长输管道双管联焊预制通用施工工艺（01）

长输管道双管联焊预制通用施工工艺 QJ/PG（长输）-01长输管道双管联焊预制通用施工工艺1适用范围 本工艺适用于长输管道的双管联焊预制。双管联焊施工适用于运输条件允许的地区。其特点是将两根钢管在防腐工序前组对焊接成一根长管，使现场施工工作量减少近半，从而加快了现场施工速度，减少了施工周期，提高了综合工效。其焊接在预制厂内进行，作业环境优于现场，利用手工下向焊打底，埋弧自动焊添充盖帽，将固定焊接方式转变为转动焊，不仅焊接速度快，而且焊接质量优异。 2施工准备 2.1材料要求 2.1.1钢管具有批量材料质量证明书，要逐根按钢管厂的编号进行验收和检验，其表面质量和几何形状尺寸满足设计确定的制管标准。 2.1.2钢管和防腐运到预制厂后,应按不同的材质和规格分别、分类堆放，并加明显标记。 2.1.3对螺旋焊缝电焊管应在予制加工前进行管材复验，并应符合承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管SY5036-83和石油天然气管道用螺旋缝埋弧焊钢管（GB9711-88）的规定。 2.1.4电焊条等消耗材料符合标准规范，并按使用说明书进行使用和保管。 2.2主要设备和机具 2.2.1主要设备： 吊管机、推土机、抓管机、自动焊工装，对口器、双架吊装工装、烘烤箱、恒温箱、喷砂工装设备、手工焊滚轮架。 2.2.2主要机具： 手工焊机、自动焊机、坡口机、火焰自动切割机、砂轮机、刀具钢直尺、钢卷尺、长卷尺、角尺、焊缝尺、水平尺、大锤。 2.3作业条件 2.3.1预制厂或预制场地已“三通一平”，形成了能满足预制的二双管对接站，其平面布置图见图2.3.1。自动焊平台成品管场焊材库 发电机 焊机房成品管场焊工平台自动焊平台焊工平台焊工平台30m堆管场2堆管场1180m 2.3.2已对施工人员进行了技术安装交底，明确了技术措施、施工方法、质量要求、检验方法、成品保护、安全要求。 2.3.3自动焊等工装设备机器已安装调试试运转合格，反应灵敏、安全可靠。 2.3.4操作人员经培训，焊工经考试取得合格上岗证。 2.3.5焊接工艺经评定和批准。 2.4配套焊接的工艺设备及应用配套焊接的工艺设备如图2.4示，置对接管于上管平台上，用液压转臂将管翻至滚轮上，在对口处用对口器对口，并用手工下向焊打底。（一遍）将打底后的管口经砂轮修磨后用滚轮将双管输送至自动焊工位上，埋弧自动焊填充盖帽（一遍）将对接完毕的双管用滚轮输出，液压反转臂翻至防腐上管平台待防腐。3操作工艺焊接工艺评定 3.1施工程序焊工培训钢管验收焊材验收钢管测量分类坡口清理焊前预热 组装、定位焊下向焊焊根焊清 渣检 查埋弧自动焊(不合格)(不合格)清 理 焊缝补修外观检查 焊缝返修无损探伤防腐补口检 查出 厂 3.2焊接工艺评定：按钢制压力容器焊接工艺评定（JB4708-92）进行评定。工艺评定合格后应经现场焊接责任人员审定方能生效。 3.3编制焊接工艺指导书：按JB4708-92的要求编制焊接工艺指导书。焊接工艺指导书应经项目部技术负责人审定后方能生效。 3.4焊工的培训、资格和管理，按焊接工艺指导书的要求对焊工进行焊接基础理论和操作技能的培训。培训结束时应进行考试，考试分项如下：序号项 目代 号1低氢型焊条下向焊DX2纤维素型焊条下向焊XX3低氢型焊条上向焊DS4埋弧自动焊MS 3.4.1焊工必须持证上岗，且只能焊接与合格项目相对应的焊道。 3.4.2焊工合格证的有效期为三年，满三年后一般应重新考试。若焊工焊绩一贯优良可免试。免试条件是射线探伤一次合格率90%，超探一次合格率99%，且无违反工艺纪律及发生质量事故。 3.4.3焊工中断焊接工作超过6个月应重新考试。 3.4.4焊工操作技能不能满足焊接要求，严重违反工艺纪律及发生重大质量事故应暂时收回或吊销其焊工合格证。 3.5钢管的测量及分类： 3.5.1钢管的尺寸不可避免的存在一定的制造误差，分类的目的是尽可能使直径相同（相近）的钢管组装在一起，而避免或减少组对错边量和管口处理工作量。 3.5.2钢管分类时管口的尺寸的测量检查，应以管口周长计策管径误差进行。 3.6焊材管理： 3.6.1必须设专人负责焊材的验收、保管、烘干和发放。 