马钢液压试验台液压系统设计

马钢液压试验台液压系统设计1 引言1.1 马钢液压试验台简介 马钢液压试验台是马鞍山钢铁股份有限公司21世纪初生产的典型的实验设备，这一设备和早期的液压设备试验系统大致相同，基本都是由“传感器+模拟二次仪表”的模式组成。在实际造作过程当中，实验人员通过模拟记录器在纸上记录数据，然后通过人工处理后得知该设备的性能。教学试验台利用压力表测量液压系统中某一给定点的压力，表盘指针所指示的刻度对应某一压力值，由于小幅度波动的压力振摆和随时间而漂移的压力偏移值很难通过压力表指针反映出来，有限的刻度格数使读数依赖于实验操作者的目测习惯，从而使测量精度得不到保证：原实验使用动态应变仪、光线示波器、感光纸记录阀从一种稳定工作状态到另一稳定工作状态的过渡过程曲线，操作过程复杂繁琐，对液压系统加载一卸荷时的被控压力随时间变化所反映的动态特性参数如动态超调，只能做出定性分析；试验台利用椭圆齿轮流量计测量流量，由于指针指示的刻度值是通过流量计的流体体积总量，因此实验时需利用秒表观测流量计指针每分钟走过的格数来计算此时的流量值，当流量较小时，如测量溢流阀的溢流量时，齿轮的转速很低，泄漏量较大，致使误差很大；为测量液压缸活塞杆在不同负载条件下的运动速度，实验时首先测出活塞杆的总行程，再利用秒表测量活塞杆走完这段行程所用时间，两者相除得到活塞杆的运动速度，这种方法很难客观准确地反映液压缸活塞杆带负载工作时的速度特性。对于像阀门快开、快关这样的快速性试验，往往是通过人的经验来判断设备是否工作正常。显然用这种试验方法得到的结果带有严重的人为误差，效率低、精度差，而且试验过程操作繁琐、分析不方便。因此，对现有的教学试验台进行必须进行更新换代才能满足实际需求。1.2 马钢液压试验台的国内外研究现状 随着控制理论、液压技术、测量测试技术、微型计算机、数字信息处理的发展，新型的马钢液压试验台已朝着高效、高速、多功能化、智能化、多样化液压计算机辅助测试(CAT)方向发展。现阶段，早期按照“传感器+模拟二次仪表”的模式组成液压设备试验系统在市场上已经很少出现了。由于虚拟现实技术的飞速发展， CAT技术现在在液压试验台制造和使用中广泛使用。经常采用的计算方法有中值滤波算法、自适应滤波算法、平均值滤波法、新型 PID 算法等。1.3 马钢液压试验台的特点（1） 为了便于观察到该试验台传动系统的内部构造和工作流程，其外壳将采用透明有机玻璃。（2） 防漏快插结构使得实验回路的组装快捷、清洁、简便、干净。液压油能够清晰地看到。（3） 元件模块之间相互独立，方便安装。（4） 通过透明的油管和红色液压油可以清晰的观察到液压油在液压元件中的整个流动过程。2、设计液压系统方案 2.1 液压实验台系统原理设计的液压实验台系统(局部)原理如图 2-1 所示。图 2-1 液压系统原理图2.2 液压实验台 CAT 系统总体设计方案 在实现液压实验台 CAT 系统时，采用一台个人计算机作为主体构成整个数据采集测量系统：分别用压力传感器、流量传感器取代原来的压力表和流量计：同时为实现液压缸活塞杆速度的测取， 在活塞杆上加装位移传感器； 选择合适的数据采集接口卡，用在数据采集接口卡上集装的模拟多路开关、程控放大器、采样/保持器、A/D 转换器等器件采集数据；用数据采集接口卡与计算机接口来共同完成压力、流量、速度的数据处理和显示。其系统构成如图 2-2、2-3 所示。 图 2-2 液压实验台 CAT 系统示意图（a）图 2-3 液压实验台 CAT 系统示意图（b）马钢液压试验台厂常常用于：液压泵压力流量特性和功率特性测试、液压泵的空载性能测试、液压泵的效率特性（容积效率、机械效率、总效率） 液压泵的空载性能测试主要是测试泵的空载排量。在排除泄漏的情况下，液压泵的泵轴每转所能排出油液的体积。理论上，泵的空载排量常常根据泵的容积几何尺寸，经过精确计算而得出来；但是在工业上，空载排量是指泵在空载压力下泵轴每转排出油液的体积。 