铸造起重机检验指导书.doc

Q/JL03.17-2006铸造起重机检验指导书1. 范围适用于我公司生产的铸造起重机的主要零部件的工序检验和产品的整机性能试验。2. 引用标准JB/T 7688.1-1995 冶金起重机技术条件-通用要求JB/T7688.15-1999 冶金起重机技术条件-铸造起重机GB/T60671985 起重机安全规程3. 一般规定3.1 检测仪器和量具应经检定合格后方可使用，仪器和量具精度的选择，应与被检零部件的技术要求相适应。3.2 检测用各类量具、仪器、表必须经由对应等级资格计量检定部门的检定并在有效期内。钢卷尺的检测必须经省一经的计量部门检定合格，并在有效期内。3.3 检测时，量具的温度与被检件的温度应一致。3.4 桥架有关项目的检测应在无日照温度影响、各部位温度基本一致的条件下进行检测。4. 检验的工序、检验项目及要求。4.1 下料检验：确认材质是否与图纸工艺一致，记录主端梁用材炉批号。4.1.1 板材下料a一般下料若不进行机加工按图纸工艺，若是主端梁隔板，公差为0.2,垂边0.8/1000。b. 若进行机加工的料，按图纸工艺要求，放加工余量。一般控制单面加工的公差为+43，双面加工的+75，垂边要求2/1000。4.1.2 型钢下料，按图纸及工艺要求检测,若要求是等长连接料不等长公差为1。4.1.3 圆钢下料：按图纸及工艺要求测量，注意锻件的工艺要求。4.2 组合件检验4.2.1 主梁检验：将受检主梁支承于2根450600工字钢放置平整场地,支点用水准仪找好水平后检测,检测如（图1）。图14.2.1.1 应在室内或无日照影响时测量，用直径为0.490.52mm钢丝15kg按（图1）拉好 ，测上拱度,F=h-h1-，h为等高板高h1为梁中最高点与钢丝的距离，用150钢直尺测量，为钢丝自重修正值，查（表1）。主梁的F值为S13.5m时，F=S1.41.6/1000，S16.5m时，F=S1.61.8/1000，一对主梁F值的差应1.5，且最大上拱度应控制在跨中S/10的范围内。表1起重机跨度S m10.010.513.013.515.516.518.519.521.522.524.525.527.528.530.531.533.534.5修正值mm1.52.53.54.56.08.010.012.014.04.2.1.2 主梁腹板局部平面度，测量方向和位置可任意选择，但不得跨越离上盖板H/3的界限，按（图2）方法测量，用1m平尺和150钢直尺，测量H/3以内的区域不大于0.7，其余区域不大于1.2（为腹板厚）。图24.2.1.3 主梁旁弯：对轨道居中的正轨箱形梁及半偏轨箱形梁不大于S1/2000（如图3）（S1为两端始于第一块大筋板的实测长度，在离上翼缘板约100的大筋板处测）。当Gn50t时只能向走台侧凸曲。图34.2.1.4 箱形梁及单腹板的水平偏斜值CB/200（见图4）。图4 图54.2.2 端梁检验：方法与主梁一致，但对装走轮角型轴承座支承的两直角平面，要注意（因L板工艺上是与角型轴承箱配装后组焊在此不作检测）角型主板两侧面的等长性和同一端的平行性，按工艺要求检查，用平尺、角尺、塞尺。4.2.3 小车车架:车架置于平台上,用平尺、角尺、塞尺、卷尺、钢直尺检测各平面、角面及各开口处是否符合图纸和工艺要求,若是自由公差处控制在1，垂面处1/100，平面不平度在1.5/m2内，是整板面0.5是接板面1.5装走轮L板处测量与要求同端梁一致。4.3 焊接检验：4.3.1 对接焊缝检查：主、端梁腹板与上下盖板对接焊缝应进行无损探伤检查，射线探伤时应不低于GB3323中级要求，超声波探伤时应不低于JB1152中规定的级，并做出探伤报告留存。目测焊缝应光滑完整无裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷等。4.3.2 角焊缝检查:对照图纸与工艺，特别是主端梁连接处，用焊缝检尺，注意检查焊透性，焊高、焊宽,目测焊缝应无裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷等。4.4 机械加工检验：按图纸与工艺要求，检测前应注意受检工件温度应与室温接近。