支护工程施工组织设计.docVIP

西乡河综合整治工程（一期） 支护工程施工组织设计一、工程概况西乡河综合整治工程（一期）位于宝安区西乡街道办境内，河道始于铁岗水库溢洪道消力池出口，流经西乡街道中心区后流入珠江口。本工程主要任务是修筑两岸挡土墙，对河底沉积进行清理，以及对两岸的污水进行截污处理。0+0.0000+510.344段采用水泥搅拌桩格栅支护。05701531段采用钻孔灌注桩加水泥搅拌桩止水帷幕相结合。本工程建设单位是宝安区西乡街道办，设计单位是广汇源水利勘测设计有限公司，监理单位是深圳市深水水务咨询有限公司，施工单位是深圳市鹏城建筑集团有限公司。为了保证工程施工质量，做到事事有章可循，特编制本施工组织，以明确设计技术要求、施工工艺技术要求，便于施工质量管理和安全生产管理的有序进行。二、场地工程地质条件和水文地质条件（一）场地地形地貌拟建场地地貌单元属于河口段潮间带海冲积滩涂，地势低洼，地下水丰富，水位与水深直接受潮汐控制。试验段位置处于某一烂尾楼工地内，场内材料堆放较多，坑洼不平，杂草丛生。（二）地层、属性场地自上而下有如下岩土层：1、人工填土（Qs）: 杂填土，褐黄色、褐灰色，主要成份为砾质粘性土及少量建筑垃圾,松散稍密,稍湿湿.2、第四系海积淤积层 (Qm+h): 淤泥，灰黑色、黑色、软塑，湿，其中下部不均匀含中细砂及圆砾。主要物理力学参数：承载力特征值60Kpa，压缩模量1.50Mpa，变形模量2.00，凝聚力5Kpa，内磨擦角1。3、第四系海冲积层(Qm+al)： 中粗砂，浅黄色、灰白色，松散，湿饱和，其中不均匀含细粉砂有1015%石英质圆砾，偶见海相贝壳。主要物理力学参数：承载力特征值180Kpa，压缩模量6.5Mpa，变形模量15.00，凝聚力0Kpa，内磨擦角30。4、第四系残积层(Qel)：砂质粘性土，浅黄色、褐黄色，由中粗粒黑云母花岗岩风化残积而成，可塑硬塑，湿。主要物理力学参数：承载力特征值220Kpa，压缩模量7.50Mpa，变形模量16.50，凝聚力30Kpa，内磨擦角2 三、0+0000+510段水泥搅拌桩格栅支护工程（一）设计技术参数1、水泥搅拌桩设计桩径=550mm。2、搅拌桩施工工艺：两喷四搅。3、材料水泥采用32.5R普通硅酸盐(或早强型)水泥。4、水泥掺掺量80kg/m。5、28天期龄的抗压强度检测，不得少于1.2Mpa。6、水灰比：0.5。7、右岸空搅3000mm，实桩长6000mm，左岸空搅3000mm，实桩长6500mm。7、布桩方式祥见大样图。8、工程量：约140000米（二）施工技术要求1、搅拌桩垂直度偏差小于1，桩位偏差不大于50mm，桩径偏差不得大于4。2、施工过程中，对于桩位、水泥用量、外加剂用量、下沉和提升速度、喷浆时间等应有详细完整的记录，并应及时检查，对施工中出现的异常现象，应及时分析，对不合格桩体，应根据具体情况采取补强、补桩或其它补救措施。3、搅拌桩质量检验可用单桩或复合地基载荷试验检验其承载力，载荷试验应在成桩28天后进行，不少于3点。4、搅拌桩施工前，应彻底翻挖回填土中的块石，以保证搅拌桩桩身垂直度。（三）施工工艺深层水泥搅拌法是将特制的搅拌钻具钻入地下，将液体加固材料（水泥浆）通过机械挤压使浆体具有一定压力喷入地下并与地基土原位强制搅拌，经过一系列的物理化学作用形成具有整体性和一定强度的桩体，对周围土体具有一定的改良作用，最终通过桩体和土体共同作用形成比原软弱地基土承载力有较大提高的复合地基。