度中低。3层：粉土夹粉砂，灰色，饱和，中密，含云母碎片，无光泽反应，摇振反应轻微，韧性低，干强度低。4层：淤泥质粉质粘土，灰色，流塑，含云母碎片与腐植质，稍有光泽反应，无摇振反应，韧性中等，干强度中等。5层：淤泥质粉质粘土，灰色，流塑、局部软塑，含云母碎片与腐植质，稍有光泽反应，无摇振反应，韧性中等，干强度中等。其余土层详见勘察报告。1.2.4 场地水文地质条件根据区域水文地质资料，本地历史最高地下水位约+2.63m，最低地下水位约为+0.63，近35年的最高地下水位约+2.10m，常年稳定水位为+1.5m，水位具随季节变化之特征，夏季丰水期水位较高，冬季枯水期水位较低，水位变化范围在+0.70至+1.30m之间。拟建场地地下水位主要为孔隙潜水，主要赋存于场地内各个土层中，接受大气降水及地表水渗入补给，水位动态受季节变化影响明显，径流滞缓，以蒸发排泄为主。勘探期间，测得孔隙潜水初见水位0.511.23m，稳定水位0.711.46m。根据区域水文地质资料，该区地下水年变幅1.0m左右，年最高水位可按2.63m考虑。1.3 基坑支护方案本工程基坑围护采用自然放坡+挂网喷砼+水泥土重力式挡墙+钻孔灌注桩+钢支撑的围护形式。(1)1-1剖面1:1.5放坡，铺设单层钢筋网8200*200，喷60mm厚c20混凝土。 (2)4-4剖面上部2m采用1:1.5放坡，下部采用7001000双轴搅拌桩重力式挡土墙。桩长7m。 (3)2-2剖面采用7001000双轴搅拌桩重力式挡土墙。桩长9m。 (4)3-3剖面采用8001000钻孔灌注桩，桩长14.75m； (5)7-7剖面采用1:1.5放坡，铺设单层钢筋网8200*200，喷60mm厚c20混凝土。 (6)5-5剖面采用7001000双轴搅拌桩重力式挡土墙。桩长7m。1.4 基坑降、排水方案微承水压对本工程开挖无影响，无需采取降水措施，对基坑开挖有影响的潜水，采取集水明排措施。2 施工总体布置我们严格按照设计方案、相关施工规范及国家法律法令要求进行施工。在具体施工程序上采用流水作业方式，尽力保证优良、如期的完成。每个施工人员要强化质量意识，认真做好每一道工序，以总包工期为依据，严格控制计划，加强动态控制和计划协调。2.1 施工准备和现场部署2.1.1 组织准备（1）公司将全面负责协调工程质量进度，组织强有力的现场管理部全面负责本工程的施工、进度、技术、安全及文明施工等工作。（2）公司每周主持现场办公会议，解决和平衡基坑支护与土方施工中存在问题，确保工程顺利进行。（3）项目经理用七日计划来控制每日进度，确保按计划实施。（4）工程项目管理组织如图2.1所示。项目经理 技术负责人 安全负责人 施 工 员 质 检 员 安 全 员 材 料 员 技 术 员 测 量员 各施工班组图2.1 工程项目管理组织图2.1.2 施工工作量本工程主要工作量如表2-1所示：分项工程单位工程量工期备注挂网素喷500015d1台机组搅拌桩m3363418d2台机组钻孔灌注桩根153d2台机组2.1.3 施工机械准备根据场地地质条件和设计要求桩型，选择合理的机械型号和数量，按工程施工流程组织相应的机械设备进场。此外施工机械须定期定人维修保养，保持完好状态，并备足易损易耗备用件，以保证施工期间无障碍正常运转。主要施工机械需用计划如表2-2所示：表2-2 主要施工机械需用计划表机械名称型 号额定功率（kw）数 量（台）功 能钻孔灌注桩机gps-1037.52钻孔灌注桩双轴搅拌桩机ax-902搅拌桩空气压缩机bh-9/7551提供风动力砼喷射机hpc-v5.51喷射混凝土存浆桶2m32浆液存放电焊机bx2300202焊 接切割机3.21切 割经纬仪j21测 量水准仪dsz21测 量2.1.4 材料准备制定主要材料供应计划。提前预定和采购所需的水泥，砂石以及钢材等。主要材料供应计划如表2-3所示：表2-3 主要材料供应计划材料名称规 格单 位数 量水泥p.c 42.5t3634c30商品砼水下c30立方75钢筋t50钢支撑a3钢（609，厚12）t2.09中粗砂t800瓜子片512mmt8002.1.5 施工人员准备 根据工程需要制定各工序劳动用工计划，按照各工序、各岗位进行用人计划统计，确定全体施工人员数量。 