a.大小车轮检查应注意内外径必须采用千分尺，及是否已车基准端面线，外径误差应在图纸标注要求范围，在车轮一侧做出标记（目的为选配车轮外径尽量一致）。b.盘类件、轴接手等钻孔件，应注意检查形位公差及钻模，所有钻模应满足图纸工艺要求，不允许自由配钻加工。对重要零件及形位要求较高件加工（如卷筒车轮、吊钩、角型轴承座等），应跟踪检查。c.板钩：应注意按图纸检查板钩的材质、尺寸及钻模是否满足图纸工艺要求，不允许自由配钻加工板钩上的铆孔，根据板的厚薄检查压力机的压力，铆钉的温度及铆接质量。4.5 热处理检验：按图纸及工艺要求，对一般性调质、淬火、退火处理等件，注意材质检查，应有明确的书面材质证明书，若无材质书的材料应外协化验,出示化验证书（书面证书需有关人员签字），热处理后应做批件记录。4.6 机械加工件配装检验：a.大小车轮装配应注意轴承座配装与轴承摇动不能有间隙感，同时又能灵活转动，注意是否已加注润滑脂。端面圆跳动不超过（表2）规定值（用百分表测量）。表2车轮直径mm250250500500800800900端面圆跳动m100120150200b.吊钩滑轮组装配，注意各滑轮组吊钩间隙调整是否均匀，转动应灵活，不能有擦挂，摇动无间隙，注意螺母是否上保险和加注润滑脂。c.板钩：注意检查板钩的轮廓圆滑情况及铆接质量。d.卷筒及其它装配，卷筒与轴、轴承座齿轮配装时，应注意间隙调整，轴端配装升降限位器时应注意螺杆推拉杆与限位开关配装（此项待整机安装升降高度调整时配装）。e.制动轮安装后，检查径向跳动，不超过（表3）规定值（用百分表测量）。表3车轮直径mm250250500500800端面圆跳动m1001201504.7 小车装配检验4.7.1 车轮装配检查：a.小车四轮支承点高度差用四条等高轨放在水平平台上，小车四轮由等高轨支承，用塞尺检查每个车轮踏面与轨道间间隙ht按（表4）规定（其中K为轮距，Wc为基距）。表4Wc和K中的较小值m0.5111.51.5222.52.5333.53.54ht0.711.31.722.32.7Wc和K中的较小值m44.54.5555.55.5666.56.5777.5ht33.33.744.34.75b.小车轮垂直偏斜，用a条小车放置办法参照ZB/T53442-94、代ZB/ZQ8001-87标准大车走轮垂检办法，用框式水平仪在走轮外端垂靠紧粘，看水平水泡平行（此时车轮上边缘应向外偏），若不平用塞尺垫框式水平仪紧粘走轮外端下缘处直至水泡平行，此时塞尺垫厚度为t，水平仪边长为L，t/L0.0025，如图边长为200框式水平仪，塞尺插深不应超过6，t0.5。c.小车车轮水平偏斜, 受检小车放置方法与上条一致,或置于组装好的主梁轨上。用0.490.52钢丝拉紧装置,如（图6）,同一侧面两走轮外端面用两8等厚测棒靠贴钢丝,再用7测棒过钢丝与轮缘的交汇处用塞规测检至碰触钢丝，塞规厚为t，P2=（7+t ）,|P1-P2|不得大于（表5）规定的值，且在同一轴线上的两个车轮偏斜方向应相反。图6表5机构工作级别M1M2M5M6M7|P1-P2| L/800L/1000L/1200d.同一端梁上车轮的同位差：两个车轮时不得大于2，三个或三个以上车轮时不得大于3，在同一平衡梁上不得大于1，见（图7）。图74.8 桥架检验：起重机放置于两轨上，四轮、八轮着力点用水准仪找平，误差0.5。4.8.1 跨度检测，用卷尺及弹簧称：在无日照影响时以车轮端面为基准如（图8），测量时卷尺应自由下垂不应有飘动，卷尺的拉力和测量修正值均按（表7）规定，起重机的跨度偏差等于实测值加测量修正值和卷尺计量修正值与理论跨度之差为S，S=5，且每对车轮测出的跨度相对差不大于5。表7 起重机跨度m拉力值N钢卷尺截面尺寸mm100.25130.2150.2150.25修正值 mm10.5;1013.5;1316.5;16;15.519.5;19;18.51502.02.53.03.52.02.52.53.01.52.02.02.51.01.51.51.522.5;22;21.525.5;25;24.528.5;28;27.531.5;31;30.534.5;34;33.53.544443.53.53.53.53.52.52.52.521.510.500.51.5图84.8.2 大车左(右)端车轮轴线水平偏斜检测：测量车轮端面水平偏斜代替车轮轴线水平偏斜，检测方法与要求和小车水平偏斜规定要求一致。