1、工艺流程定桩位 搅拌机就位 喷浆搅拌下沉 搅拌提升 配制水泥浆重复搅拌提升 重复喷浆搅拌下沉 2、主要工艺要求参数如下：项目参数备注钻进速度（m/min）0.8；1.47II、III档提升速度（m/min）0.4；0.8I、II挡搅拌速度（m/min）28；47I、II挡搅拌次数（次）4搅拌深度同桩长喷浆次数（次）2喷浆深度按设计要求（四）施工技术指标及要求1、施工技术指标指标名称单位指标值允许偏差指标名称单位标准允许偏差定位mm准确40桩径mm55020桩机就位mm准确50桩深cm设计20桩位mm准确50水泥量Kg/m801垂直度%重直1.5复喷搅深度cm设计10水泥型号普硅32.5R钻头直径mm550202、施工操作要求（1）施工组织设计及相关图表制作（2）根据场地工程地质条及工程设计要求，明确对其工艺流程、质量、安全保证措施作出了明确详细的规定，完成了桩位平面图及编号，工程量统计表，晴雨表等相关图表的制作。（3）对场地内土中的石块及菜地内的植物予以清除，同时挖除场地高出搅拌桩设计工作面的已施工土路基。（4）现场搭设水泥存放台，存放台高出地面不小于30cm，周围布置排水沟；水泥台要求能防雨防潮。水泥进场并有见证取样送检。合格后投入使用，否则立即组织该批次材料退场。（5）开工前对机具设备进行全面检查维修及标定，做好安全检查，预备足够零配件，以保证施工顺利进行。（6）测量放线及布桩放样出道路箱涵中心线及左、右边线，我公司根据放样出来的轴线控制桩按设计图纸布设施工桩位，并用竹签定出，撒上白灰作出明显记号。（7）技术交底为了更好的完成施工任务，我公司在开工前召开技术交底会议，由工程技术负责人重点介绍本工程特点、地层情况、设计要求、施工技术指标、安全质量要求。办理技术安全交底卡手续，对全体施工人员进行质量安全意识教育。四、0+5701+531段钻孔灌注桩加水泥搅拌桩止水帷幕支护工程主要施工顺序：水泥搅拌桩 钻孔灌注桩 冠梁，水泥搅拌桩止水帷幕施工方法与水泥搅拌桩支护工程相同，在此不再详细描述。（一）、钻孔灌注桩设计技术参数1、钻孔桩设计桩径=800mm。2、钻孔桩施工工艺：本工程采用导管灌注水下混凝土。3、材料要求：钢筋分别采用、钢筋，4、混凝土等级：C25。5、28天期龄的抗压强度检测，不得少于25Mpa。6、设计桩长12m17m7、工程量约12000m8、布桩方式祥见大样图。（二）、施工要点及说明1、场地准备（1）、场地平面布置原则A、钻孔灌注桩与水泥搅拌桩的平面位置、尺寸。B、钻机与水泥搅拌机类型、数量及底座平面尺寸，钻机移位的要求，钻机钻孔流向与次序。C、其他配合施工作业机具与设施的布置。（2）、场地整平要求A、清除杂物，换取软土，整平夯实，宝源路桥至宝安大道桥原先存在混凝土沿河路，要用破路机清除混凝土。B、疏导交通，解决施工与车辆通行交叉干扰的矛盾。C、查明地下障碍物，并提前拆迁。2、埋设护筒（1）、作用护筒起着固定桩孔位置，保护孔口地面不坍塌，引导钻孔方向，隔离地面水并保持井孔内水位（泥浆）高出地水位一定高度，产生对井壁的静水压力，以稳定井壁、防止坍孔的作用。护筒的埋设工作是钻孔桩施工的重要准备工作，护筒平面位置与竖直度准确与否、护筒周围与护筒底脚是否紧密不透水，对于成孔、成桩的质量都有重大的影响。（2）、方法与要求 A、护筒顶端的高度除满足施工要求外，宜高出地面0.30.5m，以防杂物、地面水落入或流入井孔内。 B、对于正循环回转钻钻进，应考虑泥浆钻碴溢出孔外，应高于地面至少0.3m。对于冲击钻、应考虑使护筒顶面高出钻头出入井时，泥浆涌起的高度。（3）、埋设方法与要求 A、当地下水位在地面以下超过1m时，可以采用挖埋法。 B、在砂类土（粉砂、细砂、中砂）、砾砂等松散土层埋护筒时，先在桩位处挖出比护筒下端标高深0.30.5m，直径比护筒大0.81.0m的圆坑，然后在坑底填垫0.30.5m厚的粘土并分层夯实。C、在粘性土中挖埋时，坑的直径与上述相同，坑深则和护筒高度相等，坑底稍加整平。D、用桩位的纵横轴线控制桩时，先将坑内的护筒调平、调正，然后在护筒的四周对称而均匀地回填最佳含水量的粘土，并对称夯实，防止护筒偏斜。