步步高二期膜结构施工组织设计.doc

投标技术文件10、制造、安装。验收项目组织计划10产品制造、安装、验收项目组织计划1.1 工程概况1.1.1 基本信息1.1.1.1 工程名称： 1.1.1.2 项目经理： 1.1.2 工程简述1.1.2.1 工程加盖范围为:商业穹顶钢结构支撑反吊膜结构，的结构形式。1.1.2.2 本次投标范围：加盖膜结构系统的设计、制作和现场安装。本施工组织设计方案着重介绍钢结构的制作、现场安装与膜面的制作及现场安装。1.1.2.3 本工程膜面选用德国进口米乐品牌（MEHLER）WTC1250覆盖专业膜材；支撑结构为钢结构；张拉体系由支撑钢结构与钢索共同组成，钢索材料为高强度PE包塑钢丝绳，钢索锚具分为固定式和可调节式。1.1.2.4 其他要求：本工程应在满足其基本功能（密封池体）的同时，建筑高度应尽量降低，而又不能因为高度的降低引起后期的积水，体型系数要小，以减少排风量，钢结构在池体加盖膜体的外部，尽量避免金属构件于封闭后的水气接触，引起腐蚀。1.2 工程特点1.2.1 工程制作周期短在施工的准备上，我方面将和参与本工程的设计单位、监理单位、土建单位、业主单位等之间密切配合，参照以往成功工程的经验，明确各自的职责以及分工范围、图纸形式、操作模式、交货状态、验收形式等，以减少各环节的运作时间，保证工程在高质量的前提下按期完成。1.2.2 工程结构场地复杂、质量要求高制作工艺技术的准备上，积极配合设计单位、安装单位，搞好施工图的深化设计；制定合理的质量验收标准；采用成熟工艺，进行钢结构的制作，提高产品质量。1.2.3 关键技术1.2.3.1 避免钢结构及金属构件与水气接触、池体密闭结构的制作是最关键的技术，它将直接影响结构体系的形成，采用合理的制作预拼装工艺，是我们制作主要研究的内容；1.2.3.2 立柱及拱梁的安装必须确保符合设计要求，它的垂直度、准确性将及强度将直接影响结构的整体稳定性；1.2.3.3 张拉索张拉质量，将直接影响结构的整体稳定；1.2.3.4 膜片的焊接质量直接决定工程使用寿命，必须制订严密的工艺措施；1.2.3.5 膜片的安装质量将决定工程的外观效果，必须严格组织，精心实施。1.2.4 本工程工期短，质量要求高，必须精心组织，合理安排，并建立强有力的项目管理班子和质量保证体系及安全保证体系，以确保工期、质量及安全目标的实现。 1.3 本工程创建或达到以下目标1.3.1 质量目标：争创优良工程，符合国家规定的相关验收标准。1.3.2 工期目标： 1.3.3 文明目标： 1.3.4 安全目标： 1.3.5 项目经理： 1.4 施工准备1.4.1 施工准备越充分，工程进展就越顺利，故我方制订了详细的步骤。其程序为见下表：1.4.2 施工管理组织系统是保证工程顺利实施的保证，故我公司对管理组织系统进行了严密的分工。具体见下表：1.5 编制依据1.5.1 招标文件；1.5.2 现阶段设计图纸；1.5.3 膜结构技术规范上海DGJ08-97-20021.5.4 膜结构技术规程 CECS-1548-20041.5.5 工程测量规范 GB5026-931.5.6 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-20021.5.7 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20021.5.8 钢结构工程质量检验评定标准 GB50221-951.5.9 建筑钢结构焊接规程 JGJ81-911.5.10 钢结构制作安装施工规程 YB9254-951.5.11 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 JGJ82-911.5.12 碳素结构钢 GB700-881.5.13 低合金高强度钢结构钢 GB/T1591-941.5.14 厚度方向性能钢板 GB/T5313-851.5.15 结构用无缝钢管 GB8162-871.5.16 直缝电焊钢管 GB/T13793-921.5.17 一般结构用铸造碳素钢 GB/T113521.5.18 钢结构高强度大六角螺栓、螺母、垫圈及技术条件 GB/T1228-12311.5.19 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副 GB/T3632-36331.5.20 结构用无缝钢管 GB8162-871.5.21 碳钢焊条 GB5117-851.5.22 低合金钢焊条 GB5118-851.5.23 熔化焊用钢丝 GB/T149571.5.24 气体保护焊用钢丝 GB/T149581.5.25 钢制压力容器焊接工艺评定 JB4708-921.5.26 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB11345-891.5.27 