广数980TDb一些代码.doc

广数980系列TA/TD循环指令 单一固定循环指令 （在固定循环指令程序段中，定位一定要明确。一般外圆定位要比需要车削的尺寸大，内圆要比尺寸小。总的来说就是每一次循环车刀都会返回起点）端面单一固定循环（径向）（也可以端面内孔）G94 X（U）-Z(W)-R FX切削终点X绝对坐标值，U X轴切削终点相对起点的差值Z 切削终点Z轴的绝对坐标值W 切削终点与起点的差值R 起点与终点之差值，当R与U符号不同时；要求R小于或等于WF 切削速度G94可以用于单一的切槽循环，注意；如果用于切槽循环第一刀必须用G1指令先走一刀这样才可以让G94退刀内外圆单一固定循环（轴向）G90 X（U）-Z(W)-R FX切削终点X绝对坐标值，U X轴切削终点相对起点的差值Z 切削终点Z轴的绝对坐标值W 切削终点与起点的差值R 切削起点与终点半径之差（半径值）当R等于0时，进行圆柱切削，R与U的符号不一致时，要求R小于或等于U的一半F 切削速度 复合型固定循环指令精车加工循环（轴向）G70 P-Q-P构成精加工第一程序段号，如果没有自动生成程序段号的，可以手动添加，比如（N10）Q 精加工最后一个程序段号，同上可以手动添加比如（N20）注意；G70定位要和G71一致，而且外圆定位要比工件大，内孔要比工件小。内外圆粗车循环（轴向）G71 U(1) R FG71 P Q U(2) W S T U(1)轴向（X）进刀深度，也就是每一刀吃刀量R （X）轴每次退刀量F切削深度P 第一个精加工程序段的程序段号Q 精加工最后程序的程序段号U(2) （X）轴的精加工余量W （Z）轴的精加工余量S 主轴转速T 执行本段G71程序段的刀具号注意；G71在编写精加工程序的时候，第一段不能带Z，只能有X，比如；N1 G0X-0.38，这一项中不能带Z，如果有Z会报警（定位外圆比工件大，内孔比工件小）广数928TE/TC 的外圆粗车循环和980其他都不一样，其格式G71 X（U） I K L FX(U) 精加工轮廓X轴起点的坐标值I X方向每次进刀量，直径表示，没有符号K x轴每次退刀量直径表示，没有符号L 描述最终轨迹的程序段数量，（不包括自身）F 切削速度 端面粗车循环（径向）G72 W(1) R FG72 P Q U W(2) S T W(1) (Z)轴每次进刀量R （Z）每次退刀量F 切削速度P 第一个精加工程序段的程序段号Q 精加工最后程序的程序段号U （X）轴的精加工余量W(2) （Z）轴的精加工余量S 主轴转速T 执行本段G71程序段的刀具号封闭切削循环（轴向）G73 U1 W(1) RG73 P Q U2 W(2) S F T利用该循环指令可以按P Q 给出的同一轨迹进行重复切削，每次切削刀具向前移动一次，因此对于锻造塑造初步形成的毛坯可以高效率加工第一个U,是指毛坯直径到精加工直径的差除2,也就是半径差.第2行的U是指精加工时的余量直径值,U1 (X)方向粗车退刀距离及方向，半径表示，也可以参数（NO;053）设定，U执行后，下次指定前保持有效，并将参数（NO；053）的值修改为U乘1000，单位0.001mm，该值缺省输入时，以（NO；053）值作为X轴粗车退刀量，W(1) （Z）方向粗车退刀距离及方向，也可以参数（NO;054）设定，U执行后，下次指定前保持有效，并将参数（NO；054）的值修改为W乘1000，单位0.001mm，该值缺省输入时，以（NO；054）值作为Z轴粗车退刀量R 封闭切削的次数，单位（次），也可以由参数（NO；055）指定，R执行后，下次指定前保持有效，并将参数（NO；055）修改当前值，该值缺省输入时，以（NO；055）值为切削次数，P 第一个精加工程序段的程序段号Q 精加工最后程序的程序段号U2 （X）轴的精加工余量W(2) （Z）轴的精加工余量S 主轴转速T 执行本段G73程序段的刀具号F 切削速度端面深孔固定循环（轴向）G74 R(1)G74 X Z P Q R(2) F R(1) 每次沿轴向（Z）切削后的退刀量，单位mm没有符号，该值也可以由参数（NO;056）设定单位0.001,R 指定后，下次执行保持有效，并将参数（NO；056）的值修改为R乘1000,（单位0,.001），该值缺省输入时，以（NO；056）值为轴向退刀量X 切削终点X方向绝对坐标值，半径表示，U （X）方向上，切削终点与起点的绝对坐标的差值，半径表示Z 切削终点Z方向的绝对坐标值，W （Z）方向上切削终点与起点的绝对坐标的差值，P （X）方向每次循环的切削量，单位0。