3.6.2焊材的验收： 1)检查焊条、焊丝、焊剂的牌号、规格等是否与要求相符； 2)检查批号、数量与生产日期； 3)检查是否有受潮、污损等现象。 3.6.3焊材的保管： 1)焊条必须存在干燥通风良好的仓库内，不得与其他物品混放；2)焊材应按品种、牌号、批号、生产日期、入库日期分别存放； 3)焊材存放离地和离墙的距离均不得小于250mm；4)焊材库的相对湿度不得大于60%。 5)经二次烘干而未使用完的焊条不得用于压力管道的焊接。 3.6.4焊材的烘干： 1)按焊材的使用说明书烘干、保管、发放； 2)纤维素焊条在包装良好、无受潮现象的情况下，一般不需烘干； 3)低氢型焊条应在350-400下烘干12h；4)焊材的烘干次数不得超过2次；5)经2次烘干而未使用完的焊条不得用于压力管道的焊接。 3.6.5焊材的发放： 1)纤维素焊条一次发放不得超过5Kg； 2)焊剂的发放一次不得超过10Kg； 3)低氢型焊条一次发放不得超过50根，领出后应放在焊条保温筒内，随用随取，焊条的领出时间不得超过4h； 4)领出的焊材没用完必须及时返回焊材库。 3.7焊前准备及对口： 3.7.1焊前应将坡口及坡口两侧100mm范围内清理干净，坡口及两侧20mm范围内应见金属光泽； 3.7.2对口前应检查坡口尺寸是否符合要求； 3.7.3钢管口的原有焊缝应错开100mm以上。组对尺寸如下：坡口角度钝边厚度f（mm）对口间隙g（mm）错边量（maxmm）推荐范围30-35 1.22.0 1.22.0 0.3容许范围2537.5 0.82.4 0.82.4 1.6错边长度任何情况下连续长度不超过周长的10% 3.7.4定位焊： 双管连接采用外对口器对口，定位焊缝每段长度不得小于100mm，每道口定位焊不得少于6点，且应基本均布。 3.7.5需要预热时在定位焊前预热，预热要求如下表3.8.1。 3.8钢管双管联焊焊接 3.8.1用手工下向焊打底，按预热要求预热。表3.8.1钢 号允许焊接最低环境温度预热温度16MN、X52、TS52K-10环境温度低于0时预热至150-200 3.8.2定位焊后应及时清理定位焊缝，并检查定位焊缝是否合格。 3.8.3检查合格后应及时焊接根焊道，从定位焊到根焊的时间间隔一般不应超过15min。焊接根焊道时应尽量保持电弧燃烧在最佳位置（下向焊一般在23点的位置），以利于保证焊接质量。 3.8.4焊道清根，应将熔渣清理干净，过高的接头应用砂轮机磨平。清理干净后应经专职检验员检查。 3.8.5打底焊经检查合格后应及时进行自动焊，从根焊到自动焊的时间不应超过15min。 3.8.6焊接工艺参数： 1)手工焊的焊接工艺根焊焊丝直径电 流电 压焊接速度3.2mm70130A2130V1030cm/min 2)埋弧自动焊焊接工艺：焊丝直径电 流电 压焊接速度2.52mm240-300A28-32V2530cm/min 焊缝外观成型，焊缝余高h=0.51.5mm，焊缝宽度12mm16mm. 3.8.7焊接完后应将熔渣及飞溅物清理干净，在指定位置打上焊工钢印（包括手工焊和自动焊）。 3.9焊接检验 3.9.1焊工应进行自检，发现缺陷应及时修补。 3.9.2由专职检验员对外观进行检查，焊道外观质量标准，除焊缝余高应为03mm外，其它的均应符合相关标准的要求。 3.9.3外观检查合格后由施工员填制报检计划，交质检部门进行无损探伤。 3.10焊缝返修： 3.10.1焊缝的返修应由焊接水平较高的焊工承担。 3.10.2应由无损探伤人员根据射线片和超探报告，确定缺陷的位置和大小。 3.10.3采用碳弧气刨清除缺陷，用砂轮机清除渗碳层，若缺陷较浅可直接用砂轮机清除缺陷。 3.10.4返修工艺批准的工艺评定。 3.10.5经返修的焊缝必须进行100%的无损探伤。 3.11双管联焊钢管对防腐作业的要求 为满足双管联焊钢管防腐预制，需设可满足单根及双管联焊钢管防腐的防腐作业线。施工中应注意下述事项。（单管防腐作业线见防腐工艺标准） 3.11.1装备能满足单根及双管联焊钢管共用的上管平台和共用的液压翻转臂，延长上管岗输送滚道的长度。 3.11.2装备能满足单根及双管联焊钢管共用的下管平台和共用的液压翻转臂，延长下管小车的运行速度。 