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-881.5.28 建筑钢结构防火技术规程 DG/TJ08-008-20001.5.29 公司质量标准文件及标准化现场施工管理的有关细则1.5.30 现场实地勘探2 钢结构制作及安装方案（参考）2.1 总体技术方案根据本工程的特点，我们将整个钢结构制作安装工程分为施工准备、构件制作、预拼装和构件运输、现场安装、现场涂装六个阶段：2.1.1 在施工准备阶段，完成材料的统计采购、工艺的编制（详细编制制作工艺、铸钢件施工安装工艺、焊接工艺、涂装工艺、包装运输工艺）、验收项目及测量表格的编制、焊接工艺的试验、结构的放样、零件下料及坡口切割、零件的机械加工、工装设备的制造、制作及堆放场地的准备、全部施工安装计划的编制；2.1.2 构件制作阶段，设置制作所需的胎架模板，进行单元组件、主拱分段、钢立柱、拉索钢棒、横梁、侧拱等构件的制作，进行构件内部的除锈涂装，进行独立构件的除锈涂装；2.1.3 在预拼装阶段，进行柱跨拱、钢立柱及柱间拱等的预拼装，并进行构件的除锈涂装；2.1.4 在构件运输阶段，安排构件的堆放场地，准备包装材料，根据安装要求，安排运输车辆，将分段构件分批，直接从公路，用卡车运至安装现场指定的堆场。2.1.5 现场拼装阶段将按先拼立柱及横梁、再拼接接柱跨拱，后拼接主拱，最后连接整体单榀框架结构的顺序进行安装并注意节点的安装控制；2.1.6 现场涂装必须在钢结构完成，膜面安装之前完成，钢结构必须经过热镀锌处理。2.2 钢结构加工制作安装的工艺流程2.2.1 钢结构制作加工的工艺流程2.2.2 钢结构拼装安装的工艺流程2.3 钢构件的制作工艺、工艺试验及产品检验2.3.1 材料本工程主要材料有钢板、钢管、型钢等。主要钢材材质为Q235b。高强螺栓为9.85级摩擦型高强度螺栓。2.3.1.1 材料的采购A） 本工程所用材料，包括钢材、焊接材料、高强度螺栓等，均应完全符合设计图纸文件及有关技术规程的要求，采购的所有材料，应具有钢厂和焊接材料厂等出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。B） 当采用其它钢材和焊接材料替代选用的材料时，必须经原设计单位同意。2.3.1.2 材料的保管及使用A） 按照公司质量体系保证文件的规定，对工厂采购的材料，进行入库检验，妥善保管和使用。B） 本厂选取合适的场地或仓库储存该工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。2.3.1.3 材料的检验 A） 公司物供部门组织质量管理部门，根据材料清单和质保书等有关文件，对入库材料进行抽样检验，严格把好材料质量关，以保证整个工程质量。B） 按照供货方提供的供货清单，清点各种规格型钢和钢板的数量并计算到货重量。C） 按照设计的要求尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及直线度；对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度；检查型钢的断面尺寸及直线度；并检查钢管、型钢及钢板的外表面质量。D） 根据设计文件及定货的有关要求，对铸钢件进行质量检查。E） 汇总各项检查记录，交现场监理确认。2.3.2 制作准备2.3.2.1 放样A） 放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格，并与安装单位核对偏差；B） 钢卷尺的长度测量张紧力为5kg拉力；C） 所有构件应按照深化设计图纸及制造工艺的要求，进行计算机或手工的放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改；D） 放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板。2.3.2.2 钢板预处理A） 根据工艺要求，在预处理流水线上，对钢板进行喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，表面粗糙度为Rz4070m，并喷涂一度硅酸锌车间底漆，漆膜厚度20m。B） 根据工艺要求，在预处理流水线上，对封闭处的型钢、钢管，进行喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，表面粗糙度为Rz4070m，并喷涂一度硅酸锌车间底漆，漆膜厚度20m。2.3.2.3 下料A） 钢板、型钢、钢管，切割前应事先排料，避免长料短用；B） 钢板、钢管的切割尽量采用自动或半自动切割，型钢、钢管的平端的切割宜采用锯切的方法；C） 切割前应将切割区域表面的铁锈、污物等去除干净，切割后应去除毛刺、飞溅物；D） 所有钢材切割的公差均应满足规范要求。 