确定各工种、工人的用人用工数量。确定人员名单，组织工人进行技能操作和安全培训和技术交底，为随时进入施工现场作好准备。施工人员计划如表2-4所示： 表2-4 施工人员计划表工种搅拌桩施工钻孔灌注桩施工土钉墙施工项目管理人员11技术管理人员111生产后勤人员2电工111搅拌桩施工人员8钻孔灌注桩施工人员5 挂网喷砼施工人员15合计1420172.1.6 施工场地布置根据拟建工程的地理位置、场地条件及施工特点，结合现场踏勘所了解的场地与环境等具体情况，现场施工总平面的布置将按以下方案实施：（1）工地出入口经现场踏勘及总包整体部署，在场地南面设置一出入口，可满足施工要求。出入口处还应设置门卫和高压水枪冲洗装置，有利于方便进出车辆的道路保洁工作。出入口处还应按照公司的标准化管理规定，设置附有“八牌二图”内容的宣传栏和企业标志。（2）工地门卫室在工地出入口大门设一个临时门卫室，面积为10平方米左右。施工期间，安排保卫人员昼夜值班，以加强现场的治安保卫工作。（3）工地围墙根据苏州市文明施工管理的有关规定，工地四周必须采用临时围墙进行封闭。施工时，场地需用砖墙全封闭。（4）临时道路基坑围护及后期主体结构施工阶段，考虑到商品砼、钢筋等运输的需要，需要铺设临时施工主干道路。施工主干道路宽度拟定为5.0米左右，路基应铺设道碴加固，道路的转弯半径应满足载重车的运行，并结合地形在道路两侧设排水沟。（5）施工用电建设方提500kva供电箱。施工进场后，根据建设单位提供的施工电源，引出临时电缆，沿围墙和办公、生活设施区域作直埋布置，并根据施工场地设置布置分配电箱，然后根据需要将电接至使用点的开关控制箱。一般各配电箱、电机、机电设备等所有不带电的金属外壳均应做可靠接地，电缆埋设电阻不大于10，如达不到要求，可由现场加接地极或加降阻剂等。接地应于现场配电室的接地系统可靠连接。电缆穿越施工道路时须用钢套管进行加固处理。工地四角设投光灯，用于夜间施工照明。（6）施工用水根据建设单位提供的施工水源（100水头）引出施工用水管道。水管采用100毫米管径的镀锌管，沿围墙和办公、生活设施区域直埋地下30厘米处，然后根据需要接出分管及水龙头。自来水要有一定压力，以便施工用水。2.2 施工工期及进度计划2.2.1 施工工期根据业主要求，我公司决定以20日历天（有效工作日）作为基坑围护的施工工期：（详见施工进度计划表），如遇雨天或其它不可抗拒因素，工期顺延！2.2.2 施工进度计划中的关键工序和节点控制目标为了有利于对总进度采取有效的控制措施，在安排总进度时应确定施工过程中的关键工序和进度的节点控制目标。本工程主要项目的关键工序和进度节点目标如表2-5所示：表2-5 关键工序和进度节点目标分项工程关键工序进度节点目标计划设备施工时间施工准备阶段前期准备、测量放线设备、材料进场2d钻孔灌注桩钻孔灌注1台4d（穿插施工）搅拌桩1台20 d（穿插施工）挂网喷砼1套15 d（穿插施工）圈梁支撑施工1台6d（穿插施工）土方开挖至基底6d合计20天2.2.3 施工进度控制施工进度控制工作流程如图2.2所示：编制施工总进度计划报业主审核、批准后实施根据总进度计划编制进度控制计划根据进度控制计划编制月度施工进度计划报审根据计划工作量根据人工定额根据计划目标月计划审核根据机械配备情况根据资源供应情况根据形象进度情况根据月度计划编制周作业计划周平衡协调会日完成工作量统计班后碰头会日形象进度检查日进度控制正常施工调整施工计划周进度控制合同工期目标图2.2 施工进度控制工作流程3 施工方案3.1 总体施工流程根据工程技术规范要求与施工工艺特点，本基坑围护工程的施工流程安排如图3.1所示：人员设备进场施工准备工作临时设施布置测量定位钻孔灌注桩施工搅拌桩施工土方开挖挂网喷砼施工冠梁施工人员、设备退场图3.1 基坑围护施工流程3.2 自然放坡及挂网喷砼（一）施工流程图喷射砼30mm工作面开挖、修整边坡绑扎钢筋网、安装泄水孔结束并进入下一工作面喷射砼30mm图3.2 土钉墙施工流程（二）施工方法 （1）放线坡顶线、坡脚线测放，根据现场轴线和设计图纸，由专业人员用经纬仪及钢卷尺进行测放。