3.11.3利用双桁架吊装结构，中间设能满足单根及双管联焊钢管共用的吊装扁担，如图3.11.3所示。 2 1 杵架立柱 2 吊梁 1 3 5 3 三角横梁 4 4 电动葫芦 5 吊装扁担 6 6 双管联焊钢管 图3.11.3 双桁架吊装示意图 3.12双管联焊钢管拉运 为满足双管联焊钢管的拉运，对原27t，本茨1924型管车进行改型，将 原车拖扛采用可拆卸式拖扛并加长至18m。拖扛上设防震与增强刚度桁架。为防止后轮接地压强过大，每辆可拉运双管20t左右，为保证正常拉运，现场设拖车回转处，弯道半径21m。 3.13双管联焊钢管的吊装 现场卸车在及吊管用572G吊管机，其吊管机扒杆采用自制折角扒杆卸车时用卸车扁担，一次可卸车上一层排管。在防腐厂装运时同步将尼龙吊带防止在排管吊点处，其折角扒杆如图3.13-1示，卸车及装车方法如图3.13-2示，若吊管机扒杆未经改造，现场可用8t汽车吊组装副杆后吊装使用。 6.5m 22m3.13-1折角扒杆示意图 1 1 吊钩 2 卸车扁担 2 3 尼龙吊带 4 钢管 3 4 3 4 3.13-2 卸车装车示意图 3.14双管联焊钢管的现场组装 3.14.1双管联焊钢管的现场组装时应采用对口器对口，对口器操纵杆为快速联接式，长度可根据单根及双管联焊钢管长度进行调整。 3.14.2对已做防腐的管道组对时，应避免强力组对，点焊和焊口施焊时，零线要卡接在管端，要保护好钢管的绝缘层。4质量要求 4.1焊缝表面质量应符合下列规定 4.1.1焊缝焊完后，应清除焊缝表面的熔渣和飞溅。 4.1.2焊缝表面不得有裂纹、未熔合，气孔和夹渣等缺陷。 4.1.3咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm连续焊缝长度中咬边长度不得大于50mm。 4.1.4下向焊焊缝余高，内部或外部0.-1.6mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于50mm。上向焊焊缝余高应小于或等于0。1倍焊缝宽度加1mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于30mm。除咬边缺陷外，焊缝外表面都不应低于母材。 4.1.5焊后错边量不应大于0.15壁厚，局部不应大于2mm。因管子 尺寸误差造成的任何较大的错边，都应均匀分布在管子整个圆周上。跟焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。 4.1.6焊缝宽度应比坡口宽 2.5-3.5mm。 4.2焊缝内部应当遵循相关规范标准。5安全技术要求 5.1钢管双管联焊预制厂对接焊接时，焊接工艺要求注意转胎转速，以保证焊接速度在25-30cm/min。注意埋弧焊起弧与钢管旋转同时进行，钢管初始旋转时不得有脉动。 5.2用埋弧自动焊焊接时，电网网络电压低于350V或高于410V严禁施焊。 5.3双管联焊后的钢管拉运时，须取得当地公路部门的许可，在道路转弯半径21m时，不得强行通过。在21m弯道上行使须注意缓行通过。 5.4钢管双管对接焊接前，焊工须经考试上岗。自动焊工艺参数的选择及焊接材料的选择须通过工艺评定。焊后质量应符合SYJ 4029-88标准。 5.5现场吊装双管联焊的钢管时，572吊管机须充分考虑配重及吊装的各种参数，保证吊装安全。 5.6各特种设备的安全性能，是否在安全规定值内，并进行维修。 5.7管材运至预制厂或现场，由有操作证的起重工负责卸、吊管，其卸管地点要平坦，管垛摆放整齐，管垛必经掩牢，防止滚管。 5.8在管垛上取管时，必须从上而下，层层取管，严禁从下层抽管。 5.9对口时设专人指挥，不准用手指点管口，更不准用手握住管口，以免伤害手指。 5.10对口使用的专用工具，需认真检查，确认在安全范围内时，方可使用。内对口器气源和接头，要随时检查，防止断裂伤人。 5.11对口指挥人员，使用口哨、指挥旗指挥。 5.12焊工应按规定穿戴劳保用品，面罩要严密不漏光。 5.13清理管口和打砂轮人员要佩带眼镜，防止飞溅或焊渣伤眼。 5.14夜间施工要有足够的照明，否则不准施工