2.3.2.4 加工A） 大钢板坡口的切割采用半自动切割，小钢板、型钢、钢管坡口的切割采用手工切割，并用模板进行检查。B） 钢管的弯制，曲率半径大的弧形钢管，将采用数控弯管机或液压弯管机冷弯成形；曲率半径小的弧形钢管，将采用中频弯管机或火工弯曲方法进行。在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。在液压弯管机上，进行弧形钢管的弯制。C） 立柱用的直钢管、斜钢管，拟采购专业工厂产品。否则，采用油压机对钢板压制半圆弧，再用埋弧焊机，进行钢管纵横缝的焊接。D） 拉索钢棒的加工，拉索螺旋头等的加工，在专用机床上，进行机械加工；并符合质量要求。E） 螺栓孔的加工，采用模板配钻；螺栓孔的加工精度应满足GB50205-2001规范要求。2.3.3 钢构件的制作工艺2.3.3.1 柱跨拱的制作工艺A） 以中间拱梁中心线为水平线位置设置胎架并在地面平台上划出中心线、轮廓线等构件的位置线，进行拱梁组合件的拼装。B） 按下列顺序进行柱跨拱组合件分段的制作拼装：进行构件的组装；进行构件的焊接，矫正后，进行构件的初步验收；进行构件的手工除锈，进行内部涂装及验收；进行构件的焊接，翻身后续焊；进行分段的测量和验收；2.3.3.2 立柱及横梁的制作工艺因结构简单重量轻，所以在此不做叙述。2.3.3.3 钢构件的编号A） 钢构件制作后，必须打上钢印标记；B） 涂装后，必须书写编号、位置方向标记、单件外形尺寸及重量；C） 字体高度为5厘米，特殊时为10厘米，刻成膜板，用不同颜色的同类油漆喷写。2.3.4 钢构件的工艺试验钢构件的工艺试验是产品制作的基础，我们拟下面几个方面的工艺试验，以确保工程的顺利开展。2.3.4.1 焊接工艺试验虽然由于以往工程的结累，本工程的焊接工艺评定都以具备。但我们拟准备再做一些特殊试验，以保证焊接质量。A） 钢棒与钢管的工艺试验；B） 控制焊接变形的工艺试验等。2.3.4.2 焊接变形控制的工艺试验根据本工程结构构造类型、特点按下列类型分别用于手工焊，CO2气体保护焊、埋弧焊的方法取样试验，测定构件变形的特征，从而制定有效的焊接工艺规程，确保构件的尺寸稳定。A） 钢板对接焊（埋弧焊、手工焊）B） 钢板角接熔透焊（埋弧焊、CO2气体保护焊）C） 钢板角焊缝（手工焊、CO2气体保护焊）D） 钢板钢管角焊缝（CO2气体保护焊）2.3.5 钢构件的产品检验2.3.5.1 制定本工程的施工验收标准，明确质量检验的项目和检测手段。2.3.5.2 根据规范及设计要求，编制测量表格，具体的测量验收内容允许偏差等要求，并在施工前告知所有涉及人员，为提高质量，调动所有人员的积极性。测量表格及具体要求在施工前向监理提交审批。2.3.5.3 产品检验实行自检、互检、专检三检制。A） 自检是制作工人，根据图纸尺寸及技术要求，在施工前、施工中、施工后，详细熟悉图纸，对施工的质量要求时刻牢记在心，并在生产过程中严格执行。B） 互检是施工班组长，定期或不定期地对施工的产品进行检验，并指导提醒生产工人注意生产过程的质量控制。C） 专检是专职质检员对生产产品的质量，进行专项检测，复查检测记录中的全部数据和其他要求；向监理人员提交检测报告和最终验收。2.4 钢结构制作的计划、运输及安排2.4.1 钢结构制作的计划说明2.4.1.1 我们考虑在充分施工准备的基础上，积极与本工程的监理单位、土建单位等进行协调，参照以往成功工程的经验，制定周密而合理的施工详细计划；协调好内部的生产计划、设备计划、人员配备，使工程顺利进行。2.4.1.2 根据现场安装的进度计划，制定构件成套供货计划，满足现场需要。2.4.2 钢构件焊接制作过程的变形控制及措施2.4.2.1 钢构件的焊接变形，在工程中经常是头痛的事，特别是大跨度、大截面的钢构件，由于构造复杂，厚薄板的收缩变形不均匀，焊接方向变化，其结果可想而知。以往工程是根据经验，采取下列几种方法：A） 在构件长度方向增放焊接收缩量或切割余量，在宽度及高度一般不放余量；B） 在H型或T型焊合断面，对其翼缘板采取反变形的措施，以消除角变形；C） 在对称断面的焊接时，采取两面对称同时施焊的方法，减少侧向变形和扭曲；D） 在复杂构造节点，采取先焊变形大的，后焊变形小，或者采取强制变形的措施；E） 采用变形小的焊接手段如CO2气体保护焊，细丝埋弧焊等；F） 采取焊后火工矫正的方法等等。2.4.2.2 在合理采用减少变形的焊接方法外，适当增放焊接收缩余量，同时注意各相邻板件的定位尺寸准确性；在装配和焊接时，经常检测构件的变形，调整焊接速度和有关参数。确保焊接质量。2.4.2.3 在对构件进行矫正时，要求严格按照工厂施工的规定，先制定合理的矫正方案，再进行构件的矫正。2.4.3 钢构件的运输方案2.4.3.1 钢构件的运输状态A） 顶部拉膜拱梁分段，单件运输；B） 短立柱、横梁裸装，单件运输；C） 柱间、柱跨拱裸装，单件运输；D） 边横梁裸装，多件绑扎运输；E） 螺栓等小件装箱运输。