4.8.3 大车左（右）端车轮轴线垂直偏斜检测：测量车轮端面垂直偏斜代替车轮轴线垂直偏斜，在车轮基准端面测量如（图9），方法：将框式水平仪靠在车轮的基准端面上，下部垫塞尺使水平仪恢复水平，此时所垫塞尺厚度为t，与测量长度L（矩形水平仪边长）之比即为测量值， 只允许走轮差力点向跨度内偏斜。0t/L0.0025，当L=200时，0t0.5，只允许走轮着力点跨度内偏斜。图94.8.4 主梁跨中上拱度检查：在无日照影响时测量，用0.490.52钢丝，用重锤15kg 按（图10）拉好，其位置应在主梁上盖板宽度中心，跨中S/10范围，但以避开轨道压板为宜,然后将两块等高板分别置于端梁中心处并垂直于端梁盖板和钢丝间。测量主梁在筋板处的上盖板表面与钢丝之间的距离找出拱度最高点，该点测量值为h1，等高板为h，钢丝自重修正值为（见表8），则实测拱度值为F= hh1，应在F=（9/10001.4/1000）S范围。 表8起重机跨度Sm10.010.513.013.516.016.519.019.522.022.525.025.528.028.531.031.534.0修正值mm1.52.53.54.56.08.010.012.0图104.8.5 桥架对角线差：主梁和端梁焊接连接的桥架，以装车轮的基准点测得的对角线差|S1-S2|5（见图11），此值允许在运行机构组装前测量控制。图114.8.6 小车轨道检验：a.小车轨道局部平面度，用刚性模拟小车、吊装于轨道上，在全长内移动，任意位置停止，用塞尺检查4个车轮踏面与轨道之间间隙、在轨全长内测量，取得的最大值定为此项实测值hr，hr0.001Wc，或hr0.001K，Wc 小车基距。K小车轨距，取较小值。b.小车轨道侧向直线度，用0.490.52mm钢丝于主梁端部第一块大筋板处的轨道外侧,用等高板支起拉紧,如（图12）,然后用钢直尺测量,取测量值与等高板之差的最大值为全长侧向直线度b , S1轨道全长,当S110m，b6，S110 m， b6+0.2（S110），且bmax = 10，局部直线度用2m专用直尺接触轨道侧面,避开轨道接头,用塞尺测量间隙数值,取最大值为局部侧向直线度1。图12c.小车轨距偏差：在跨中和跨端分别用钢卷尺测量。用测得的三个数L1、L2、L3与轨距公称尺寸K之差（如图13）得K，对称箱形梁，在跨端处K2，在跨中处当S19.5m时，K51，当S19.5 m时，K71。（图13）d.同一截面小车轨道高度差：用0.490.52钢丝置于主梁端部第一块大筋板处小车轨道上方,一端固定,另一端悬挂15KG重锤拉紧钢丝,另轨顶与钢丝间加一等高板,分别用钢尺测量两根主梁相对应的在筋板的钢丝到轨顶尺寸,两个对应尺寸之差的最大值,定为此项实测值h， K2m, h3，2mK6.6m，h0.0015K。 e.小车轨道接头检查:小车轨道一般宜用将接头焊为一体的整根轨道，否则，必须满足以下要求：接头处的高低差1；接头处的头部间隙2；接头处的侧向错位1；对正轨箱形梁及半偏轨箱形梁，轨道接缝应放在筋板上，允差不大于15mm；两端最短一段轨道长度应不小于1.5m，并在端部加挡铁。4.8.7主梁隔热板检验： 主梁隔热板的尺寸及制作要求，隔热板与主梁连接挂件是否安全牢固。 4.9 油漆检验：4.9.1 底漆刷喷前注意检查是否已除锈渣，清扫干净，每道漆是否有流挂及厚薄不均和尘渣粘染现象。4.9.2 漆膜厚度检查:用漆膜测厚仪在主梁、端梁上任取十点进行测量，测得的平均值定为实测值，每层漆膜厚度0.0250.035，总厚0.0750.105（此项每10台抽检一台检查）。4.9.3 漆膜附着力检查：按GB9286中规定的刀具，用划格方法在主梁取六处，在端梁取四处进行测试，划格时刀具与被测面垂直，用力均匀，划格后用软毛刷沿对角线方向轻轻地顺、逆各刷三次，再检查漆剥落面积，应符合GB9286中一级质量要求(此项每10台抽取一台检查)。