液压泵的流量特性是指泵的实际流量q随出口工作压力p变化特性。 液压泵的功率特性是指泵轴输入功率随出口工作压力p变化。 图2-42.3 液压实验台 CAT 系统总体设计的性能指标要求液压实验台 CAT 系统的总体精度确定为 6，压力、流量、位移(速度)的单项测量精度为精度为 5，由单人操作在 15 内完成单项数据的动态显示，能够在 2 分钟内完成单项实验，在 6 分钟内完成原有实验台的实验项目要求。（1） 传感器传感器把动态运行的液压系统中的各种待转换的物理量，如压力、流量、位移等非电量信号转换成电量信号。原液压实验台系统最大工作压力 63 f/cm2(6.3MPa)，原来 3 个模拟式压力表的精度为 50，系统设计中，选择 3 个压力传感器替代 3 个模拟式压力表，因此，确定选择的压力传感器量程为 1OMPa，精度为 5。原液压实验台系统采用最大流量 9L/min(l.5 x 10-4m3/s)，通径为 6 的椭圆齿轮流量计，精度为 30，系统设计中，选择 1 个流量传感器替代原来的椭圆齿轮流量计，因此，确定选择的流量传感器为 9L/min(l.5 x 10-4m3/s)，精度为 1。原液压实验台系统测量活塞杆速度的秒表等工具的精度均为 50，因此，确定选择加装在活塞杆的位移传感器替代原来的工具，精度为 l。（2） 模拟多路开关 由于液压实验中分时测量压力、流量、速度，为简化电路、降低成本，采用了一个公共的 A/D 转换器，分时对各路模拟量进行刀 D 转换，模拟多路开关可以轮流切换各路模拟量与 A/D 转换器间的通道，使得在一个特定的时间内，只允许一路模拟信号输入到 A/D 转换器，实现分时转换。模拟多路开关至少可提供 10 个单端或 5 个双端单、双极性模拟信号输入通道，必须满足液压 CAT 系统设计的数据采集提供最大为2MHz/4=500KHz 的采样频率的要求。（3） 程控放大器 程控放大器的作用是将微弱的输入信号进行放大，以便充分利用 A 乃转换器的满量程分辨率。在液压实验台多路模拟通道数据采集测试系统中，各通道的模拟电压信号有较大差异，因此要求对各通道采用不同的放大倍数进行放大，即放大器的放大倍数可以实时控制改变。程控放大器的放大倍数随时可以由一组数码控制，这样，在多路开关改变其通道序号时，程控放大器也由相应的一组数码控制改变放大倍数，即为每个模拟通道提供最合适的放大倍数。在构成液压实验台 CAT 系统时，由于各检测点所采用的传感器类型不同，输出的信号电平也有较大的差异。如压力传感器输出的信号为毫伏级，位移传感器输出的信号为伏级，电压变化范围很宽。由于刀 D 转换器的输入电压规定为 O1OV。因此，必须根据输入信号电平的大小，改变测量放大器的增益，使各输入通道均用最佳增益进行放大。要求输入量程可扩充为双极性时的士 1OV，士 5V，士 1V，士 0.5V，士 0.05V，士 0.0lV，士 0.005V 及单极性时的 010V，01V，00.1V，00.01V，分别具有 l，10，100，1000 的放大倍数。（4） 采样/保持器 A/D 转换器完成一次转换需要一定的时间，采样/保持器可以使在这段时间内 A/D转换器输入端的模拟信号电压保持不变，以保证有较高的转换精度。设计中的程控放大器转换时间为 8s，因此要保证采样/保持器的孔径时间小于 1.6s 以保证转换精度。（5） A/D 转换器 计算机只能处理数字信号，A/D 转换器的作用是把模拟信号转换成数字信号。A/D转换器是影响数据采集系统采样速率和精度的主要因素之一。 因整个系统的总体精度为 5，设计中的 A/D 转换器分辨率选定不少于为 12 位，量程为-10+1OV，转换时间为 8s，最高采样频率可达 1OOHKz，转换精度定为 4就可以满足要求。（6） 微机及外部设备微机是液压实验台 CAT 系统的核心。微机辅助测试与其它常规测试仪表的一个重要区别是它对软件的依赖。微机在液压 CAT 系统软件指令下负责对数据采集系统的工作进行管理和控制，完成压力、流量、速度信号从测取、处理到分析、显示的一系列工作。