2.4.3.2 钢构件的运输A） 制作单位至工程施工现场的构件运输，全部采用卡车。B） 运输时将钢构件用紧绳器固定牢靠并将底部垫实以防止构件运输过程中变形。C） 构件运输至施工现场后，直接用汽车吊将构件按照安装顺序卸放在规定地面，并负责小构件的卸车及场内驳运工作。D） 先在现场进行立柱定位焊接和立柱间横梁的焊接，等完成后再将其余部分构件运输到现场进行后续施工。2.5 钢结构的安装方案2.5.1 施工的总体安排2.5.1.1 在业主及设计单位批准施工图纸后，我们分别进行膜面的加工及钢结构、钢索、图纸深化和工厂制作，再分批运输至施工现场进行安装。2.5.1.2 施工时，首先进行主体钢结构部分的安装，然后安装屋顶膜面。2.5.2 施工现场平面布置2.5.2.1 堆 场A） 本工程因为受场地限制，所有材料和设备只能全部堆放在现有场地，立柱等小件放置在走道上。B） 钢结构施工时应根据施工顺序制定出钢构件在现场拼接的位置及钢构件的具体摆放位置。C） 为保证施工道路的畅通及本工程文明施工的需要，膜面运输至施工现场后直接卸放在该堆场内，由于膜面有专门的木包装箱，卸车后不要开启箱盖，以免造成膜布的损坏。为防止雨水对箱体的侵蚀，用彩条布将包装箱覆盖。待施工时，将膜布从箱内取出，按施工区域依次就位。D） 油漆（防腐涂料）进入现场后，需搭设通风条件良好的货物仓库，仓库面积约为30平方米左右。E） 易燃品仓库：根据防火规定，易燃品仓库在现场的设置与永久建筑物、办公室、宿舍以及其它构筑物距离至少保持20m以上，而且应布置在下风向，按规定距离单独存放。F） 待货品到达现场后，指派专人在堆场内进行值班，负责安装工具及五金件的看管工作，保证所有物件完好、不丢失。G） 本工程主体结构属轻钢结构，整体张拉膜。由于现场场地限制，所有的钢构件必须全部堆放在施工现场后直接安装，场地拥挤，因此所有的材料按安装先后顺序先后进场并在进场时就要全部按安装顺序放置到位以便在安装时直接吊装。2.5.2.2 施工道路A） 钢结构施工时，需在场内设一条6米左右宽的临时通道，以满足起重机械开行和施工作业的需要。2.5.2.3 办公室及职工宿舍A） 办公室及职工宿舍安排在距施工现场较近位置。2.5.2.4 用水、用电状况A） 本工程需业主提供2#进水管,工程用电量为150KW。2.5.3 钢构件镶拼2.5.3.1 钢构件进入施工场区后，必须提供以下质量证明资料。A） 出厂合格证明书B） 构件标识C） 构件制作自检记录2.5.3.2 现场质量员必须对构件进行以下内容检查。A） 构件标识B） 结构外形尺寸C） 相贯接点处坡口尺寸D） 构件临时加固是否可靠和无不正当变形E） 检查时发现问题应及时记录并通知修正2.5.3.3 因结构件较短且重量不大，除了拉模拱梁外，没有现场拼接构件。2.5.3.4 焊接见“节点焊接”部分。2.5.4 钢结构安装方案2.5.4.1 施工准备：2.5.4.2 根据对结构件单件的安装高度及安装重量的计算，本工程选用25吨汽车吊配合进行钢结构的安装。2.5.4.3 水中浮台单件水中浮台规格：6000*1500，高度300。根据池体规格，拟准备12块，在现场池体内根据施工需要用木条连接。2.5.4.4 根据图纸要求的尺寸在池壁顶端种植化学锚栓，预埋件2.5.4.5 基础复查和验收：A） 钢结构施工前先对基础结构基础的相关验收资料，包括支承处基础预埋件的标高、轴线坐标及混凝土强度等。标高点应设置稳固并且各方面通视情况良好。B） 根据提供的测量基准，确定所有轴线的定位点、线，再反映在基础上和场内相应位置，即成为钢结构安装的测量基准点。C） 测量参见“过程测量”部分。2.5.4.6 钢结构安装A） 吊机准备l 最重支撑为柱跨拱，重约2吨，查25吨吊机性能知，在14m的起吊半径内均能满足吊装要求，因现场吊装不方便，可以在距池体5米的范围内起吊。l 为减少吊车的移位次数，吊车站位选择在靠近单个池体中间。l 翻转过程中禁止支撑钢构件上任何一点接触地面。l 为能使镶拼速度跟上吊装速度，吊装前应提前进行镶拼工作。B） 吊装工具、设备l 25吨汽车吊一台，钢抱箍（根据钢柱直径配制）20只， 10m以内用89*3.5mm，10m以上用121*4mm钢管来支撑钢柱，花篮螺丝40只。C） 吊装 构件吊装流程：1、将整个钢结构分为三个施工段，每榀拱梁为一施工段，施工作业时，施工人员将分成构件定位组、构件组装焊接组及油漆作业班组。三个施工段将采用流水作业。2、吊装时吊车将从两边分别吊装。l 构件镶拼结束经有关部门验收后方可进行安装。l 先根据各定位点吊装立柱，然后根据拱架及撑杆在立柱上的标高位置设置临时支撑（焊接钢板），方便拱架和撑杆的安装。(主吊机在跨内进行构件的吊装或由辅助吊机在跨外安装小构件）。l 安装顺序：立柱-柱间横梁柱侧拱梁安装柱跨拱安装天窗拱架安装柱间拱安装柱头拱吊装外侧拱架吊装。l 检验工作完成后，吊装钢结构。