E、护筒埋置深度：在粘性土中不小于1.0m，在砂类土中不小于1.5m。F、当地面为沥青或水泥砼时，先用风镐凿除，再用挖埋法。如桩位处有地下电缆等不明物体时，要人工挖1.5米以上探明后再埋设。3、机架的作用与要求（1）、作用 A、钻孔机架是钻孔的工作架。 B、钻机配有专门机架，进场后要重新安装。施工中用吊机或滚筒移位对中。 C、机架还常兼作吊安钢筋骨架和灌注混凝土的支架。（2）、要求 A、应能承受钻具和其他辅助设备的重量，同时稳定性好，并有一定的刚度。B、根据钻具长度和钢筋骨架长度确定机架高度，一般8-12m。C、机具底盘的长度根据高度和稳定而定。 D、机架的主要受力构件的断面尺寸，根据施工中出现的最大负荷计算决定，安全系数不宜低于3。E、钻具与桩位中心要对中，机架底端要支垫牢固，以防摇晃和倾覆。对中偏差不得大于2cm。4、泥浆制备（1）、泥浆作用与性能指标 A、泥浆的作用 普通泥浆是粘土与水的拌和物，由于泥浆的静水压力比水大，可在井孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，因此，能保护孔壁免于坍落。 在冲击中和正循环回转钻进中，悬浮钻渣作用更为重要。在循环回转、冲击钻进中，泥浆主要起护壁作用。当在较好的粘土中，用上述方法钻进时，还可用清水护壁而不必使用泥浆。B、泥浆性能指标 a、根据钻孔方法和地层的情况，采用不同性能指标。在不同土层中，采用冲击锥或正、反循环回转钻成孔时，选择不同性能泥浆粘度如下。粘土为16-17，砂粘土为17-19，砂土为19-21，砂类卵石为21-23，卵石为22-25。 b、泥浆性能指标选用 正循环、冲击的钻孔用粘度较大的泥浆，泥浆含砂量大时用粘度大的泥浆，含砂量小时，用粘度小的泥浆。 土层本身为粘土性土，能在钻进过程中形成合格泥浆时，可不另备泥浆料。 采用反循环旋转、冲击钻钻进法时，泥浆主要是起护壁作用，静切刀、含砂率、胶体率、失水率四项指标可以不考虑，在不易坍塌的粘性土层钻时，可用清水提高水头护壁。地质较好、桩较短者，泥浆性能指标采取下限，反之采取上限泥浆静切力应适当，若太大则流动阻力大，砂渣不易沉淀，影响净化，比重易增大，若太小，则携带和悬浮钻渣效果不好，因故停钻时，钻渣易下沉，造成积砂埋钻。泥浆失水率小，有利于巩固孔壁和保护基岩，若失水率太大，在松散和砂岩地层易形成厚泥饼而使钻孔缩径，在泥岩地层易造成岩石遇水软化，地层膨胀而塌孔。c、泥浆还起浮悬钻渣的作用，使钻进作业正常进行。其中： 若当地无较好粘土，不能调制出符合要求的泥浆，可在泥浆中掺入碳酸钠（Na2CO3）、氢氧化钠(NaOH)或膨润土粉末，以改善泥浆的性能指标。掺入量应经试验决定，一般碳酸钠的掺入量约为孔中泥浆重的1-2。 泥浆调制方法可按不同的钻孔方法、进程和地质情况采取将粘土碎块投入孔内利用钻锥自行造浆或以泥浆搅拌机拌成泥浆后倒入孔内。（2）、粘土的选择A、选择原则粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土为好，但应尽量就地取材。B、良好制浆粘土的技术指标 a、胶体率不低于95%。 b、含砂率不大于4%。 c、造浆能力不低于2.5（L/ kg）。 （3）、塑性指数：A、一般选用塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50%的粘土即可。B、当缺少适宜的粘土时，可用略差的粘土并掺入30%的塑性指数大于25的粘土。C、若采用砂粘土时，其塑性指数不宜小于15，大于0.1mm的颗粒不宜超过6%。 D、所选用粘土中不应含有石膏、石灰或钙盐类化合物。5、泥浆的调制（1）、制浆方法制浆有机械搅拌、人工搅拌和钻锥搅拌三种方法： A、机械搅拌系在泥浆搅拌机内进行。 