在围护施工放线时必须经总包、监理单位复核，确保围护主体结构的施工留有足够的操作空间。（2）开挖工作面基坑土方开挖时，结合基坑特点，应选择合理的开挖顺序及开挖层厚。开挖层厚上应分层剥离选择合理的剥离层厚，使主动土压力分段释放，这样能预防支护结构因局部应力集中而造成的失稳，保证基坑的整体稳定性。在基坑开挖前，应对场地进行整平，范围为基坑顶边界线外1.53.0m以内。挖土应分层进行，每层开挖深度不超过2m，严禁超挖。每层开始先挖出15m左右长基槽，以便为挂网喷砼开出工作面。临时坡道待挖土机退出基坑后，在坑顶面挖除，其余部分用人工挖土修整。（3）修坡基坑的边壁宜采用小型机具或铁锹进行切削清坡，以保证边坡的大致平整。（4）制作钢筋网片材料要求：钢筋的种类、型号符合设计要求；材料购进后，应妥善保管。钢筋网制作要求：钢筋网规格为8.0200200双向钢筋，使用前应调直并清除污垢，钢筋网与砼面的间隙不宜小于20mm，施工时可在钢筋网后适当垫砖块或插入土中钢筋固定，确保在喷射混凝土前，层面内的钢筋网片牢牢固定在边壁上并符合保护层厚度（20mm）要求，钢筋网宜采用绑扎，钢筋搭接处需要进行点焊，搭接长度不小于300。（5）配置砼及喷砼水泥：采用普通硅酸盐水泥，强度等级42.5，水泥应符合现行水泥标准的规定要求，必须有生产厂家的试验报告，质量检验单，出厂证等证明文件。袋装水泥在储运时应妥善保管、防雨、防潮，堆放在距离地面一定的高度的堆架上，严禁抛摔和损坏包装袋，严禁使用受潮水泥。骨料：所进石料粒径512mm（粗骨料最大粒径不宜大于16mm），砂料（中砂或粗砂）应符合有关标准规定。拌合用水：水中不含有影响水泥正常凝结硬化的有害物质，不得含有油脂、游离酸等；应使用自来水。砼配合比：喷射混凝土的配合比除应达到设计标准强度外，还应满足施工工艺要求，经验配合比为1：2：2（水泥：砂：瓜子片）。喷射砼采用人工干拌，施工人员按配合比换算成实际材料用量，拌和均匀，拌均匀后才能加入喷射机。喷射砼质量要求：喷射混凝土前，应对机械设备、水、电进行全面检查和试运行。喷射作业分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，喷头与喷面保持垂直，距离0.61.0m。（三）检测要求对基坑围护结构中所用的主要原材料，均应以现行的国家标准为依据，进行材料复试。3.3 双轴搅拌桩施工（一） 工艺流程第二次下沉搅拌第二次提升、搅拌、注浆搅拌成桩结束取样、制作试块制 浆第一次提升、注浆、搅拌桩机就位测量定位开挖沟槽预搅下沉 （二）技术参数1. 提升速度：不大于0.8m/min2. 搅拌速度：不小于1.5min3. 浆液压力：0.40.6mpa4. 水 灰 比：0.450.555. 水泥掺量：实搅时为18%，空搅时为7%。6. 桩位偏差: 不大于50mm7. 桩体垂直度偏差:不大于0.5%（三）施工方法1、施工准备（1） 了解施工场地的地质条件和土层情况，开工作槽，清除轴线内大块杂填物。基槽深度一般为0.81.2米，宽度视深搅桩排数而定，以防施工时土体上拱。挖机在现场配合，成桩后及时出土，以保证现场施工工作面。（2） 布置试桩，确定水泥浆的水灰比、泵送时间，搅拌机提升速度和复搅深度。（3） 对每批进场的水泥复试合格后方可使用。2、 施工工艺（1）浆液拌和储存：拌制浆液的原材料必须经过严格的计量后才能投入拌和机中。各种原材料的量差应不超过2%（体积计）,水泥掺入量实搅时为18%，空搅时为7%。浆液拌和时，若发现离析较严重或浆液稠度不足（最佳稠度812s）时，可由技术负责人适当调整水灰比，减少用水量。但水泥和外掺料用量不得调整。浆液的拌和时间一般宜为2分钟，最小不得少于1分半钟。拌和好的浆液倒入集料斗时，集料斗上口应放置水平筛网，对浆液进行过滤。储存在集料斗中的浆液应随拌随用，计划好不要有过多的集存。超过初凝时间的浆液不得再用。 为防止储存在集料斗中的浆液离析沉淀，应用机械方式进行搅拌。