单层高压容器制造控制程序

单层高压容器制造控制程序Q/ SMLJ/G06.13-20051. 目的对单层高压容器制造过程的材料、加工与成型、检验、热处理、无损检测、表面处理和油漆等程序进行规范，以确保高压容器的产品质量。2. 适用范围适用于本公司单层高压容器质量控制活。3. 工作程序3.1合格供方评审3.1.1高压容器主要受压元件的材料(含焊材)供应厂家，及受压元件的外协厂家，本公司应对此厂家进行评审，评审合格的供方方可作为本公司的供方。3.1.2 供方评审程序按本公司标准Q/ SMLJ/G12.1的相关要求进行。3.2材料检测3.2.1材料采购人员应按图样要求及相关材料技术标准进行采购材料。3.2.2所购材料(钢板、钢管、锻件、管件、螺栓、焊材等)，应有材料质量证明书或有效复印件；直接从材料生产厂家采购材料，应取得质量证明书原件，从非材料生产厂家用电器采购材料，应取得质量证明书原件或加盖材料供应单位检验公章和经办人章的有效复印件。3.2.3采购的材料应有清晰、牢固的标记，且标记齐全，材料标记应与材料质量证明书相关项目一一吻合，以确保材料实物与质量证明书的一致性。3.2.4材料检验人员对入库的材料应进行如下项目的检验。a. 材料表面质量应符合GB150及HG20584的相关规定，规格尺寸应符合相应规定。b. 材料质量证明书应有效，内容齐全，字体清晰。c. 材料实物标记牢固、清晰，内容齐全，且与质保书相关项目吻合无误。d. 无质量证明书或材料标记不清的材料，经复验合格也不得用于高压容器主要受压元件。3.2.5 用于制造高压容器的钢板，材料表面和标记检验合格品，应按炉复验钢板的化学成份；按批复验钢板的力学性能、冷弯性能；及冲击韧性;当钢厂未提供钢板超声波检测保证书时，应逐张进行超声波检测复验。对于材料质量证明书注明复印件无效的质保书,应对实物作所有项目的复验,复验合格,方可投用。3.2.6 用于制造高压容器的锻件，不得低于级，或按图样要求，锻件复验按国家或行业相关标准进行。3.2.7 用于制造高压容器筒体的钢管，应逐根进行检验和复验，直径大于等于250的钢管，按图样或相关标准进行检验和复验。3.2.8 用于制造高压容器紧固的螺柱，按同一钢号、同一炉号、同一断面尺寸、同一热处理制度，每批取一件进行力学性能的复验，复验结果应符合图样要求。同时每根螺柱应进行螺纹金加工精度的检验（含每个螺母）及MT表面检测，螺柱表面不充许存在裂纹等缺陷。3.2.9 用于制造高压容器的焊接材料，应按图样或相关标准要求进行检验或复验。3.2.10 检验和复验合格的材料，应进行厂编号，台帐记录，材料实物上的标记种植，送责任工程师审核确认，然后再送驻公司监检人员审核批准，具体程序按公司标准Q/SHJ/G12.2材料管理制度的相关要求执行。3.2.11 材料保管员应妥善保管好入库的材料，做到帐、卡、物、相符，同时注意材料表面保护、防止磕碰、划伤，及表面锈蚀。3.3 加工与成型3.3.1 下料人员应按图样或工艺流转卡上的材料牌号、规格及技术参数填写领料单领料，材料保管员发料时，应认真核对，确认无误后，方可发料，并在流卡上填上材料厂编号，并签名和日期。3.3.2 材料检验人员应认真检验所发材料应与图样或工艺文件要求一致，检验无误后，在流卡上签名确认。3.3.3 下料人员依据图样进行划线号料，并进行标记移植，不允许打钢印的材料，可用标记笔进行标记，下料检验人员应认真检验号料尺寸及标记移植的正确性，确认无误后，方可进行材料切割。下料人员及检验人员均应在流卡上签名确认。3.3.4筒体板坡口采用刨边加工表面以保证坡口质量，对于封头及无法进行刨边加工而采用火焰切割的坡口表面，应用砂轮打磨光滑，并按焊卡的要求，进行磁粉或渗透检测。坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。3.3.5施焊前，应清除坡口及其母材两侧离坡口边缘的距离为20的表面范围内的氧化物、油圬、熔渣及其它有害杂质。3.3.6制造中应避免钢板表面的机械损伤，对于尖锐伤痕、刻槽等缺陷应给予修磨，修磨范 围的斜度至少为1：3，修磨深度应不大于该部位钢板厚度n的5，目不大于2，修磨处的材料厚度不得小于设计厚度减材料员偏差。否则应给予补焊，补焊后的修磨表面应按焊卡的要求进行MT或PT。3.3.7对于复合板的成型件，其修磨深度不得大于复合层厚度的3，且不大于1，否则应给予补焊。3.3.8封头3.3.8.1成型后封头壁厚不得小于封头设计厚度减去钢板的负偏差。