基础工业工程课程设计---纸篮子生产线的工作研究与改进.doc

郑州航空工业管理学院 课课 程程 设设 计计 报报 告告 2009 级 工业工程 专业 0905071 班级 课程名称 基础工业工程课程设计 题 目 纸篮子生产线的工作研究与改进 姓 名 孙宣振 学号 090507126 指导教师 张天学 职称 教授 二 一一年六月七日 2 目录目录 课课 程程 设设 计计 报报 告告1 1 课程设计简介 3 1.1 选题背景3 1.2 工作研究理论及方法 3 2 纸篮子生产线现状分析及其问题分析.3 2.1 现行方案3 2.2 存在问题分析 4 2.3 效果评价6 3 纸篮子生产线的改善方案.6 3.1 改善方案6 3.2 现行方案问题解决 7 3.3 改善方案的 MOD 分析与秒表时间研究的运用 9 3.4 纸篮子主要工序秒表时间研究.10 3.5 效果评价10 4 个人工作描述及总结 12 参参 考考 文文 献献.14 课程设计课程设计 答辩评语答辩评语0 3 1 课程设计简介 1.1 选题背景选题背景 随着社会的发展，生产效率越来越成为人们普遍关注的话题，也 是制约一个企业发展的主要因素，而基础工业工程研究的核心就是降 低成本提高效率，因此，学会运用工业工程原理和相关专业知识，是 本次加工纸篮子的主要目的。通过对纸篮子加工过程中流水线的程序 分析和不断改善，进而达到正确掌握 IE 考察，分析和解决问题的思想 方法，并在加工过程中培养良好的团队合作精神。 1.2 工作研究理论及方法工作研究理论及方法 首先，明确研究对象-纸篮子的成 品加工，通过产品设计预订 原始方案，运用 IE 工作研究方法，在实际加工过程中对生产线提出不 断改善。其次，绘制出改善前后方案的工作布局图和流程程序图，并 选择出第 4 个工位，绘制其改善前后的双手作业分析图，并利用秒表 时间研究法和模特分析法级计算该工位的标准生产时间和及该产品的 标准生产工时。最后，写出详细分析及改善生产线，完成本次设计及 报告。 2 纸篮子生产线现状分析及其问题分析 2.1 现行方案现行方案 1234 用剪刀 把模型 剪成三 部分并 剪上面 两个圆 负责裁 剪两个 提手条 并加工 两个圆 计算和、 积并填 写结果 负责篮 子箱体 裁剪、 折叠， 并组装 粘贴 4 图 1 现行方案现场布局图 表 1 现行方案流程程序图 统计 项别次数时间/s距离/cm 加工 277 检查 00 搬运 3390 等待 D 216 部件名称：篮子箱体 开始 ：纸张裁剪 结束 ：箱体成形 研究者 ：石芳 日期 ：2011 年 5 月 30 号 审核者 ：苗朝阳、王阳阳 日期 ：2011 年 6 月 1 号 储存 00 工序序列 工作说明距离 /cm 时间 /s 加工检查搬运等待储存 1.裁剪箱体左边 3 2.移至下个工位 301 3.等待 6 D 4.移至下一工位 301 5.等待 10 D 6.移至下一工位 301 7.裁剪、折叠、粘 贴 74 2.2 存在问题分析存在问题分析 问题一：三号工位在计算时不能被打断，使得传来的篮身纸不能 被及时传到四号工位，造成四号过多等待。 问题二：四号工位在粘贴篮子过程中不停的重复胶棒的拿起与放 下，使得浪费较多时间，且左手一直处于持住状态没有达到较好的双 手作业效率，为提高效率先对其工位进行改善，其现行作业分析图如 下: 5 工作：篮子的粘贴组装 开始：双手空闲待裁品在工作台上 结束：组装好一个篮子放在一边 操作者 刀子 胶棒 篮身纸 左手 右手 3 至另一端 至条 1 1 至胶棒 6 移至条 4 拿起 3 放胶 拿条 1 1 拿胶棒 带条至胶棒 2 2 带胶棒至条 1 2 涂条一端 9 套环 7 至篮子 5 至圆环 7 涂条另两端 6 拿胶棒 4 至胶棒 5 两条链接 右手 8 拿圆环 10 拿篮子 8 移篮子至条 右手 6 2.3 效果评价效果评价 反复运行多次试验与观察，测定一个纸篮子的平均生产时间为 ， 效果不是很好。