001没有符号直径表示Q （Z）方向每次切削的进刀量，单位0。001没有符号R(2) 切削到轴向（Z）方向切削终点后，沿X的退刀量，单位mm，直径指定，缺省X（U）和P时视为0F 切削速度执行G74指令过程中，可以停止自动运行并手动移动，但要再次执行G74时，必须返回到手动移动前的位置，如果不返回继续执行，后面的轨迹将错位外圆切槽循环（径向）G75 R(1)G75 X(U) Z(W) P Q R(2) FR(1)每次沿径向（X方向）切削后的退刀量，单位mm,没有符号，该值也可以由参数（NO;056）设定，（该参数单位0.001），R执行后在下次指定前保持有效，并将参数（NO;056）修改为R乘以1000，单位0.001缺省输入时以参数（NO;056）值为径向退刀量X 切削终点X方向绝对坐标值，直径指定U (X)方向上，切削终点与起点的绝对坐标差值，半径指定Z 切削终点Z方向绝对坐标值W （Z）方向上切削终点与起点的绝对坐标差值P 每次循环的切削量，单位0.001没有符号直径表示Q （Z）方向每次切削的进刀量单位0.001没有符号R(2) 切削到径向（X）方向切削终点时，沿Z方向的退刀量直径表示缺省Z(W) Q时视为0F 切削速度G75 也可以做端面切削，比G94少重复回起点的路程，程序例如； 第一G75 R0.001 ,第二G75 X0 Z-20 P3000 Q500F0.16说明；R是径向x的退刀，可以以很少的值来指定，X Z为终点坐标值，P，X方向进刀量，Q ，Z方向每次进刀量 F速度 螺纹循环和（单一指令）G32，一刀一刀车的螺纹指令格式G32 X Z F（I） J KX 每刀X轴向螺纹终点坐标Z 每刀Z轴终点螺纹坐标F 螺距J 螺纹退尾时在短轴方向的移动量（退尾量）单位MM，带方向即（正负）如果X是短轴该值为半径指定J不是模态K 螺纹退尾时在长轴方向的退尾起点，单位MM，如果长轴是X，该指令值为半径值，（不带方向）该值不是模态（做模具车削螺纹）比如瓶口螺纹一般用G32比较好用，例如；外径36.3长20的模具，牙低34的瓶口模具螺纹牙，要从中间Z-4.5处开始车削，其编程如下；主程序O0001；先定位，T0101M3S60；转速不能过高，G0X37Z1;然后调用子程序，N1M98*，牙高多少就调用多少次，（注意M98前面一定要加程序段号，否则M99返回的时候子程序找不到调用他的程序段）子程序的编程，GOZ-4.5；这里是从中间开始车削螺纹的坐标，G1U-0.05F0,.005这里的意思就是瓶口螺纹是慢慢一点一点过去的，G0U-5;半径表示螺纹进刀，G32U-0.005Z-10F13；注意了，这不是螺距，而是要车螺纹长度是13毫米，G32U-0.005Z-13F2.5，这才是螺距，为什么有两个G32出现呢，这就是这样配合才可以车出效果，必须和G1配合，G0U5退尾，G0Z-4.5，同时才不会插刀，Z退回车削螺纹起点，M99；変螺距螺纹切削指令G34 X(U) Z(W) F(I) J K R X(U) Z(W) F(I) J K 与G32的一样R 主轴每转螺距的增量或减量，R取值范围公氏0.001500mm,英氏0.060-2540每英寸牙数攻牙螺纹指令G33 Z(W) F(I) LZ(W) 攻牙的终点坐标F(I) 螺纹导程L 螺纹头数KND系统攻牙螺纹指令G93最常用的螺纹加工循环指令G92G92 X(U) Z(W) R F(I) J K LX 切削终点X轴的绝对坐标值Z 切削终点Z轴的绝对坐标值R 螺纹起点与终点的半径之差，R为0或省略时加工直螺纹，F 公氏I 英氏J 螺纹退尾时在短轴方向的移动量（退尾量）单位MM，（不带方向），根据循环自动确定退尾方向，如果X是短轴该值为半径指定，模态指定K 螺纹退尾时在长轴方向的退尾起点，单位MM，如果长轴是X，该指令值为半径值，（不带方向）该值模态指定L 