根据系统设计总体，采用的微机的主板要具有 AT 总线接口，CPU 为 750M 以上，硬盘为 60G，内存为 128M，采用普通彩色显示器，彩色打印机就可以满足设计要求。3、组成元件设计3.1 液压泵的确定 液压泵的额定压力为6.2MPa，排量为，额定转速为。通过查阅机械设计手册，我们将选择YB110型号的叶片泵。通过机械设计手册和机械设计，我们可以选择YB1-E型号的定量液片泵，具体参数如表31：表31 液压泵参数型号YB1-10排量（L/min）10额定压力（MPa）62额定转速（r/min）1450容积效率（%）80驱动功率（KW）22重量（KG）53输入轴直径（mm）20 液压泵的实际最高工作压力 ，是工作压力，压力损失，这里取 ，泵的额定压力为 ，我们可以假定泵的最高实际压力为额定压力，则该试验台的工作压力为: 根据，6.2（0.5p）1.25 ，其中由于考虑到压力储备取1.25倍； 得到，p=4.54MPa3.2电动机的选型(1)电机功率的计算：泵的输出流量 ,其中我们将k定义为系统泄漏系数（k1.11.3），这里取k=1.1，假定系统最大流量为理论流量： ， 最高输出功率为泵的额定输出功率为P=pq=1.523kW,在其满足额定压力时，通过查阅资料，我们发现叶片泵的总效率为0.70.85 ，取 ,则综上所述，再考虑到需要让电机有一定的功率储备的情况下，我们将选取额定功率为P=2.2Kw的电动机。(2)选取电动机的规格型号： 通过以上计算，我们可以初步确定额定功率P=2.2Kw,经过查阅大量的资，我们将根据液压泵站的工作环境和叶片泵所需的驱动功率选择电动机，在此处，我们将用Y系列（IP44）电动机。此电动机具有耗电少，效率高，噪声低，性能好，体积小，振动小，重量轻，维修方便等优点。此电机为B级绝缘，考虑到需要达到自扇冷式、结构为全封闭，能防止其他杂物侵入电动机内部等条件，选择的电动机型号为Y100L1-4 。具体型号参数如表32：表32 Y100L1-4型电动机参数型号Y100L1-4额定功率（KW）2.2满载转速（r/min）1420同步转速（r/min）1500极数4输出轴直径（mm）28(3)安装形式： 采用机座带底脚，端盖上无凸缘的机构，电动机采用卧式放置，即采用B3的安装形式。(4)电机的输出转矩的计算： 由公式，式中：P电机的额定输出功率（kw） n电机的额定转速（r/min）代入数据得： (5)联轴器的设计： 由于液压泵试验台结构复杂，考虑到输入和输出轴的直径我们无法选取到合适的标准件联轴器，所以我们尝试着自己设计梅花型弹性联轴器，其设计出的联轴器如图31： 图313.3 液压控制阀的确定（1）液压阀的选取原则： 选取液压阀的规格和型号，我们可以根据系统的最高压力和通过阀的实际流量，同时兼顾考虑到阀的稳定性及安装连接方式、油口尺寸、控制特性、外形尺寸、操纵方式等，根据机械设手册对其进行选取。注意事项： 在液压阀的选取过程中，我们应该首先辨别其油路是串联还是并联：工作的并联油路的流量等于各条油路流量之和，则串联油路各处流量相等；。 各液压控制阀的额定流量和额定压力一般应与其使用压力和流量相近。在面对要求较为苛刻的系统的时候，阀的额定压力应该使其高于使用压力。假设额定流量和额定压力等于或小于其使用流量和压力的时候，此时将容易出现液压卡紧等状况；对于系统中的顺序和减压阀，其通过流量不应远小于额定流量，否则易产生振动或其他不稳定现象。对于流量阀，应注意其最小稳定流量。 由于阀的安装连接方式对后续设计的液压装置的结构形式有决定性的影响，所以选择液压阀时应对液压控制装置的继承方式做到心中有数。例如采用版式连接液压阀，因阀可以装在油路板或油路块上，一方面便于系统集成化和液压装置设计合理化，另一方面更换液压阀时不需要拆卸油管，安装维护较为方便；如果采用叠加阀，则需根据压力和流量研究叠加阀的系列型谱进行选型。 