（2）浆液压送：压送浆液前，应对输浆用的高压胶管进行严格的检查。检查的内容包括管内残留物的清除和高压水试压检查，经试压检查而发现漏水的胶管不得使用。灰浆泵应使用经过年检标定合格的压力表。并对泵体、柱塞和电器设备进行检查。灰浆泵的性能应满足铭牌额定值。浆液压送前应对浆液的稠度进行最后确认。最佳稠度应控制在812s范围内。（3）搅拌下钻：一般城区地表下均有12m厚度的杂填土，搅拌下钻前应将桩位处的这部分土全部挖除。根据工程情况一般应先施工一根工艺试成桩。通过工艺试成桩标定各项施工技术参数（桩底、桩顶标高、停灰面标高和下钻速度及提升速度控制）、调整浆液体配合比和检验各种机械设备配合运转工作等。搅拌下钻时机架定位应准确，机架底盘（含轨道）应抄平，并且行走范围内的地基应事先整平（回填土填平的地基应夯实）， 确保桩的垂直度偏差不超过0.5/100，桩位偏差不超过50mm。应事先做好制备浆液和压送浆液的各项准备工作，以保证喷浆能连续不间断进行。搅拌过程中遇到的异常情况或机械故障应在现场及时研究解决。（4）喷浆提升：至设计桩底标高后，先座底喷浆30秒左右，即可开始向上提升喷浆。喷浆时的提升速度必须根据桩径、水泥掺入比、压浆泵额定流量、喷浆次数和被加固土体的重度等进行控制，以保证提升速度和压浆流量相匹配。喷浆时压浆泵的压力应控制在0.40.6mpa范围，搅拌机边喷浆边旋转边按一定的速度提升，直至设计要求桩顶标高，集料斗的浆液正好排空。在喷浆提升过程中若中途停浆时，应将搅拌头下沉至停浆点以下50cm，待恢复供浆后再提升喷浆。若停浆超过三个小时，应考虑拆管清洗为妥,并对超过三个小时的桩进行重复搅拌。在喷浆提升至桩顶标高时，应停止提升，继续搅拌数秒钟，以保证桩头密实。施工停浆面必须高出桩顶标高50cm,且不高出地面。应按照两次喷浆要求分配两次的喷浆量和合理的提升速度，使第二次喷浆到桩顶后，浆液正好用完。喷浆结束后应将钻头再下沉和提升一次，边回转，进行二次搅拌。（四）、质量控制：1.施工中应对每根桩进行质量检查和做好施工记录。2.施工中应对浆液的配合比和水灰比以及各种材料质量进行严格的质量控制,水泥采用 p.o42.5硅酸盐水泥，水灰比 0.450.55 。3.开钻后每天应对钻头叶片长度和磨损情况进行检查，发现长度不够、磨损严重时应进行修整，确保有效桩径，搅拌头直径为双头700mm，误差不大于15mm。搭接宽度不小于150mm。4.搅拌下钻时除非遇硬土层确实下钻速度明显降低和工作电流过大而允许适当加水助沉外，一般情况下不允许加水加快搅拌下钻速度。5.必须控制好喷浆提升速度进行提升喷浆，提升或下沉速度不大于 0.8m/分钟。6.对每根桩的桩位、钻进深度、桩的垂直度，在施工中应进行严格控制。7.桩与桩搭接停工时间不应大于24小时，如间歇时间过长，应采取补桩或注浆措施。（五）、质量检验：1.施工前应对使用的水泥和外掺剂的质保书进行检验，符合要求才允许投入使用。2.施工前应对测量轴线、桩位和水准标高进行验收。3.施工过程中应对浆液配合比、桩长和提升速度以及复喷复搅次数进行检查验收。4.支护桩应对其轴线、平面尺寸进行验收。3.4 钻孔灌注桩（一） 工艺流程泥浆制备钻进成孔测量定位质量验收一次清孔钻机安装质量验收制作安装钢筋笼二次清孔下导管质量验收养 护水下商品砼灌注（二） 技术参数1. 桩位偏差502. 垂直度偏差1/2003. 桩径800.4. 桩长10m.（三） 施工方法1.施工准备（1） 水电布设：根据施工场地和施工要求布置好供水、供电及排水系统。（2） 场区道路：按市建委要求做好施工区内的道路硬化。（3） 临建及库房：现场搭设。（4） 循环系统：在场区内修建沉淀池，泥浆池和泥浆沟，采用强制泵循环。2.施工工艺（1） 测量定位：根据甲方提供的有关定位的依据资料，用经纬仪定出各条轴线，再用仪器和尺定出每根的桩位中心点，并在地上做好每根桩位标记，经桩位验收后进行护筒埋置，再进行复核并在护筒中心打入12钢筋，钻机就位对中后拔出钢筋，准备下钻成孔。（2） 护筒埋设：护筒必须穿过填土层埋入原土不少于20cm，在有人防的部位经处理后，回填土应分层夯实，护筒应穿过回填土进入原状土层20cm以上。