3.3.8.2封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间距至少应为封头钢材厚度n的3倍，且不少于100。先拼板后成形的拼接焊缝，其拼接焊缝的内表面和外表面，在成形前应打磨至与母材齐平。3.3.8.3封头成形后的线性尺寸和形状尺寸允差应符合JB4746标准的有关规定。3.3.8.4球形封头成形后的线性尺寸和形状尺寸允差应符合GB12337的有关规定。3.3.9壳体3.3.9.1A、B类焊接接头对口错边量b应符合GB150-1998第10.2.4.1条的有关规定。3.3.9.2焊接接头环向形成的棱角度E及轴向形成的棱角度E，应符合GB150-1998第10.2.4.2条的有关规定。3.3.9.3当环缝丙侧钢材厚度不等时，其钢板的单边开双边削薄量应符合GB150-1998第10.2.4.3条的有关规定。3.3.9.4除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1。3.3.9.5壳体筒节长度应不小于300，组装时，相邻筒节A类接头中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度n的3倍，且不小于100。3.3.9.6法兰安装，其法兰面的水平度或垂直度偏差，应符合GB150-1998第10.2.4.6条的有关规定，且法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线距中布置或按图样要求布置。3.3.9.7容器内件机壳体焊接的焊缝，应尽量避开壳体的纵缝和环缝。3.3.9.8容器上凡被支座、垫板等复盖的焊缝均应打磨至与母材齐平。3.3.9.9承受内压的高压容器组装完后，其圆度允差应符合GB150-1998节10.2.4.10条的有关规定。3.3.10法兰、平盖、接管、螺柱、螺母3.3.10.1高压容器的法兰按图样或按相关标准进行加工，其尺寸允差应符合图样要求，技术参数满足相关标准的规定。3.3.10.2平盖的加工允差应符合GB150-1998第10.2.5.2条的有关规定。3.3.10.3法兰密封面、人孔盖密封面等其它所有密封面在各工序过程中，应注意保护，不允许存在任何横向划痕。3.3.10.4插入式接管与壳体的连接，接管与壳体这间的间隙应不大于3，接管内径边缘处应倒圆，圆角半径一般取接管壁厚nt/4。3.3.10.5嵌入式接管与壳体的连接一般只适用于球形封头或椭圆形封头中心部位的接管与封头的联接，且封头厚度n50。3.3.10.6采用安放式接管结构时，壳体开孔处的钢板截面上应无夹层现象。采用热切割的孔，除将钢板截面打磨光滑外，还应进行表面PT，其表面不允许存在任何裂纹和夹杂。3.3.10.7高压容器用的螺柱、螺母的有关要求，按GB150第10.2.6条有关规定执行。3.3.11高压容器的机械加工表面和非机械另工表面偏差，分别按GB/T1804中的m级和c级的规定执行。3.3.12焊接3.3.12.1高压容器的焊接应由经过培训、考试合格持有相关类别的锅炉压力容器焊工合格证书的人员担任，且合格证书应在有效期内。3.3.12.2焊接设备及其仪器仪表应完好，仪器、仪表应在周检期内。3.3.12.3焊材经检验或复验合格，并按规范进行保管、烘干、保温。3.3.12.4焊材发放应认真进行记录，焊工领焊条时应使用保温筒，施焊时保温筒应给予预热保温，且保温时间不得超过4小时，否则焊条应退库重新烘烤。重新烘烤的焊条不得再用于高压容器受压焊缝的焊接。3.3.12.5焊工施焊，对焊前准备、施焊环境、施焊工艺、焊接接头表面质量以及对产品试板、试验的具体要求按公司标Q/ SMLJ/G06.8焊接施工管理制度规定执行。3.3.12.6焊缝施焊完毕，焊工应按下面要求自检焊缝表面质量和形状尺寸，自检合格交检验人员进行检验，并在流卡上签名确认。a. 形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定。b. 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。c. C、D类焊缝与母材应圆滑过渡。d. 角焊缝的焊角高度应符合技术标准和设计图样要求，外形应平缓过渡。e. A、B类焊缝余高e应符合GB150第10.3.3.1条的有关规定。f. 所有焊缝不允许咬边。3.3.12.7焊缝施焊过程，检验人员应认真进行施焊监督和焊接记录，焊工应按焊接工艺规定的技术参数进行施焊。