压延线退火窑部分设计.doc

某玻璃公司压延线退火窑及排风系统设计思路我们根据某压花玻璃公司压延线总体生产设计要求及辊道布置情况对退火窑壳体部分全线进行了分区设计，各区段长度见表格A区B区C区A1A2A3A4B1B2B3B4B5B6B7C1C2C3C4302530503050300030003000300026602660304029403000300030003000121252030012000D区Ret区E区F区合计250072002400F1F2685256000600012000电加热方式， A区采用侧抽屉式，引出接线端在传动侧，维修更换在非传动侧，下部加热器通过玻璃清扫口抽出，上部加热器则预留安装口。B、C区采用k可依动式加热器，可移动距离为450mm， B区除B1段左右各一组加热器外，其余均为在壳体两侧两端部各2组加热器，C区各段均为左右各一组加热器。A、B、C三区及入口上部各在边区、次边区、中区设五个热电偶测温点（分别装在A1、A4、B6和C4段），分别检测各区域温度，其中边区和次边区热电偶根据加工玻璃宽窄可相互切换，在B6段尾部设三只高温辐射计，辅助测试玻璃温度。A、B、C三区未设热电偶测温点的各段，在壳体顶部留有一个远红外测温检测口，以备随时人工检测。下部则分为左、中、右三区控制。Ret区上部设一测温点，控制Ret区温度。换热冷却系统采用A区采用顺流两侧进风模式，上游顶部设计作业平台。B、C区采用逆流进风模式。A、B、C三区顶部风管设计为6组5区模式，边区、次边区合用一个自动阀控制，边区可手动。根据各区散热特点，为提高散热效果，A、B两区均为双层70x30矩形不锈钢管换热器，C区为3层70x30矩形普通碳钢管换热器，底部风管A、B、C三区设计为4组三区模式。底部A、B区用70x30矩形不锈钢管换热器，C区则采用t2.5mm钢板焊接换热器。换热风管上下部共用一组风机（两风机一用一备），上下部左、右、中各设3组气控碟阀根据所测温度分别控制各区域换热量。Ret区为自循环系统，加之适量外部空气补充，以达到工艺控制温度要求。F1、F2为强冷却区。各区风机流量、风压见风系统图。退火窑保温说明：根据压花玻璃退火温度渐降曲线，A区入口退火温度在600以上，出口达550，此区顶部保温层厚度为430mm；B区退火温度相应降至500以下，顶部保温层厚度为360mm，到了C区，退火温度已降至350以下，相应顶部保温层降至280mm。为保证壳体整齐，边部侧墙保温厚度A、B、C区均为260mm，D区为温度缓慢冷却过渡区，只在边部作轻微保温即刻，顶部只用镀锌板封盖，不作保温，Ret区为自循环恒温区，只在顶部作适当保温，边部不设保温层，温度调节根据测定温度通过500碟阀开度补充外部空气达到设定要求。E区又是缓慢冷却区，为敞开设计，只有辊道传动。F区为强冷却区，根据生产能力及生产速度，设有两段完全相同的强冷却区，可根据玻璃厚度，生产速度调节闸板开度及各段风门开度，以使玻璃各区温度均匀，达到生产要求测温元件热电偶及高温辐射计安装位置说明，根据退火窑分区情况及退火温度要求，分别在A区入口、出口，B区出口次段，C区出口及Ret区设有固定测温点，A区入口测温点在A1节前端距壳体中心612.5mm处（根据辊道分布及控温要求，此处刚好在两根辊道中间又处于本节壳体前段中间位置，固设于此）；A区出口测温点在A4节后端距壳体中心470mm处（两辊道中间），B区测温点在B6节（参照CNUD设计模式）