先吊装立柱并将它按设计完全焊接，保证强度同时保证垂直度，在焊接好之后吊装柱间横梁。当主吊机将柱间横梁，吊至构件搁置点上空后，吊车司机按起重指挥命令，缓缓将构件调整至设计位置，调整已拉设的缆风绳保证结构整体轴线位置正确；调整辅助神仙葫芦，以保证构件的整体标高符合设计要求。l 完成调整后，进行定位焊接，等节点焊接稳固后主吊机松钩。l 在柱间横梁吊装到位后，将柱侧拱梁先行安装，以便柱跨拱梁的安装，同一轴线号内的柱跨拱梁采用高强螺栓连接。当在施工过程中，当柱跨拱梁吊装一半时，先将拱梁的一端进行定位焊接，另一端先固定在脚手架上。l 只有在同一榀的两段柱跨拱梁拼接好以后才能进行钢结构焊接。l 柱跨拱梁完成吊装后，安排吊装次支撑梁，先将构件吊起堆放在池壁平台上，固定好，待其它构件安装好后，最后进行安装，连接方式为螺栓连接。l 定位吊装柱间拱梁时，要求控制好柱间拱梁的垂直度，连接方式为焊接。l 当所有的构件完成定位后，要求检查所有与膜连接的钢板在同一水平面，不得有高差。在构件连接过程中采用圆管进行调整。l 两榀安装完成后将剩余横梁安装就位，然后安装另一榀钢架。2.5.4.7 过程测量A） 安装前，根据基础施工单位提供的资料，测放出钢柱支撑处钢筋混凝土基础的轴线和标高。B） 测量轴线时在基础顶部放出安装节点的基准轴心线和立柱外轮廓线，以此决定辅助安装基准线。C） 高程的测量根据测量提供的基准标高点，以竖井传递的方式引测到基础顶面上。D） 以上定位线的确定以全站仪辅助进行。E） 钢拱架的安装采用边吊装边测量，边定位的方法进行。调整手段为钢梁两侧面的缆风绳和辅助神仙葫芦。F） 钢拱架轴线方向的控制通过定位线和构件制作质量保证。G） 安装过程中经常复查定位基准点的位置和标高是否正确。2.5.4.8 钢索的安装、张拉方法及现场调试A） 在柱跨拱定位完成后开始安装并调节调节张拉钢索。B） 钢索张拉在安装的过程中，通过不断的监测，不断的调试，可以使钢结构定位达到设计要求。2.5.5 现场安装对周围环境影响的控制措施在施工过程中加强与总包、周边单位的联系，虚心征求他们的意见和建议，改善我们的工作，争做文明施工队伍。2.5.6 钢结构安装全过程的测量和检测2.5.7.1 根据土建系统提供的坐标定位点，对钢结构安装基础进行复测，并与设计人员一起讨论测量结果，作出修正方案，确保钢结构安装达到设计要求。2.5.7.2 柱跨拱及立柱的吊装，使用全站仪和激光经纬仪结合的方法，进行检测，并在续吊下一段前后复测，及时调整，不使影响后续分段的吊装定位质量。2.6 钢构件的涂装工艺方案2.6.1 钢构件的涂装配套方案2.6.1.1 有可观性的油漆配套见下表序号涂层道数油漆名称油漆牌号干膜总厚度（微米）12 底漆（船用环氧富锌漆）上海申开林6022中间漆（船用环氧云铁漆）上海申开林6032面漆（船用氯化橡胶面漆）上海申开林1002.6.1.2 无可观性的油漆配套见下表序号涂层道数油漆名称油漆牌号干膜总厚度（微米）12 底漆（船用环氧富锌漆）上海申开林6021中间漆（船用环氧云铁漆）上海申开林8032面漆（船用氯化橡胶面漆）上海申开林70按以上方法配套施工，至少可保证防腐年限5年。2.6.2 涂装工艺要求2.6.2.1 表面处理要求A） 本工程要求对所有的钢结构构件进行表面热浸锌防腐处理；B） 根据工艺要求，表面热镀锌，镀锌层厚度为3080m；按照（GB9799）的要求进行。2.6.2.2 涂料管理A） 涂料的存放和保管由专人负责，随用随领，作业现场不宜存放过多涂料，并应具备严禁烟火警示牌和防火器具，当天使用当天配制。B） 本工程涂料主要有三种：底漆、中间漆和面漆，存放应分类，标识应具体明确，尤其是面漆，应按批号分别堆放。C） 领用应有记录。D） 所使用的涂装材料应具有出厂质量证明书，并符合设计要求。2.6.2.3 工厂制作的钢构件涂装要求A） 构件制作加工完成后，将加工件直接喷砂表面处理并进行表面油漆涂装。B） 有可观要求的外表面，刷涂中间漆 ，涂层厚度为70m；无可观要求的外表面，刷涂中间漆 ，涂层厚度为60m。 C） 考虑到运输时表面磨损，加工件的面漆到现场制作。2.6.2.4 现场拼装件涂装要求A） 构件现场拼装完成后，对焊缝及底漆损坏等区域表面作清洁，并用120度风动角磨枪装研磨片或碗型钢丝刷等工具，对焊缝及损坏区域进行表面除锈处理，除锈等级达到St3的要求，然后喷涂船用富锌磁性漆（底漆、中间漆、面漆），油漆的厚度，根据可观要求施工。2.6.2.5 现场安装件涂装要求A） 构件现场安装完成后，对焊缝及底漆损坏等区域表面作清洁，并用120度风动角磨枪装研磨片或碗型钢丝刷等工具，对焊缝及损坏区域进行表面除锈处理，除锈等级达到St3的要求，然后喷涂船用富锌磁性漆（底漆、中间漆、面漆），油漆的配套及厚度，根据可观要求施工。B） 其余构件部分直接进行面漆（或防火涂料）施工，涂料根据业主要求选定。