其中第三号工序产品挤压，影响整个流水线的运行， 第四个工位后续工作量大，产品积压以致组装时各部位混乱，圆环与 提手易粘错。 3 纸篮子生产线的改善方案纸篮子生产线的改善方案 3.1 改善方案改善方案 粘篮子另一端 2 11 粘篮子一端 1234 用剪刀 把模型 剪成三 部分并 剪上面 两个圆 负责裁 剪篮子 箱体、 提手条 并加工 两个圆 计算和、 积并填 写结果 负责篮 子箱体 折叠， 并组装 粘贴 放下 3 12 放下 图 2 现行方案第 4 工位双手作业分析图 7 图 3 现行方案现场布局图 表 3 改善方案流程程序图 统计 项别次数时间/s距离/cm 加工 371 检查 00 搬运 2490 等待 D 00 部件名称：篮子箱体 开始 ：纸张裁剪 结束 ：箱体成形 研究者 ：石芳 日期 ：2011 年 6 月 1 号 审核者 ：苗朝阳、王阳阳 日期 ：2011 年 6 月 3 号 储存 00 工序序列 工作说明距离 /cm 时间 /s 加工检查搬运等待储存 1.裁剪箱体左边和 上边 8 2.移至下个工位 301 3.裁剪箱体右边和 下边 8 4.移至下一工位 603 5.折叠、粘贴 55 3.2 现行方案问题解决现行方案问题解决 问题一的解决方法：二号工位先裁四号工位的篮身纸，使得三号 工位能及时传给四号，减少四号工位的等待时间。 8 问题二的解决方法：利用左手空闲时间以减少胶棒的拿放次数。 改善后其双手作业分析图如下: 工作：篮子的粘贴组装 开始：双手空闲待裁品在工作台上 结束：组装好一个篮子放在一边 图 4 改善方案第 4 工位双手作业分析图 左手 右手 至长条 3 3 拿胶棒 放下篮子 8 9 放下篮子 至短条 4 4 移至两条 放条 2 3 至胶棒 拿条 1 1 拿两圆环 带条至两圆环 2 2 带两圆环至条 2 套环 至篮子 5 7 拿条另一端 拿起来 6 4 至篮子 对接两条 5 6 放胶棒 在桌上固定两条 4 5 涂两条两端 拿长条 3 1 等待 将条粘篮子一端 7 8 将条另一端粘篮子另一端 操作者 刀子 胶棒 篮身纸 至条 1 1 至两圆环 9 3.3 改善方案的改善方案的 MOD 分析与秒表时间研究的运用分析与秒表时间研究的运用 表 4 改善方案的第 4 工位 MOD 分析图 MOD(总)=203 标准时间=2030.129（1+15%）=30.115 NO. 左手动作右手动作标记次数MOD 值 1 伸手抓纸 M3G1伸手抓纸 M3G1 M3G114 2 移至胸前 M3P2移至胸前 M3P2 M3P215 3 持住 H将纸对折、展开 M3G3A4M2G1 M3G3A4M2G1113 4 沿另一对角线折叠 M3G3A4 持住 H M3G3A4110 5 折三角形 M2G3折三角形 M2G3 M2G3315 6 放至桌面 M3P2放至桌面 M3P2 M3P215 7 挤压 M1A4挤压 M1A4 M1A415 8 折叠并翻转 M1G3A4M1G3A4M2G1 折叠并翻转 M1G3A4M1G3A4M2G1 M1G3A4M1G3 A4M2G1 119 9 折叠 M1G3A4折叠 M1G3A4 M1G3A4216 10 翻转边 M1G3A4翻转边 M1G3A4 M1G3A4216 11 伸开篮子 M1G1伸开篮子 M1G1 M1G112 12 放篮身 M2P0放篮身 M2P0 M2P012 13 抓提手条 M3G1抓胶棒 M3G1 M3G114 14 持住 H涂胶 M2G1 M2G113 15 持住 H放胶棒 M2P0 M2P012 16 持住 H伸手抓篮子 M3G1 M3G114 17 粘提手 M1G3持住 H M1G314 18 持住 H穿圆形 M3P5460 19 持住 H拿胶棒 M3G1 M3G114 20 持住 H涂抹 M2G1 M2G113 21 持住 H粘箱体 M1G3 M1G314 22 放置一旁 M3P0放手 M2PO M3P01 3 10 3.4 纸篮子主要工序秒表时间研究纸篮子主要工序秒表时间研究 表 5 纸篮子第 4 工位秒表时间研究 日产能：根据我们的多次实践得出 4 个人 20 分钟制作 16 个篮子。 