四周回填并夯实，护筒中心线与桩位中心偏差不大于50mm。护筒内径应大于钻头直径100mm，其上部开设12个溢浆槽，护筒上口必须用钢丝绳与钻机固定。（3） 钻机就位：钻机应调置水平，地梁应全部承压，回转盘中心与护筒中心偏差不大于20mm，并使设备“三点一线”（塔头部滑轮组回转器与钻头中心及桩位中心）。开钻前进行试钻，检查各操作把手、转盘、主副卷杨等工作是否正常，各部件运转时有无异常响声等，若一切正常方可钻进。（4） 成孔及泥浆护壁： 钻进成孔使用gps-15型钻机，开钻前应检查钻杆的垂直度和连接接头的牢固情况； 采用三翼硬质合金钻头，钻头直径分别不小于桩身直径，每次提升钻具时应检查钻头磨损情况，钻头磨损严重应修补钻头合金； 采用正循环钻进方式，开孔使用人造优质泥浆，以保证孔壁稳定； 开始施工前，施工员应丈量每台钻机配置钻具的长度，并认真做好记录。每根桩施工前，施工员根据桩底标高、地面标高、钻机转盘标高计算钻孔深度和钻杆上余量，并以开孔通知单的形式向钻机操作班长交底； 开钻前，质检员应会同监理进行各项验收工作，钻机安装符合条件（钻具垂直度、钻机稳定性、钻头对中偏差等），经监理验收合格后方可开钻； 开机钻进时应轻压慢转，特别在开孔时应防止摆动，慢速给进，进入正常后逐渐加大速度和钻压； 正常钻进时，合理控制钻进参数，操作时应掌握好起重滑轮组钢丝绳和水龙头带的松紧度，以减少晃动，且应保证钻头在吊紧状态下钻进（即减压钻进）； 钻进过程中操作班长应随时注意钻机的稳固性及立轴钻杆的垂直度变化，若垂直度大于要求，及时纠正，质检员、施工员应随时抽检； 操作班长每次提升、下放钻杆时应检查连接接头的螺纹及螺丝磨损情况，磨损严重的及时剔除，连接钻杆要牢固，确保钻具钻进时不发生脱落事故； 相邻围护桩间距较小，应进行跳打，跳打间隔2根桩，无法跳打的须待邻桩灌注结束后36小时后再开孔； 操作记录员应按施工员交底要求准确丈量钻杆余尺，及时填写钻进记录，钻进至设计孔深时，操作班长通知质检员、监理共同丈量钻杆余尺或测量孔深，验收合格后停止钻进； 在易塌地层钻进时，应适当加大泥浆比重或投入粘土，使钻头空钻不进尺进行固壁后，方可钻进。 加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环23分钟后再提升加接钻杆。 护壁泥浆性能：根据本工程地质条件，本工程首先采用原土自然造浆，如在试孔时出现坍孔，应立即与甲方与设计联系，并采取人工造浆，人工泥浆配合比如下：水：膨润土：cmc：纯碱=1000：80：0.5：4 注入孔口泥浆性能：密度1.15，粘度 1822s。 排水孔口泥浆性能：密度1.30，粘度 2026s。 （5）清孔：本工程采用两次清孔换泥浆清除沉渣的方法。在钻进至设计深度后调整泥浆，进行第一次清孔；安放钢筋笼、导管，进行二次清孔，灌注混凝土前孔底沉渣必须100mm，否则继续清孔，直至达到要求为止。 钻进至设计深度后，将钻头提离孔底100200mm，进行第一次清孔时，输入泥浆正循环清孔。 安放钢筋笼、导管后进行第二次清孔，二次清孔时间控制好，并要保持孔内水头高度，防止坍塌、缩径。 第二次清孔时导管要上下勤动，但不得猛抽，以免触碰钢筋笼，二次清孔后孔底500mm内的泥浆比重1.25、粘度28s、含砂量8%；围护桩孔底沉渣厚度100mm。 清孔结束后桩孔内必须注满泥浆，以保持一定的水头高度，并应在30min内灌注砼。如超过时间则重新测定沉渣厚度，如沉渣厚度不符合要求时应重新清孔。 沉渣厚度以钻头设计孔距底端起算，量具用合格的水文测绳实测，钻机操作班长自检、质检员复检、监理验收合格后进行砼灌注。（6）钢筋笼制作 钢筋进场要进行验收，检查质保书与吊牌是否相符，进场钢筋要按不同规格批号分别堆放，并按规定进行材质复试及焊接拉件试验，试件取样必须有见证人签证，经复试合格后方能使用，已检验的钢筋与将检验钢筋必须分开存放，做好识别标志，坚持先检验后使用，严禁混用。 钢筋笼制作应按图纸施工并符合下列标准：单面焊搭接长度为10d，双面焊为5d，焊缝宽度为0.7d,焊缝厚度为0.3d，主筋与箍筋采用点焊固定。