2.6.2.6 涂装的技术要求A） 本工程要求采用以无气喷涂为主，刷涂为辅的方法（风力超过5级不宜喷涂）。涂装要求首先一度底漆，漆膜厚度150um；其次二度中间漆，漆膜厚度80um，最后二度面漆，总的干漆膜厚度应290um，干漆膜厚度偏差允许15um。B） 工厂进行一度底漆和二度中间漆的涂刷，安装现场进行二度面漆的刷涂，检测均采用漆膜测厚仪进行。C） 需现场焊接的部位50mm范围内不允许涂刷，如若误涂，应按除锈方法清除。2.6.3 涂装的质量要求2.6.3.1 除锈前必须清除表面积水、油污和杂物，基本达到表面清洁；2.6.3.2 喷涂油漆前对表面有油脂部位，必须用稀释剂擦洗清洁，不留可见痕迹；2.6.3.3 补涂油漆前应擦清焊割烟尘、锌盐、标记等，但允许可见痕迹；2.6.3.4 涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；2.6.3.5 安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；2.6.3.6 钢构件应无严重的机械损伤及变形；A） 涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求，当无要求时，环境温度宜在5380C之间，相对湿度不应大于85。B） 构件表面有结露时不得涂装，涂装后四小时内不得淋雨。C） 涂层应均匀，无明显起皱，流挂 ，附着良好。2.6.3.7 焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；2.6.3.8 漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存在；2.6.3.9 喷涂应均匀，经常检测，膜厚检测方法：用干膜测厚仪，对钢板、钢管及型材表面以每5m210m2间测一点，允许偏差-10m；小三角板、自由边及周围15mm等不作检测区域。2.6.3.10 除锈质量达不到工艺要求应重新除锈。2.6.3.11 除锈在自检合格后，应报请甲方和业主监理予以验收，验收合格后并在报检单上签字，方可进行下道工序的施工。2.7 焊接工艺2.7.1 焊接材料及使用2.7.1.1 材料种类、牌号及规格：手工焊条： J507.01 3.2、4、5J427.01 3.2、4、埋弧焊丝及焊剂： H10Mn2 + J431 4CO2焊丝: TW711 1.22.7.1.2 所有焊接材料进厂应附有质量保证书并进行电焊条检查。A） 电焊条应有出厂合格证，并检查是否符合设计的规定和要求。B） 检查焊条表面质量：无油污、无铁锈、药皮无开皮、脱落、霉变等。C） 检查焊条尺寸，焊条直径、长度和极限偏差应符合标准要求，允许直径3.0mm代替3.2mm 焊条，允许直径5.8mm代替6.0mm焊条。D） 焊条药皮应均匀、紧密地包覆在焊芯周围，整跟焊条药皮上不应有影响焊接质量的裂纹、杂质和剥落等缺陷。2.7.1.3 所有焊接材料的保管和使用均应符合我公司有关焊接材料的保管和使用规定:A） 施焊前，焊条须经350X1h烘焙，并置于保温箱中备用；B） 焊工施焊时必须带保温筒。焊接过程中必须盖好保温筒盖，严禁焊条外露受潮。如发现焊条受潮，须立即烘干后才可使用；C） 焊剂经烘干后才可使用。D） 各类焊条必须保存在通风良好、干燥的地方，焊条贮存库内应设置温度计、湿度计。库内温度不低于5，相对湿度低于60%。E） 焊条不宜直接放在地上，应放在专门的架子上或柜子里，也可以放在保温筒内，焊条包装要随用随启封，以免受潮变质。F） 搬运和堆放焊条时，要小心轻放，防止药皮受震脱落。G） 不同型号及类别的电焊条要分别存放。2.7.2 焊接工艺评定及焊工资格2.7.2.1 以前已做的具有相同材质、相同焊接方法并有正式报告的工艺评定，经监理认可，可以在本工程中使用。当采用新材料或新方法、新工艺进行焊接时，应先按JBJ81-2002或其它相关规范进行焊接工艺评定，当焊接工艺评定合格并经监理认可后，方可在本工程中使用。2.7.2.2 焊工须经考试合格，并取得相应项目的合格证书才可上岗操作。质检部门应将合格证书复印件交监理备案。2.7.3 焊接工艺2.7.3.1 焊接条件A） 所有的焊接，均应按照批准的焊接工艺评定试验要求进行，若存在与焊接工艺要求不一致的变化，需重新进行焊接工艺评定试验。B） 焊工必须熟悉焊接工艺要求，明确焊接工艺参数。C） 下雨时，露天不允许进行焊接施工。D） 按照规范的要求，对厚板进行预热；对于Q235材料，在外界温度小于0时，在焊缝左右75mm范围内应预热至表面温度3050。E） 若焊缝区潮湿，应采取措施使焊缝左右75mm范围内干燥。F） 焊缝表面应清洁干燥，无浮锈、无油漆（车间底漆除外）。