溢流阀按液压泵的最大流量选取；选择节流阀和调速阀时，要考虑最小稳定流量应满足执行机构最低稳定速度的要求。控制阀的流量一般要选得比实际通过的流量大一些，必要时也允许有20%以内的短时间过流量。（2）溢流阀的选取系统的额定压力6.3MPa，液片泵的流量为12L/min。溢流阀选用DG-02-B-22B，通径1/4 in，最大流量16L/min。调压范围0.57MPa。重量1.5Kg。其外形结构如图32： 图32 其安装面如图33 图33（3）换向阀的选用由于试验台工作时间是暂时性的，操作频率并不高，所以我们可以从降低技术难度的方面考虑，选用手动换向阀。三位四通阀的选用：滑阀机能M，选择4WMM6M10F型手动换向阀。具体参数如表33：表33型号4WMM6M10工作压力（MPa）A、B、P ：31.5 ； T： 16介质温度（）3070最大流量（L/min）60介质矿物质液压油重量（kg）1.4其结构如图34 图34安装面如图35 图35（4）节流阀的选择根据叶片泵流量12L/min，工作压力6.3Mpa选用SRCG型节流阀参数如表24。表24型号SRCG-03-50工作压力（MPa）25介质温度（）3070最大流量（L/min）30介质矿物质液压油重量（kg）2.5其外形结构如图36 图36其安装地板结构如图37 图273.4 油箱的设计3.4.1油箱的作用 1.散发油液热量；在液压系统中，机械损失和容积损失都会引起油液温度的骤然升高。由于由液的循环，会带走一大部分的热量并且通过邮箱壁散发出去。 2.存储液压油液；在一定程度上，油箱必须能够存储液压系统中的所有油液，通过液压泵将油液从油箱中抽送到系统中，油液在完成力矩传递后将返回油箱。 3.逸出空气；液压系统低压区压力低于饱和蒸汽压、吸油管漏气或液位过低时由旋涡作用引起泵吸入空气、回油的搅动作用等都是形成气泡的原因。 4.分离水分；由于温度变化，空气中的水蒸气会在油箱内壁上遇冷凝结成水滴而落入油液中。没有溶解的水分可能会让油发生变质。当游离水沉落到箱底的时候，将提供最好的油水分离的机会。 5.沉淀杂质；被过滤器忽略的细小污染物，当其沉淀到油箱底部的时候，我们将在清洗油箱的时候对其进行清除。 3.4.2 油箱的总类 经过查阅大量的资料，我们可以将油箱初步分为以下几类： 1.整体式油箱；机器的构件体内或者液压系统形成的油箱。整体式油箱讲究以有限的空间提供无限的性能。其具有外观整洁的特点，但是在设计过程中，如何克服发热和噪声问题是一大难点。2.两用油箱；机器中有多钟用途的油箱。顾名思义，一物多用，便能够节省空间，但是其有局限性。 3.独立油箱；这是工业生产中应用最为广泛的油箱，其常常做成矩形，但是也有圆柱形和油罐型。3.4.3 油箱的构造和设计要点油箱必须有足够大的容量，同时考虑到在系统工作过程中，我们必须使油液保持一定的高度，也是为了满足其散热要求。设置过滤器。为了保持油液在允许的污染等级内，我们必须按照油液所规定的污染等级惊醒设置回油过滤器。设置隔板将吸、回油管隔开，使得油液能够正常循环，油流中的气泡与杂质分离和沉淀。隔板结构有溢流式标准型、回油式及溢流式等几种。放油孔要设置在油箱底部最低位置，使换油时油液和污物能顺利地从放油孔流出。在设计油箱时，从结构上应考虑清洗换油方便，设置清洗孔，以便于油箱内沉淀物的定期清理。当液压泵和电动机安装在油箱盖板上时，必须设置安装板。安装板在油箱盖板上通过螺栓加以固定。为了能够观察向油箱注入的油液上升情况和在系统工作过程中看见液位高度，必须设置液位计。按GB/T 3766-1983中5、2、3a规定：油箱的底部应离地面150mm以上，以便于搬移、放油和散热。为了防止油液可能落在地面上，可在油箱下部或上盖附近四周设置油盘。油盘必须有排油口，以便于油盘的清洁。 油箱的内壁应进行抛丸或喷砂处理，以清除焊渣和铁锈。待灰砂清理干净之后，按不同工作介质进行处理或者涂层。对于矿物油，常采用磷化处理。对于高水基或水、乙醇等介质，则应采用与介质相容的涂料进行涂刷，以防油漆剥落污染油液。