钢筋笼制作允许偏差见下表：项次 项 目允许偏差（mm）1主筋间距 102箍筋间距 203钢筋笼直径 104钢筋笼整体长度 100 钢筋托架应在同一个平面上，加强筋用固定环形模制作，以保证其外形圆整和直径正确； 成形的钢筋笼应平卧堆放在平净的地面上，堆放层数不得超过二层；（7）钢筋笼安放 钢筋笼安放时应将上下节笼主筋校直、对准，将钢筋表面污垢清除干净，主筋焊接时应对称施焊，保证搭接长度，在每个接头焊接完成后应补足箍筋，每间隔3m焊接一组混凝土保护块； 安放钢筋笼时，钻机卷扬机将钢筋笼对准桩孔中心缓慢下放，避免碰撞孔壁，如遇阻碍不得强行下放，施工员根据桩顶标高、地面标高计算定位吊筋长度，并向钢筋加工班、钻机操作班长交底，钢筋笼下放到设计标高后用挂钩可靠固定在钻机上，钢筋笼在孔口对接、安放过程中，应有监理检查验收合格后才能进入下一步工作。 钢筋笼制作、安放是灌注桩施工的关键工序，钢筋笼焊接质量的好坏对整个成桩质量影响重大，项目部应将这一过程作为特殊过程来控制。 （8）砼灌注 砼搅拌a. 商品砼必须由有相应资质的搅拌站生产；b. 施工前必须联系好泵车的运输及停放位置；c. 商品砼坍落度要求182cm；d. 粗骨料要求： c30为540mm；e. 现场要求商品砼供料单位必须提供商品砼质保书及试验 报告； 砼灌注a. 商品砼到场后，因先检查砼的数量、级配单及质保书、测试坍落度，满足要求后方可使用；b. 隔水栓置于液面下，导管使用前应试拼装，试压，试水压力为0.61.0mpa；c. 砼灌注过程中导管应始终埋入砼内，严禁导管提离砼面；d. 为防止钢筋笼上拱，砼面接近笼底时，导管埋入砼深度应取34m为宜；e. 导管提升或下放应平稳，避免撞击或挂住钢筋笼；f. 砼灌注过程中应及时测量砼面上升高度，严格控制导管的埋深以26m为宜，并认真做好记录；g. 水下砼必须连续施工，每根桩的浇注时间按初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；h. 控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应凿除的浮浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。（9）考虑每天成桩10根，约产生废浆800m3，需配置20吨泥浆车2辆，外运泥浆15车次，确保施工顺利进行。（四）质量控制 1.防止缩径（1） 采用阶梯形保径钻头，并对易缩孔的土层配合必要的复钻，同时适当加大泥浆比重，减少泥浆的含砂量，减少缩径。（2） 钻头直径要严格检验，及时更换。（3） 如发生缩径，应选择合适的钻头，调整钻进参数，同时选择合适的泥浆比重、粘度等。针对本工程特点，应对第一次清孔严格要求，适当增长第一次清孔时间。 2.防止超径（1） 不准使用弯曲的钻杆，钻头连接应保持同心度。（2） 回转钻机（gps-15型）作业时，转速控制如下：a、在暗绿色、褐黄色粘土层中钻进时，钻进速度控制为120r/min；b、在淤泥质粉质粘土中及粉砂层中钻进时，钻进速度控制为70r/min；c、在流砂及回填土层中钻进时，钻进速度控制为40r/min；（3）钻杆底杆使用加重钻杆，减少钻机的晃动。（4）在砂性土层中钻进时适当提高泥浆比重，防止坍孔。3.防止孔斜（1） 钻机塔架要求安置平稳且垂直，转盘保持水平，护筒不偏斜。（2） 钻进时，主钻杆绐终应同动滑轮保持在同一垂线上，始终保证钻头在吊紧状态下钻进。（3） 泥浆管不应绷得过紧，一般不影响转盘工作为准，水接头与高压胶管不得用绳子拴在架脚和地面固定点上，防止把钻杆拉斜。（4） 钻进中的加压给进要随地层变化而调整，在从硬层到软层时，可适当加快给进速度，当从软层到硬层时，要少加压，慢给进。（5） 如发生孔歇，在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。 4.防止坍孔清孔是灌注桩质量好坏的关键，故必须采取二次清孔，确保孔底沉渣小于20cm，对灌注水下砼设备，采取以下保证措施：（2） 正常施工采取钻机上的主卷扬机进行提导管，主卷扬机有故障时，则采用副卷扬机灌注，保证灌注的连续。