由此可推日产能=8163=384（个） 制定出的标准时间与工人实际所用时间有一定的差异，主要原因 是由于操作工人的不熟练，以及测量的不准确，抽样会有一定的误差， 有时中间会有人员原因导致物料供应的不及时，另外有时工人会有被 其他人员打断的状况。这些情况都是可以避免的，再经过一段时间的 训练，大家认为可以达到这个标准的。由此，制定出的标准时间是科 研究日期： 2011 年 6 月 6 日 短周期研究表 单元号码 12345 坐叠纸篮粘一边穿两纸条粘一块粘纸篮 周期序数 RTRTRTRTRT 14444581370128212886 212739137101501315881657 3208432201223515245102538 42984530793201332883379 538245393114071441694259 统计（T） 21665644739 观察次数 55555 平均/min 0.4320.1300.1280.0940.078 评定系数（%） 1.281.281.281.281.28 正常时间/min 0.5530.1660.1640.1200.100 宽放率（%） 1515151515 标准时间/min 0.6360.1910.1890.1380.115 11 学合理的。 3.5 效果评价效果评价 在对纸篮子整个加工工艺流程进行改善之后，我们在现场布置和 提高生产效率方面都收到了良好的效果。 图 5 各工位所需标准时间对比 图 6 改善前后总时间时间对比 改善分析：从柱状图可以清楚的看到改善前的工位 2 与工位 4 所 12 用时间相差很大，各工位中间所需时间占总时间分布不均，所以我们 选择将工位 4 的裁剪篮底的工作分给了工位 2，工位 1 做出相应改变， 工位 3 保持不变，结果可以从柱状图上清晰的看到，各工位时间分布 相对平均，达到相对最优，而改善后的总时间也有 231s 降低到 229s。 13 4 个人工作描述及总结个人工作描述及总结 个人工作描述： 由于个人技术能力以及人数限制的原因，我并没有上线工作，但在平 常的改善再改善的讨论过程中发挥了一定的作用，首先对初始方案进 行评估，并站在清晰地角度，通过本人对生产过程中每个工位的详细 计时，发现了各工位之间所需时间分布不均，指出瓶颈所在工位（4 号 工位）并加以改进，方案由最初的五个人上线作业到四个人，四个人 作业的初始方案仍然通过对各工位间的详细计时加以改善得到了最后 的最优方案。 总结： 一：知识方面 无论我们学了多少知识终究还是要归于实践当中，这次课程设计让我 们对书本上所谓的“流水线作业”有了深刻实际的认识，并正确运用 了工业工程有关知识对纸篮子生产线进行设计和改善，我们的课程设 计运用的方法有：流程程序分析，用“5W1H”提问技术（即对“操作” 、 “检验” 、 “储存” 、 “搬运” 、 “暂存”五方面进行考察、逐项提问，从 而打到考察、分析、发掘问题的目的。 ）用“ECRS”原则建立新程序， 模特法，秒表时间研究，双手作业分析。通过本次设计，让我们知道 了运用所学知识的重要性，一方面要扎实的学习课本上的有关知识， 另一方面要把所学的知识运用到实践当中，只要这样才能帮助我们对 这些知识进行检验，理解和感悟，达到学以致用。最重要的一点，再 对生产线的不停改善的过程中建立了我们“工业工程”的意识，不仅 是对生产线，在实际生活中也可以运用工业工程技术，提高工作学习 效率，节省时间。 二：思想方面 一周的课程设计准备过程中，我们小组的八个人曾经侃天侃地的嬉笑， 曾经为一个工位，为一个数据，为