2.4.4 油箱容量取，按式表35 标准油箱外形尺寸公称油液 近似油容量（L） 液深度 固定孔 最小壁厚40 290 210 415 215 410 345 14 363 365 285 508 308 410 350 14 3100 460 360 633 393 410 350 14 3160 590 490 810 570 410 340 14 3250 690 590 1010 770 430 365 14 3400 735 635 1514 1274 430 365 14 3630 945 845 1514 1274 520 450 22 5800 900 800 2014 1774 520 450 22 51000 1065 965 2014 1774 550 475 22 5经过，查阅表35，选择油箱公称油液容量100L3.4.5 油箱设计 上面所选择的零件已经决定了箱顶的结构。因为我们需要在箱顶上安装液压泵组，所以我们需要对其侧壁适当加大，预计设计5mm，箱顶应是箱壁的4倍，所以箱顶设计20mm，油箱结构如图38。 图38清洗孔法兰盖板细节如图39。 图39为了便于油的更换和清洗，我们常常在油箱的最低点放油塞。3.4.6液压油液通过查阅资料，我们根据选用的液压泵类型，选择L-HH32型号的油液，其粘度范围是3.5 液压辅助元件3.5.1 管件（1）管件内、外径的确定： 我们常常用的油管分为了软管和硬管，究竟选择何种类型的油管，我们常常根据工作的环境和工作的压力等条件。在液压泵试验机中，由于选用硬管，其流动阻力小，安全可靠，并且成本低。油管的尺寸的决定，往往需要通过以下公式来计算出其的内径和油壁。 式中液体流量（L/min）； 流速（m/s），可查表36；计算后，我们通过比对，将选择出最合适的油管。表36油液流经油管吸油管高压管回油管短管及局部收缩处允许流速（m/s）0.51.52.551.52.557液压系统用钢管，焊接式管头，无缝钢管，20号钢。钢管要求在退光状态下使用。管路联接螺纹为细牙普通螺纹。查表36，确定管件的流速为：吸油管： 压油管： 回油管： 那么分析可得，实际最大流量为通过查阅机械设计手册，同时考虑制作方便选择管子的内经：吸油管的内径： = =13 压油管的内径： = =5 回油管的内径： = =11.3 通过查阅机械设计手册，在考虑成本和制造是否方便的情况下，选择管径141（外径14mm，壁厚1mm）的10号冷拔无缝钢管（YB231-70）；通过查阅机械设计手册，得管材的抗拉强度为412MPa。金属管子强度校核： mm 式中 p工作压力（MPa） d管子内径（mm） 许用应力（MPa），对于钢管=（抗拉强度（MPa） n安全系数，(p17.5 MPa时，n=4）。取412MPa，n8 所选的管子满足其要求。（2）管接头我们将选用焊接式管接头。利用接管与管子焊接，接头体也接管之间用O型密封圈端面密封，其具有密封性好，结构简单等优点，所以其适用于油为介质的管路系统。焊接式直通管接头。为;d为焊接式直角接头焊接式管接头接管焊接式管接头的材料及热处理3.5.2其他液压辅件的选型：我们通过查阅了机械设计手册，可以选取以下各液压辅件：液压辅件名称选取的型号吸油过滤器WU-1680-J精过滤器XU-10200压力表Y-404.液压系统计算4.1 压力损失验算在一定情况下，我们可以假设在进油路上，只考虑节流阀的压力损，回油路上没有压力损失。 沿程压力损失 局部压力损失 因为在整个回路系统中，我们采用了集成式的液压装置，所以只考虑阀类元件和集成块内油路的压力损失。通过各类阀的局部压力损失按式计算，结果列于表41中表4-1元件名称额定流量(L/min)实际流量(L/min)额定压力损失（）实际压力损失（）节流阀30122072换向阀60122084溢流阀201221034.2 系统效率估算估算液压系统效率时，主要应考虑液压泵的总效率 、液压执行器的总效率及液压回路的效率。