多头螺纹头数，省略默认一头，模态指定G92加工螺纹可以不需要退刀槽复合型螺纹切削循环G76G76 P (m) (r) (a) Q1 R1G76 X Z R2 P Q2 FX 螺纹终点X轴绝对坐标值 （例如；外螺纹，直接输入螺距外螺纹小径即可，内螺纹输入大径）Z 螺纹终点Z轴绝对坐标值（螺纹长度）P(m) (r) (a)（例如；精加工重复1次，倒角1mm，螺纹牙角度60，即；P011060）m指定最后螺纹精加工的重复次数 单位，(次) 该值也可以由参数(NO;057)设定，m指定后，在下次指定前保持有效，并将参数(no；057)修改为当前指定值 ，若m指令缺省，侧以（NO;057）的值作为精加工重复次数r 螺纹倒角量，即螺纹退尾宽度单位0.1乘以L（L螺纹导程），也可以由参数（NO;019）设定a 刀尖角度（螺纹牙的角度），单位，（度），必须输入两位数指定，该值也可以由参数（NO;058）设定Q1 最小切入量，单位（0.001）没有符号，半径值，该值也可以由参数（NO;059）设定（如果是KND系统，比如8个丝，就得输入80，广数不一样，如果是8个丝，得输入0.08）R1 精加工余量单位0.001，该值也可以由参数（NO;060）设定（注意；不管什么系统都得以谬为单位，比如5个谬，得输入0.005）R2 螺纹锥度，螺纹起点与终点的半径差（即半径差），单位mm，省略为直螺纹加工P 螺纹牙高（X方向的距离用半径指令），单位0.001，没有符号，若省略系统将报警（例如螺纹牙高为3.68即P3680）小螺纹牙高=螺距乘以1.1，大螺纹乘以1.3，再除以2Q2 第一次切削深度，单位0.001，半径指令，若省略系统将报警（如果是KND系统，一个丝，就得输入10，广数得输入0.01）F 螺纹导程单位mmI 每英寸牙数 G76在KND中P Q R数据要乘以1000，比如G76 P010060 Q（5个谬的话就是0.005乘以1000就是5） R注意；一定要用谬表示R0.001或者0.005都可以，具体自己决定，G76 X Z可以用绝对坐标，P牙高也一定要乘以1000，Q 也一样 F螺距就不用乘以1000在广数就不一样了，谬就是谬列如；用G76加工如下图编程，G76 P011060Q100R200P011060意思是精加工重复1次，倒角1mm，螺纹牙角度60Q100意思是最小切入量，单位（0.001）R200意思是精加工余量单位0.001G76X60.64Z25P3680Q1800F6.0X60.64意思是螺纹终点X轴绝对坐标值 （例如；外螺纹，直接输入螺距外螺纹小径即可，内螺纹输入大径）Z25 意思是螺纹终点Z轴绝对坐标值（螺纹长度）P3680意思是螺纹牙高（X方向的距离用半径指令），单位0.001，没有符号，若省略系统将报警（例如螺纹牙高为3.68即P3680）Q1800意思是第一次切削深度，单位0.001，半径指令，若省略系统将报警F6.0意思是螺纹导程单位mm台湾新代系统操作如下 在自动运行下，按手轮模拟，如同自动一样，不一样的是，如果不摇手轮机床是不会动的，每摇手轮，是按程序自动运行，和单段差不多，不同的是在单段方式下如果那一段程序错误会发生错误，手轮模拟比较安全，计数代码M97，编程时一定要注意数的后面加小数点；选择段加工时输入N*，一般编程的时候在每把刀前加程序段号，如N*复合循环注意事项，定位点一定要比工件大，（外圆）内孔一定比工件孔小(孔)G96轴的横线速度，比如；加工一个大的工件，工件外圆转速不能过高，那么可以利用G96指令，程序如下T0101M3S600G96G50S150在此程序中G50不是设定工件坐标，而是设定横线速度从低到高，如果工艺是从小孔到大孔那么可以这样编程序T0101M3S150G96；G50S600 车削偏心工件的计算公式 （在三爪夹盘车削偏心距）计算方法：X=1.5eX 垫片e 偏心距 常用的一些螺纹计算公式公制螺纹牙高等于0.5413*P（螺距）原始三角形高度 H=0.866P牙高(工作高度) H=0.5413P 内 螺 纹 大 径 D-内螺纹公称直径外 螺 纹 大 径 d-外螺纹公称直径 内 螺 纹 中 径 D=D-0.6495P 外 螺 纹 中 径 d=d-0.6495P 内 螺 纹 小 径 D=D-1.0825P 外 螺 纹 小 径 d=d-1.0825P大经计算；D大=d-0.1*p小经计算；D小=d-1.3*pD大=大经 D小=小径d是M后面跟的数值 比如说 M80 就是80*这个代表乘以P代表螺距计算M80*2大经；80-0.1*2=79.8小径（底径）；80-1.3*2=80-2.6=77.4梯形螺纹加工梯形螺纹时，由于螺纹的加工深度较大无法采用直进法加工。