2.7.3.2 焊接规范焊接参数焊接方法焊材牌号焊接位置焊条（焊丝）直径（mm）焊 接 条 件焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）手工焊条电弧焊J422J427平焊和横焊3.29013022248124.0130180232510185.018023024261220立焊3.2801102226584.01201502426610CO2气体保护焊TWE-711平焊和横焊1.226032028343545埋弧自动焊H08AH431平焊4.8平焊角焊单层单道焊多层单道焊角焊缝5706603035355055066035503035550660303535502.7.3.3 焊接工艺参数A） 电焊条直径主要根据焊件厚度选择，见下表；焊接厚度mm12焊条直径mm1.623.23.244546立焊最大直径不超过5mm；仰焊、横焊最大直径不超过4mm，必要时需采用专用焊条。进行多层焊时，第一层焊缝应采用较小直径的焊条。B） 焊接层数焊接厚度较大时，常采用多层焊接法，每层厚度约等于电焊条直径的0.81.2倍为宜，且每层厚度不大于45mm。2.7.3.4 焊接形式以下所列坡口型式为本工程所使用的基本坡口型式。制造车间可根据设计图纸及相关要求，选择采用具体的接头型式。每一种型式的具体要求如坡口角度、间隙、焊脚高度等，要符合GB985-88、GB986-88规范的规定。A） 全熔透坡口焊缝对接接头(1).X型坡口。适用于板厚t20的钢板的对接；(2).单面双边V型坡口。适用于板厚t20的钢板的对接；(3).单面单边V型坡口。使用于20的次要构件横焊位置的对接；(4).单面双边V型坡口（加钢衬垫）。适用于无法两面施焊构件的对接。 角接接头(1).K型坡口。适用于板厚t20的钢板的角接；(2).单面V型坡口。适用于板厚t20的钢板的角接；(3).单面V型坡口（加钢衬垫）。适用于无法两面施焊的角接焊缝的封闭部位；(4).加衬垫的塞焊，适用于无法两面施焊的焊缝。B） 局部熔透焊缝(1) K型坡口。适用于板厚t20的钢板的角接焊缝；(2)单面V型坡口。适用于板厚t20的钢板的角接。C） 贴角焊缝按规范D） 本工程所采用的焊接坡口形式参见下表焊接坡口形式说明(一)焊接坡口形式说明(二)焊接坡口形式说明(三)2.7.3.5 焊接施工要点A） 所有的焊接，均应按照焊接规范进行；B） 焊接方式一般采用平焊和向上立焊，尽量减少仰焊；C） 部件组装时，须加固好，以减少变形；D） 所有节点坡口，焊前必须打磨，严格做好清洁工作；E） 所有探伤焊缝坡口及装配间隙均应由质检员验收合格；F） 定位焊应与正式焊缝一样的质量要求，装配定位焊要由有合格的焊工操作；G） 定位焊焊脚高度不宜超过设计焊脚高度的2/3，并应布置在焊道以内；H） 所有焊接的引弧一律放在坡口或焊接区域进行，不允许在母材表面进行引弧；I） 焊缝应自然冷却，不得采用水、风等强制冷却；J） 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量；K） 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。当超过两次时，应分析研究，并按返修工艺进行。2.7.4 焊缝的检验与无损检测2.7.4.1 焊缝的外观检查A） 钢结构过程施工及验收规范规定：焊缝外形尺寸符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定，焊接交替外观缺陷分级符合现行国家标准焊接质量保证、钢熔化焊接头的要求和缺陷分级的规定。B） 焊缝及其边缘应无熔渣、飞溅等附着物。C） 整条焊缝及热影响区附近，应无裂缝、夹渣、焊瘤、烧穿等缺陷，气孔和咬边应符合有关规定。D） 焊缝应完整无漏焊，连接处应圆滑过渡，焊缝高低、宽窄及结晶鱼鳞纹应均匀变化，几何形状要符合设计图纸或规范标准的要求。2.7.4.2 焊缝内部缺陷检查A） 钢结构焊缝内部缺陷检查一般采用超声波探伤和X光射线探伤两种方法，探伤部位和比例根据设计文件的要求执行。B） 无损检查，对碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时检测；对低合金结构钢应在焊接完成24小时后方可检测。由于各种原因在焊接区域内产生的裂缝、夹渣、气孔、未溶合等焊接缺陷不得超过设计图纸的无损探伤检验标准规定。C） 凡属局部探伤的焊缝，若发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度为焊缝长度的10，且不应小于200mm，若仍有不允许的缺陷时，则对该焊缝百分之百检查。D） 焊接接头内部缺陷分级的评判，应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级和钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级的规定。2.7.4.3 焊接规程要点A） 焊工资格检查电焊作业由专业考试并领有有效合格证的焊工施焊。