液压泵的总效率 系统在一个完整循环周期内的平均回路效率 计算，式中：各个工作阶段的液压回路效率； 各个工作阶段的持续时间（s）； T 一个完整循环的时间（s）。4.3 系统发热温升验算在液压系统过程中，由于液压系统的压力、机械和容积损失共同构成了能量损失。这些损失的能量大部分是以热量的形式损失的，由于液压系统中油液温度的升高，在一定的程度上会影响整个液压试验的性能。所以我们需要计算系统的总发热量H：式中：液压泵的输入功率执行器的输出功率 在液压系统中产生的热量，油箱是系统中各个散热面是将热量散热到空气中的主要地方。当只考虑油箱散热时，其散热量Ho可按下式计算： 式中：K散热系数，计算时可以选用推荐值：通风很差时K8；通风良好时，K=1420；风扇冷却时，K=2025；用循环水冷却时，K=110175;A油箱散热面积； 系统温升，即系统达到热平衡时油温与环境温度之差。一般工作机械 35；工程机械40；数控机床 25。当系统产生的热量H等于其散发出去的热量Ho时，系统达到热平衡，此时。当六面体油箱长宽高比例为1：1：11：2：3且液面高度是油箱高度的0.8倍时，其散热面积的近似计算为可以推算得到 式中：V油箱的油箱容量（L）.如果计算结果超出所预定的阀值，我们将采取加大油箱面积或者风扇强制散热等措施。5、试验台总成结构设计5.1液压控制装置的集成注意事项：油路板的总体尺寸在一定程度上会影响整体试验机的性能，所以我们在设计的时候，一般使得控制的元件不大也不小，一般选择的元件间的距离b=510mm,同时在布置元件的时候，需要综合考虑元件的生产厂家，以及其是否属于同一个系列、是否属于同一个型号。此外，将元件的非加工底面伸到油路板之外，也是减小油路板总体尺寸的途径之一。尽量减少油路板上的钻孔数、缩短钻孔深度。采用板式集成 图515.2试验台总体集成如图52 图526、液压泵站的组装和使用维护6.1 液压元件和管件的质量检查6.1.1、外观检查与要求 液压元件的的检查是保证液压试验台能够正常运作的一个重要环节，为此我们需要经常检查液压诉案件的型号是否和元件清单一模一样，我们要保证液压元件的生产周期不能过长，因为某些元件因为生产日期过长会导致其老化。同时，我们还应当保持沟槽没有飞边、毛刺，这样就不会有磕碰凹痕。同时，我们还应当保持整个装置在安装前清洗干净。6.1.2液压元件的拆洗与测试 原则上，我们一般不会随便拆开液压元件，但是有时候由于油路泄露或者因为存放时间过久，我们需要对老化的液压元件进行拆洗。（1）拆洗拆洗液压元件必须在熟悉其构造、组成和工作原理的基础上进行。元件拆开时建议对各零件拆下的次序进行纪录，以便拆息结束组装时正确、顺利的安装。清洗时，一般应先用洁净的煤油清洗，再用液压系统中的工作油液清洗。不符合要求的零件和密封件必须更换。组装时要特别注意不使个零件被再次污染和异物落入元件内部。此外，油箱、油路板及油路块的通油孔道也必须严格清洗并妥善保管。（2）测试经拆洗的液压元件应尽可能进行试验，一些主要液压元件的测试项目见表5-1。测试元件均应达到规定的技术指标，测试后应妥善保管，以防再次污染。表6-1 液压元件拆息后的测试项目元件名称测试项目液压泵额定压力、流量下的容积效率直动式溢流阀调压状况，启闭压力，外泄漏三位四通换向阀换向状况；压力损失；内、外泄漏节流阀压力损失；内、外泄漏6.1.3液压元件和管道安装1、液压元件的安装（1）液压泵的安装液压泵与原动机、液压马达与其拖动的主机工作机构间的同轴度偏差在0.1以内，轴线间的倾角不得大于1；不得用敲击方式安装联轴器。（2）液压控制阀的安装方向阀一般应保持轴线水平安装；各油口处的密封圈在安装后应有一定压缩量以防泄漏；固定螺钉应均匀拧紧（勿用锤子敲打或强行扳拧），不要拧偏，最后使罚的安装平面与底板或油路块安装平面全部接触。2、管道安装在液压系统中，管道的主要作用是传输载能工作介质。一般应在所连接的设备及各液压装置部件、元件等组装、固定完毕后再进行管道安装。安装管道时应特别注意防振、防漏问题。