（3） 所有灌注设备、器材都必须保证正常运转状态，才能进行灌注，如灌注中出现故障，应迅速组织抢修。（4） 采取砼搅拌运输车灌砼，搅拌车置于孔口，拌制成的熟料砼直接倒入料斗中，防止砼的离析，保证砼的质量。（5） 灌注水下砼离第二次清孔时间间隔不大于30分钟。（6） 如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，分析塌孔原因，如果是地下障碍物引起的，应先将其清除，并将护筒接长，护筒底部必须埋人原状土不少于30cm，护筒周围用粘性土回填并夯实。若是因地层情况引起孔口塌方，开孔时应采用人工造浆，护壁强的泥浆开孔。若是轻微塌孔在施工工艺上进行调整，如调整钻进速度，调整泥浆密度等方法处理，若是孔口严重塌方，难以孔口处理的，应将此孔用粘性土回填，待回填土固结后，重新开孔钻进。（五）质量检验1、孔深允许误差+300mm以内；2、桩位允许偏差顺基坑方向5cm，垂直基坑方向5cm;3、桩孔垂直度偏差1/200；4、桩砼的充盈系数不小于1.1，不大于1.15；5、砼试块的试压强度满足设计强度等级要求； 6、二次清孔后，孔底沉渣20cm，泥浆密度1.2；3.5 钢支撑施工（一）钢支撑的施工工艺流程：基坑开挖至支撑标高位置在支护结构侧面测放支撑位置将h型钢围檩与竖向钢板桩点焊固定钢支撑吊装就位液压千斤顶施加预应力加设钢楔持续30min预应力拆除液压千斤顶（二）技术参数：钢支撑：609，厚12，a3钢（三）施工方法：1.施工准备：（1）挖土时，先挖至支撑安装的水平标高位置（中心线）下50cm处，然后进行冠梁的施工，最后架设钢支撑。（2）及时配齐所需的支撑及垫块。支撑材料进场，并将钢管装配到设计长度，等待工作面挖出后进行安装，支撑安装在基坑内进行，钢支撑设计为609*12钢管（长10.139m、4.482m）。2.钢支撑的安装：（1）当挖土挖到支撑施工的工作面后，测定出该道支撑两端与地下墙的接触点，以保证支撑与墙面垂直；量出两个相应接触点间的支撑长度来校核地面上已拼装好的支撑，封堵墙斜撑处还需烧焊斜撑支座。（2）钢支撑吊装到位，不要松开吊钩，将活络头子拉出顶住钢垫箱（端头设置三角板稳定），再将2台100t液压千斤顶放入活络头子顶压位置，为方便施工并保证千斤顶顶伸力一致，千斤顶采用专用托架固定成一整体，将其骑放在活络头子上，接通油管后即可开泵施加预应力，预应力（第一道为100kn,第二道为280kn）施加到位后，在活络头子中楔紧垫块，并烧焊牢固，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该跟支撑的安装。千斤顶施加预应力时，对预应力值做好记录备查。（3）根据设计要求，钢支撑必须由复加预应力的装置，当墙体水平位移率超过警戒值时，可适量增加预应力以控制变形。复加预应力应采用液压千斤顶，当需要复加预应力时，用吊车将液压千斤顶吊至钢支撑活络头子顶压位置，复加预应力结束后再用吊车将千斤顶吊走。（4）所有节点构造均需按设计及规范要求采用焊接或螺栓连接，局部并设置加筋板。（5）挖土机械在开挖基坑土方过程中或行走跨越钢支撑时，挖土机械不得直接碾压支撑，应在支撑上架空30cm铺设路基箱，让挖机行走。挖机在挖土时也不得碰撞支撑。另外严禁施工人员在底部掏空的支撑构件上行走与操作。（6）钢支撑的拼接：按设计长度并根据钢管支撑的结构件模数进行。（固定头+若干中间管+活络头拼接而成）3.主要技术措施（1）本次基坑施工的钢支撑选用609壁厚12mm，钢支撑进场后，应有专人负责。（2）钢支撑进入施工现场后都应作全面的检查验收，必须保证质量，进行试拼装，不符合要求的坚决不用。（3）角撑的钢牛腿必须与钢支撑相密贴、垂直。如有缝隙应用钢板或细石混凝土充填。（4）对施加支撑轴向预应力的液压装置要经常检查，使之运行正常，使量出的预应力值准确，每根支撑施加的预应力值要记录备查。（5）钢管支撑连接螺栓一定要全数栓上，不能减少螺栓数量，以免影响钢支撑的拼接质量。