B） 焊接环境检查当焊接环境出现以下情况时，需有防护措施才能施焊。l 下雨、下雪或风速大于10m/sl 相对湿度大于90%或环境温度低于-10C） 焊接工件检查l 材料应有出厂合格证，并检查是否符合设计图纸规定的要求。l 坡口的加工质量，包括坡口的形状、尺寸、表面粗糙度的质量是否符合设计图纸规定的要求。l 坡口清理质量。焊接前应将焊接表面和坡口两侧2050mm范围内的表面上的毛刺、水、锈、氧化膜、油污和有碍焊接的杂物清除。3 膜结构加工安装方案（主要）3.1 加工准备3.1.1 加工场地要求本公司拥有最现代化，最宽畅的膜材加工场所，拥有大跨度空间的加工车间，可同时能容纳30人以上一起生产加工膜体，处于国内先进水平，确保能最快，最便捷地加工出优质的产品。3.1.1.1 膜体加工应在专业化的加工车间进行，应具备干燥、洁净、避免阳光直射的环境条件,避免热源对膜材的热辐射影响；3.1.1.2 加工车间必须保持洁净，每日必须进行清洗；3.1.1.3 加工车间应保持足够的采光及通风设备；3.1.1.4 加工车间内必须划有专门的膜材堆放地，堆放区域必须清晰标记；3.1.1.5 加工车间必须设有专门的衣帽间确保环境符合要求；必须设有专门的换鞋区。3.1.1.6 除膜材加工车间人员外，禁止任何其它人员进入膜加工车间；3.1.1.7 访客参观必须穿鞋套方可进入；3.1.1.8 加工车间内禁止从事任何与生产无关的活动，禁止动火。任何修理及其它与生产无关的活动均必须由膜材车间主任向生产施工部经理申请获得批准后方可实施。3.1.2 加工设备、工具及人员要求本公司拥有世界上先进的膜材料加工设备，包括膜材下料机、膜材点焊机、膜材熔接机等十几台机器可同时工作，可满足任何复杂形状的加工等，本公司同时拥有世界上最先进的膜结构设计软件3d3s1.0和EASY和其它世界先进的钢、膜设计程序和成熟的工艺流程，确保膜布的加工处于全面、高质量的监控下，保证产品的符合技术规范，确保优良。3.1.2.1 设备要求A) 所有生产设备必须在使用前进行试运行并确定可用；B) 必须确保所使用设备的清洁；C) 设备管理必须每月安排对设备进行保养，确保设备工作状态的稳定；D) 设备的稳定性由车间主任负责在每星期进行一次检验，如有问题，立即报修；E) 未经过设备管理员核准可用的设备禁止使用；F) 加工过程中的测量工具为钢卷尺，所有钢卷尺都以计量局通过的标准尺为标准进行校核，并保留校核记录，禁止使用校核不通过的钢尺；G) 基本校核如下标准钢尺（计量局检测通过）下料用钢尺校准 检验用钢尺校准H) 具体加工机械见机具设备及人员组织计划。3.1.2.2 人员要求A) 所有膜材加工的操作人均必须经过公司培训后方可上岗操作； B) 所有工序的操作分为主操作人员及辅助操作人员两种，主操作人员对工序加工质量承担主要责任，辅助操作人员承担次要责任；C) 试用期的工人或上岗培训未合格的各类初级工只能从事特定岗位的辅助操作，不得从事主操作工作；D) 膜加工操作人员必须穿统一公司工作服装，并保持清洁。3.1.3 材料选用本工程膜材料选用德国米乐专用建筑膜材。3.1.4 加工前的安全措施3.1.4.1 作业场所的清扫A) 再次检查加工车间，使用吸尘器、拖把等仔细地把膜布加工作业场地清扫干净。B) 膜材的展开场所不得有凹凸及突出物，不得有尖锐物。3.1.4.2 膜材的清扫在加工前或过程中，若膜材上有污垢时，必须用布及时地清扫，否则禁止进行加工；3.1.4.3 搬运保护A) 在作业场地地面上进行膜材搬运及移动时，必须两人或两人以上来进行，且用干净的工作手套托住膜材两端；B) 膜材经过的地面上若有障碍物时，必须事先将其去除，同时用拖把清扫干净；C) 吊高、移动膜材时，必须使用起重器具或设备等，吊挂在芯材管上，同时避免让钢索等接触到膜材，起重作业应由合格人员进行。3.2 膜体加工的工艺流程3.3 膜体加工3.3.1 材料检验3.3.1.1 膜体制作前必须对所用材料及配件按设计和工艺要求进行质量检验；3.3.1.2 所有检验必须形成书面质量记录表单3.3.1.3 检验对象应至少包括与膜材有接触的任何材料，必要时应包括非接触材料。通常这些材料是：膜材边界钢索节点板调节杆边界铝条夹具夹板张拉钢索各种辅助件，如缝纫线、耐磨衬垫、缆绳带等； 3.3.1.4 检验分为四种：外观检查、尺寸检查、材性检查及资料检查；3.3.1.5 检验的标准为相关的规范、规程及标准；3.3.2 裁剪落料裁剪落料由以下几个过程组成：3.3.2.1 纸模落料确认落料所使用的模板的适用性并对模板实施裁剪；3.3.2.2 膜材查验确认落料所使用的膜材的适用性；3.3.2.3 膜片定点根据纸模在膜材上进行定位；3.3.2.4 膜片连线根据定位在膜材上进行连线；3.3.2.5 膜片裁剪根据连线对膜材实施裁剪；3.3.2.6 膜片标识膜片检查及标识；3.3.3 膜片预定位3.3.3.1 只有质检部验收合格的膜