（1）管道敷设管道敷设应变预装拆和维护，并不妨碍生产人员行走及机电设备的运行和维护。橡胶软管应远离热源或采取隔热措施，并避免相互间与其他物体间产生磨擦，还应避免急弯，管道最小弯曲半径应在10倍管径以上。官长除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留4%的余量。（2）管道加工在管道安装过程中，应根据其尺寸、形状及焊接要求加工管材。切割加工的管材端部应平整，无裂纹和重皮等缺陷；需弯曲加工的钢质管道，弯管前要进行退火处理，以防弯管时起皱或变扁，弯曲半径一般应大于管子外径的3倍，弯制后的椭圆旅应小于8%；管端螺纹应与相配的螺纹的基本尺寸和公差标准一致，螺纹加工后应无裂纹和凹痕等缺陷；管子的焊接坡口形式、尺寸及接头间隙可根据壁厚进行加工和组对。经加工而成的管道，应将切削、毛刺等去除干净。（3）管道焊接应根据焊接对象的材质选用合适的焊接材料；管壁较厚的管道焊前应进行预热。管道焊接完毕，要将焊缝及周围的熔渣及飞溅物清理干净，并进行耐压试验，试验压力为工作压力的1.52倍，试压不合格的管道应进行补焊，同一部位的返修次数不宜超过3次。6.2 液压泵站的使用与检查在一定情况下，马钢液压试验台是按照无限寿命这一原则来设计的，它通常只需要很少的维护。但是这少量的维护，对于液压试验台的寿命起到很重要的作用。实践表明液压系统失效、损坏等多数是由于污染、维护不足和油液选用不当造成的。为保证液压系统处于良好性能状态，并延长其使用寿命，应对其合理使用，并重视对其进行日常检查和维护。液压泵站使用中的注意事项如下：1）停机4h以上的设备，应先使液压泵孔在运转5min，再起动执行器工作。2）低温下，油温应达到20以上才准许顺序动作；油温高于60是应注意系统的工作情况。3）液压站出现故障时，不准擅自乱动，应通知有关部门分析原因并拆除。4）各种液压元件、辅助元件未经主管部门同意，不准私自调节火拆换。 液压系统内部十分复杂，为了能让液压系统能够稳定运行，消除潜藏隐患，我们通常会采取定点和定时检查的方法。7.液压泵站的组装和使用维护7.1 液压元件和管件的质量检查7.1.1、外观检查与要求（1）液压元件的检查液压元件的型号规格应与元件清单上一致；生产日期不宜过早，否则其内部密封件可能老化；各元件上的调节螺钉、手轮及其他配件应完好无损；电磁阀的电磁铁、压力继电器的内置微动开关及电接触式压力表内的开关等应工作正常；元件及安装底板或油路块的安装面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角，不应有磕碰凹痕，油口内部应清洁；油路块的工艺空封堵螺塞或球涨等堵头应齐全并连接密封良好；油箱内部不能有锈蚀，通气过滤器、液位计等油箱附件应并全，安装前应清洗干净。（2）管件的检查油管的材质、牌号、通径、厚度、壁厚和接头的型号规格及加工质量均应符合设计要求及有关规定。金属材质油管的内外壁不得有腐蚀和伤口裂痕，表面凹入或有剥离层和结疤；软管（胶管和塑料管）的生产日期不得过久。管接头的螺纹、密封圈的沟槽棱角不得有伤痕、毛刺或断丝扣等现象；接头体与螺母配合不的松动或卡涩。7.1.2液压元件的拆洗与测试 液压元件一般不宜随便拆开，但对于内部污染或生产、库存时间过久，密封件可能自然老化的液压元件则应根据情况进行拆洗和测试。（1）拆洗拆洗液压元件必须在熟悉其构造、组成和工作原理的基础上进行。元件拆开时建议对各零件拆下的次序进行纪录，以便拆息结束组装时正确、顺利的安装。清洗时，一般应先用洁净的煤油清洗，再用液压系统中的工作油液清洗。不符合要求的零件和密封件必须更换。组装时要特别注意不使个零件被再次污染和异物落入元件内部。此外，油箱、油路板及油路块的通油孔道也必须严格清洗并妥善保管。（2）测试经拆洗的液压元件应尽可能进行试验，一些主要液压元件的测试项目见表1。测试元件均应达到规定的技术指标，测试后应妥善保管，以防再次污染。