4.10 整机性能检验（此项每年检测一台）：在用户单位起重机安装完毕，各机构调试完成确定已能正常运转后。4.10.1 静载试验：起升机构逐渐增加载荷至额定载荷后，离地面100200开动小车在桥架全长往返运行不下三回），卸去载荷，使小车停在桥架中间，定出测量基准点，起吊额定载荷的1.25倍，离地面100200停悬10min后，卸去载荷，检查桥架有无永久变形，如此重复三次后，第四次桥架不应再有永久变形。然后将小车开至跨端，除掉重物，此时检查实际上拱，其值应不小于0.7S/1000。静载试验后，起重机各部件不得有异常，连接松动等影响使用性能和安全的质量问题。4.10.2 静刚度（跨度中点下挠度）静载试验后，将小车停在桥架中间，起升额定载荷，检查主梁跨中的下挠度不得大于S/800（A7、A8不得大于S/1000），均由实际上拱F算起（此时F为静载试验后的上拱度）。4.10.3 动载试验以1.1倍的额定载荷做动载试验，试验应同时开动两个机构，使起升机构和运行机构按工作级别，按规定的循环时间，做重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作，累计时间至少应达1h，各机构动作应灵敏，工作平稳可靠，各项性能参数要达到设计要求，各限位开关及安全保护联锁装置的动作应准确可靠，各零部件应无裂纹和连接松动等影响性能和质量的破坏现象，各电动机、接触器等电气元件设备不应过热。4.10.4 动刚度（自振频率），请有关资质检测单位检测。4.10.5 起升机构调速检验：a.载荷下降制动前电动机转速降：试验时起重机分别起吊10%、40%、70%、100%的额定载荷，起升高度应不低于1.5m，用转速表分别测量电动机的转速，其转速值应小于或等于电机同步转速的1/3，四种载荷状态均能满足时则符合技术要求。b.起重机运行速度：起重机经多次的逐渐加载直至额定起重量后，在标准电压及电动机额定转速时作各方面的动作试验和测试，验证速度是否符合（表9）和（表10）要求,用钢卷尺和秒表检查。表9序号项目名称计量单位要求值极限偏差1试验载荷 t额定起重量1%2载荷起升高度（或载荷起范围）m见设计图样或表101.5%3取物装置极限位置2%4载荷起升速度m/min1055载荷下降速度2556起重机及小车运行速度105表10 m/min起重量类别工作级别主钩起升速度副钩起升速度小车运行速度起重机运行速度50高速M66.3161020406380125中速M4M5512.6816325063100低速M1M31.656.312.5102520504.10.6 机构制动距离检验：检测环境温度应在045范围,相对湿度不大于85%.起吊物额定重量在下降制动时的制动距离(控制器在下降速度最低档稳定运行,拉回零位后,从制动器断电至重物停止时的下滑距离)应不大于1min内稳定起升距离的1/65( 中级约120,重级约240)。测量用转速表测检电机在控制器回零一瞬间后的电机转数测算，测检三次取平均值。4.10.7 绝缘性能检验：在空气的相对湿度小于85%，冷态时，用500V兆欧表分别测量各机构主电路，控制电路对地的绝缘电阻，应一般环境0.8M，潮湿环境0.4M。4.10.8 起重机噪声检验：起重机在非密闭厂房内起升额定载荷，分别同时开动两个机构（不能同时开动两起升机构），在司机室座位上，用声级计测定噪声，测试时脉冲声峰值除外，总噪声减以背景声之差应大于3dB（A）。总噪声值减以背景噪声影响值见表（11）。工作级别为A1A5的应不大于84dB（A），A6和A7的应不大于80 B(A)(闭式司机室测量时应打开可开的窗口)。测量三次取最大值即为起重机实际噪声值。表11总噪声减去背景噪声的差值3 4 5 6 7 8 9 10 10背景噪声影响值3 2 2 1 1 1 0.5 0.5 04.10.9 安全卫生a.起升机构的制动器应是常闭式的，查随机资料，其安全系数应不小于GB3811中4.2.1.3条规定的值，制动器本身应质量好灵敏可靠，产家应是获得国家有关机构质量认证书的企业。b.起重量限制器应能保证起吊额定起重量其动作点的最大值：应不大于1.05Gn；当载荷达到0.9Gn时应能发出报警信号，当载荷超过最大限值时，应