（6）在基坑开挖与支撑施工中，应对支护结构变形和地层移动进行监测，要求每天都有日报表，及时反馈资料指导施工。（7）支撑复加预应力：在下列情况下复加预应力：在第一次加预应力后12小时内观测预应力损失及支护结构水平位移，并复加预应力至设计值。当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，应立即在当天低温时段复加预应力至设计值。支护结构水平位移率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和工法桩弯矩必须满足设计安全要求。4.支撑拆除在地下室墙板浇筑至钢支撑底部并达到设计强度后，将两层钢支撑同时拆除。（1）按设计图纸要求，在底板砼强度达到设计强度后，并在总包方要求拆除支撑后，方可拆除支撑。（2）支撑拆除机械采用50吨履带吊。（3）拆除钢支撑时，先用50吨履带吊吊住钢支撑，然后割除连接，吊出基坑。单根支撑拆除为先对撑，释放支撑应力，松开活络端，从两边往中间方向拆，然后逐根拆除。4 基坑降排水本基坑降水，基坑采用轻型井点降水，基坑开挖前二十天应采用井点对坑底进行预降水、疏干，以加固坑内土体。基坑降水深度应控制在坑底以下1m；此外基坑排水还应做好以下工作：（1）基坑顶部设置截水沟，地表裂缝处予以封堵，并注意排走地势低凹处的集水，防止地表水流入基坑内和冲刷基坑。（2）基坑内设置排水沟，及时排除渗水。5 土方开挖土方开挖总体一期由西向东分区进行；二期由南向北分区进行；基坑开挖须在围护结构、坑内外加固达到设计强度后方可进行。土方开挖分三个阶段进行，第一个阶段挖深2.0m（施工挂网喷砼)；第二阶段挖深1.5m（施工挂网喷砼、圈梁及支撑、搅拌桩砼盖板）；第三阶段开挖深度至基坑基底，分2次开挖，第一次挖深2.0m，第二次挖深1.7m。局部泵房处需再挖深3.25米。5.1 挖土方案总则土方开挖必须根据基坑围护的特点并与之协调，同时也必须与总包单位对场地使用的总体规划相一致。基坑开挖应遵守以下要求：（1）土方开挖应遵循时空效应的原理，严格实行“分层、分段、对称、平衡”和“留土护壁、限时、对称架撑”的原则。（2）进行挖土分区，分块对称开挖，利用时空效应原则，加快支撑体系形成速度，减小围护结构变形。5.2 挖土原则（1）土方开挖前，应完成定位、放线、基准点引测工作，否则不得开挖该皮土方。（2）土方开挖应结合施工缝严格施行“分层分段、限时支护”原则，将基坑开挖造成的周围设施的变形控制在允许的范围内。（3）土方开挖必须按设计规定的开挖深度分层开挖，每区段开挖面长度不宜大于12m；自然放坡段每一层开挖深度不大于2.0m，严禁超挖。（4）基坑坡顶地面荷载不超过20kpa，周边严禁超荷堆载。（5）机械进出口通道处，应事先在基坑护壁附近铺设路基箱以扩散压力，或者局部加固地基，减少侧压力。（6）坑底2030cm厚的基土，用人工挖除整平，并防止坑底土扰动，开挖到位后及时施工砼垫层，随挖随浇。（7）上层喷射混凝土面层达到一定强度后(约48小时)方可开挖下层土方及下层土钉施工。（8）首层开挖前对变形监测进行一次小结，并在第一皮土开挖前完成一次初读数，以便实际掌握开挖阶段的变形情况。（9）对与开挖有关的资源进行必要的配备，确保工程顺利进行。5.3 挖土技术措施（1）施工车辆荷载和堆载应满足设计单位提出的限载要求。基坑坡顶上严禁车辆行驶速度过快和急刹车。（2）土方开挖挖至出土口时，临时运土坡度为1：2.5，宽度为10m，确保临时边坡的稳定性。如有必要可对临时边坡也进行挂网喷浆。土方挖至出土口时，开挖顺序应从前向出口处倒退式开挖，运土车辆应停置施工道路上，严禁停置在基坑边。（3）同一开挖面内开挖深度有较大差异时，宜先挖至浅基坑标高，垫层（直至基础底板）浇筑完毕后，再开挖较深的基坑，并应采取有效措施，保证边坡的稳定。严禁超挖，基坑底部留20 cm进行人工挖土。（4）当挖到杂填土、耕植土或土质松软时，须全部挖净。遇河道、暗浜时应上报设计及监理，共同协商。（5）下部的挖机在行驶过程中严禁坑壁，基坑周边土方堆土要严格控制。（6）分段验槽