表1 液压元件拆息后的测试项目元件名称测试项目液压泵额定压力、流量下的容积效率直动式溢流阀调压状况，启闭压力，外泄漏三位四通换向阀换向状况；压力损失；内、外泄漏节流阀压力损失；内、外泄漏5.1.3液压元件和管道安装1、液压元件的安装（1）液压泵的安装液压泵与原动机、液压马达与其拖动的主机工作机构间的同轴度偏差在0.1以内，轴线间的倾角不得大于1；不得用敲击方式安装联轴器。（2）液压控制阀的安装方向阀一般应保持轴线水平安装；各油口处的密封圈在安装后应有一定压缩量以防泄漏；固定螺钉应均匀拧紧（勿用锤子敲打或强行扳拧），不要拧偏，最后使罚的安装平面与底板或油路块安装平面全部接触。2、管道安装在液压系统中，管道的主要作用是传输载能工作介质。一般应在所连接的设备及各液压装置部件、元件等组装、固定完毕后再进行管道安装。安装管道时应特别注意防振、防漏问题。（1）管道敷设管道敷设应变预装拆和维护，并不妨碍生产人员行走及机电设备的运行和维护。橡胶软管应远离热源或采取隔热措施，并避免相互间与其他物体间产生磨擦，还应避免急弯，管道最小弯曲半径应在10倍管径以上。官长除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留4%的余量。（2）管道加工在管道安装过程中，应根据其尺寸、形状及焊接要求加工管材。切割加工的管材端部应平整，无裂纹和重皮等缺陷；需弯曲加工的钢质管道，弯管前要进行退火处理，以防弯管时起皱或变扁，弯曲半径一般应大于管子外径的3倍，弯制后的椭圆旅应小于8%；管端螺纹应与相配的螺纹的基本尺寸和公差标准一致，螺纹加工后应无裂纹和凹痕等缺陷；管子的焊接坡口形式、尺寸及接头间隙可根据壁厚进行加工和组对。经加工而成的管道，应将切削、毛刺等去除干净。（3）管道焊接应根据焊接对象的材质选用合适的焊接材料；管壁较厚的管道焊前应进行预热。管道焊接完毕，要将焊缝及周围的熔渣及飞溅物清理干净，并进行耐压试验，试验压力为工作压力的1.52倍，试压不合格的管道应进行补焊，同一部位的返修次数不宜超过3次。（4）酸洗和循环冲洗酸洗方法有以下两种： 式酸洗，其工序流程为：脱脂 水冲洗 酸洗 水冲洗 中和 钝化 水冲洗 干燥 防锈油（剂） 封口环酸洗，其工序流程为：水试漏 脱脂 水冲洗 酸洗 中和 钝化 水冲洗 干燥 涂防锈油（剂） 封口。 酸洗时应遵循有关规程。酸洗后，管道内壁应无附着物；用盐酸、硝酸或硫酸洗时管道内壁呈灰白色；用磷酸酸洗时管道内壁呈灰黑色。酸洗合格后，须在专用冲洗台上将各段管子连接在一起进行循环冲洗。循环冲洗时，应当注意：应选用液压泵、油箱、过滤器等元件适用的且与系统中所有密封件材质相容的冲洗液（油），其粘度宜低些；清洗液（油）诸如油箱前，应将有向内清洗干净，不得有任何肉眼可见的污物；注入冲洗液时应经过滤，过滤精度不低于液压系统要求的过滤精度。冲洗过程中宜辅以适当的敲击或振动等，以加强冲洗效果；冲洗结束后，须将冲洗液（油）排除干净；冲洗后应对冲洗质量进行检验，冲洗清洁度可用颗粒计数法监测。5.2 液压泵站的使用与检查优质的液压系统是针对无故障使用寿命长而设计的，它仅需要很少的维护。但是少量的维护对于得到无故障工作非常重要。实践表明液压系统失效、损坏等多数是由于污染、维护不足和油液选用不当造成的。为保证液压系统处于良好性能状态，并延长其使用寿命，应对其合理使用，并重视对其进行日常检查和维护。液压泵站使用中的注意事项如下：1）低温下，油温应达到20以上才准许顺序动作；油温高于60是应注意系统的工作情况。2）停机4h以上的设备，应先使液压泵孔在运转5min，再起动执行器工作。3）各种液压元件、辅助元件未经主管部门同意，不准私自调节火拆换。4）液压站出现故障时，不准擅自乱动，应通知有关部门分析原因并拆除。液压系统种类繁杂，各有其特定用途和使用要求。为了及时了解和掌握液压站和整个系统的运行状况，消除故障隐患，缩短为修周期，通常应采用点检和定检的方法对系统进行检查。7.结论毕业设计是我们大学生活中的重要