因此梯形螺纹宜选用G76指令，采用斜进法进行编程加工。名称 代号 计算公式 牙形角 a a=30 螺距 P 牙顶间隙 ac P/mm 1.55 612 1444 ac/mm 0.25 0.5 1 外螺纹 大径 d 公称直径 中径 d2 d2=d-0.5P 小径 d3 d3=d-2h3 牙高 h3 h3=0.5P+ac 内螺纹 大径 D4 D4=+2a 中径 D2 D2=d2 小径 D1 D1=d-p 牙高 H4 h4=h3 牙顶宽 0.366p 牙槽底宽 0.336p-0.536ac英氏螺纹牙高等于螺距*0.6495英氏螺纹转换普通螺纹即；25.4除以每英寸牙数比如11牙的英氏螺纹，25.4/11=2.309 980TD时间和件数清零的方法同时按住N加取消键，（件数清零），同时按住T加取消键，（时间清零） 980TA时间和件数清零方法按住T，当T闪烁时，按住取消不计加工件数技巧，在程序末尾也就是M30后面把分号去掉就不会计数 数控车床上车削梯形螺纹工件我们知道，在数控车床上车削梯形螺纹工件，高速车削时不能很好地保证螺纹的表面粗糙度，达不到加工的要求，低速车削时生产效率又很低，而直接从高速变为低速车削时则会导致螺纹乱牙。对于另外一些大螺距三角形螺纹、蜗杆等只需把粗车进刀的方法如斜进法、分层进刀法等编成子程序，调试出从高速粗车变为低速精车后车刀需轴向移动的位移后，也把精车螺纹左右侧面分别编成子程序，在主程序中将其调用就能完成加工。从而提高了生产效率，并很好地保证了螺纹的尺寸精度和表面粗糙度。1.变速车削梯形螺纹的方法下面以加工梯形螺纹Tr366为例，介绍如何在CST980T系统的数控车床上变速车削梯形螺纹。车削的梯形螺纹工件如图1所示。由于此梯形螺纹的螺距较小，可采用斜进搭配刀法加工，因GSK980T系统的G76螺纹切削复合循环指令就是以斜进方式进刀的，故可采用G76指令，粗车梯形螺纹时编程如下，留出精车余量。G00X40Z-20；G76P010030Q80R0.05；G76X29Z-85P3500Q100F6；G00X200Z50；粗车完成后，如果此时将转速直接调到低速调用原程序精车，则一定会乱牙，发生崩刃或撞车事故，故我们在低速车削之前要解决车刀乱牙问题。考虑到低速车削时车刀进给速度很慢，我们可以用肉眼来观察车削时螺纹车刀与螺纹牙形槽是否对准，具体操作方法如下：(1)改变工件坐标系，使车刀车螺纹时不接触工件表面，粗车后将粗车刀停在位置X200Z50处，此时在录入方式下输入G50X192后执行，即改变了坐标系，相当于将坐标系原点沿X轴正方向移动了4mm，也就是稍大于一个牙高的距离。此时将车床主轴转速调低，如调到25r/min，重新运行程序，粗车刀将车不到工件表面，在接近工件表面的位置移动。如图2所示。(2)使车刀与车出的梯形螺纹槽重新对正，由于车刀进给速度很慢，此时我们可以看出车刀与原先车出的梯形螺纹槽是不重合的，车刀偏移了一小段距离，如图2所示，目的就是要使车刀重新对准车出的梯形螺纹槽。操作的原理跟在数控车床上车削多头螺纹是一样的，就是通过改变螺纹车刀车削前的轴向起点位置来达到目的，即修改上述程序段G00X40Z-20中的Z-20。我们可以通过肉眼判断需调整的大慨距离，如可先将Z-20改为-21，运行程序后，发现车刀与车出的梯形螺纹槽还没有完全对正。则再修改Z值，重新运行程序，直到车刀与梯形螺纹槽完全对正。如图3所示。(3)恢复原来的工件坐标系，开始精加工为了便于理解和不易出错，仍将车刀移到X200Z50位置，在录入方式下，执行G50X208，修复原来的工件坐标系，重新运行程序，就可以低速精车梯形螺纹了。精车时也是通过上述改变螺纹车刀车削前的轴向起点位置的方法来修光梯形螺纹的两侧面，同时通过测量，控制切削的次数使螺纹达到尺寸精度的要求。经过实验，在高速与低速车削的转数郁固定时