3.3.12.8焊缝表面检验合格后，焊工应在所焊的焊缝规定的部位打上焊工钢印号，检验人员应打上检验印章表示确认，不允许打钢印的材料可以用标记笔进行标记或用记录的方法进行标记，具体要求按公司标准Q/ SMLJ/G06.9焊工钢印标记制度的规定执行。3.3.12.9当焊缝上发现有不合格的缺陷，经清除后应制定返修工艺，并经焊接责任工程师审批同意，用同一部位返修次数不宜超过两次。焊缝返修的具体要求按公司标准Q/ SMLJ/G06.10焊缝返修管理制度的规定执行。3.3.12.10当母材发现有不合格的缺陷，应进行补焊，母材补焊按公司标准Q/ SMLJ/G06.11母材缺陷补焊程序的规定执行。3.3.13热处理3.3.13.1高压容器消除应力热处理应采用炉内整体热处理的方式进行，焊接试板及封头母材试板（若需要）应随炉一同热处理。3.3.13.2热处理前检验人员应认真对设备进行检验，所有焊缝返修及母材补焊，均应在热处理前完毕，热处理后不允许再施焊。3.3.13.3外协热处理时应对外协厂家进行评审，评审合格厂家需签定外协热处理协议书，评审要求按公司质量保证手册第八章“热处理控制”第88条的规定执行。3.3.13.4应严格按热处理工艺的技术参数进行热处理操作，热处理完毕，探伤人员应在热处进时温记录及热处理报告上签名和日期。3.3.13.5检验人员应对热处理后的容器进行检验，并在流转卡上签名确认。热处理责任工程师应认真审核热处理时温记录曲线图及热处理报告，并在曲线图签名确认。3.3.13.6原始记录及报告应归产品技术档案保存，保存期为7年。3.3.14无损检测3.3.14.1高压容器的无损检测应由持有相应方法的“锅炉压力容器无损检测人员资格证”的人员担任，且资格证书在有效期内。3.3.14.2无损检测设备及相关仪器、仪表应完好，并在周检期内。3.3.14.3高压容器的焊接接头，经形状尺寸及外观检查合格后，才可进行无损检测，无损检测应严格按无损检测工艺参数进行操作和检测。3.3.14.4高压容器的A类、B类焊缝，应进行100的RT检测，必要时再附加20以上的UT检测，所有接管B类焊缝，应进行100的RT检测或按图样要求。3.3.14.5人孔D焊缝，在可行的情况下，应进行100的RT检测，或100的UT检测，其余C类、D类焊缝应进行100MT或PT检测。3.3.14.6返修或补焊的部位，应按相同的无损检测方法重新检测。3.3.14.7无损检测的合格标准，按JB4730的相关规定执行。3.3.15耐压试验和气密性试验3.3.15.1耐压试验场地应有可靠的安全防护设施，并应经总工程师和安全部门的检查认可。在整个试验过程中，不得进行与试验无关的工作。3.3.15.2耐压试验试验介质一般采用洁净的水，水的温度应符合相关材料用水的温度要求。用于奥氏体不锈钢高压容器耐压试验用水，应严格控制水中氯离子含量不超进25mg/l，试验合格后，应将水渍吹除干净。3.3.15.3耐压试验用设备及仪器、仪表应完好，其仪器、仪表应在周检期内。3.3.15.4耐压试验前，高压容器各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当，试压用盲板必须符合规范。3.3.15.5试验用压力表，至少采用2个量程相同的且在周检期内合格的压力表；压力表量程为试验压力的1.5倍至3倍，表径应大于等于100，试验时应将压力表放置在容器顶部易于观察的位置。3.3.15.6耐压试验程序，按公司标准Q/ SMLJ/J06.10耐压试验和致密性试验检验工艺守则有关规定执行。3.3.15.7气密性试验应在水压试验时候之后进行，其试验程序按公司标准Q/ SMLJ/J06.10耐压试验和致密性试验检验工艺守则第2.5节有关规定执行。3.3.15.8耐压试验过程中，严禁带压紧固螺栓。3.3.15.9耐压试验时，应约请监检人员到现场进行监检，监检合格，应在产品铭牌上打“CS”钢印进行确认。3.3.15.10液压试验时，未发现无渗漏，无可见的变形，试验过程中无异常的响声，则可确定为该产品合格。3.3.16表面处理及油漆3.3.16.1高压容器的碳钢表面，采用喷砂方法进行表面处理，不锈钢表面采用酸洗钝化方法进行表面处理。3.3.16.2表面处理前，应对要处理的表面进行检查，其表面应无油、油脂、污染物等，否则应给予去除，对于微小的划伤，应给予修磨。3.3.16.3喷砂所用的砂子应干燥，管路气源的气体应干燥。同时管路气源不得受污染，如油和灰尘等。3.3.16.4喷砂时，基体温度应大于等于3，空气中的相对温度应低于85，以防喷后表面结露。3.3.1