B、人工搅拌系将水和粘土放入制浆池内浸透，然后用人力搅拌。 C、钻锥搅拌多使用于回转钻、冲击钻或冲抓锥，系将粘土直接投入钻孔内，利用钻锥回转或冲击制造泥浆。（2）、调制要求 制浆前，应先将粘土打碎，使其易于成浆，缩短搅拌时间。粘土在水中浸透，并搅拌均匀。6、泥浆的循环与净化处理（1）、泥浆的循环用正、反循环回转钻机钻孔，可设置制浆池、储浆池、沉淀池，其间用循环槽连接，采用重力沉淀法净化泥浆，然后循环使用。（2）、泥浆净化处理方法用冲击锥钻孔，当钻进一个时期检查孔内泥浆的性能，不符合要求时，须根据不同情况采取不同的方法予以净化改善。当土质不同时： A、在砂类土层中钻进，易产生含砂量太高以致密度太大的情况，此时可采用掏渣的办法，待含砂率符合要求后再补充合格的泥浆或补充水和相应数量的粘土，利用钻锥稀释泥浆。B、在粘土性土层中钻进，易产生泥浆密实和粘度太高的情况，可向钻孔内注入清水，稀释泥浆，待达到要求的密度和粘度后再继续钻进。（三）、钻孔施工1、冲击钻机钻孔 （1）、开孔开孔前，应先向护筒内灌注泥浆，或直接加入粘土块，用冲击锥十字形钻头以小冲程反复冲击造浆。如地表土层为砂或卵石等松散土层时，可按1:1的比例投入粘土和小片石（粒径不大于15cm）；用冲击锥十字形钻头以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，必要时须重复回填、反复冲击2-3次，以加固护筒下脚。孔内水位应高于护筒下脚0.5m以上，以免水面荡漾损坏护筒脚孔壁，应比护筒顶至少低0.3m，以防泥浆溢出，还应比地下水位高出1.5-2.0m。 开孔时，遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例，按上述办法进行处理，以求孔壁坚实。开孔阶段要随时检查孔位，务必将冲击中心对准桩孔中心。一般在护筒下3-4m范围内冲孔时，可按下表的参数控制。土质提锤高度（cm）冲击次数（次/min）泥浆相对密度土砂砾40604060202520251.41.51.51.7当开孔在3-4m范围内，可不掏渣，以便石渣泥浆尽量挤入孔壁周围空隙加固孔壁。（2）、钻进 钻进方法在不同的地层应采取不同的冲击方法和措施。冲程应根据土层情况确定一般在紧密的砂、砂砾石、砂卵石及砾石、卵石粒径较大的土层中钻进，宜采用高冲程（100cm）。在松散的砂、砂砾石或砂卵石土层中钻进，宜采用中冲程（约为75cm）。冲程过高对孔底振动大，易引起塌孔。在粘性土、亚粘土、轻亚粘土中钻进，宜采用中冲程。在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和密度。 松放钢丝绳应根据土层松、密、软、硬程度和进尺情况，均匀松放。一般在松、软地层每次可松绳5-8cm。在密实坚硬土层每次可松绳3-5cm。 应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钢丝绳、钻机受到意外荷载，造成钻机损坏。松绳过多，则会减小冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳扭曲、纠缠，产生事故，同时也会使钻头顶摇摆，撞击孔壁造成坍孔。通过漂石层或岩层时，如其表面不平整，应先投入粘土、小片石，将其表面垫平，再用十字形钻头绷紧大绳，低锤快打，松绳长度宜根据冲程钻进。以防止发生斜孔、坍孔事故。钻头进入设计要求的岩面后，要请监理工程师到场签字认可岩面标高。泥浆质量密度的选择：在砂及砂卵石地层冲进时，泥浆相对密度应大些，可用1.5左右。 在粘土层冲进时，因孔中粘土能自行造浆，故可只加清水。在基岩中冲进时，泥浆相对密度以满足浮渣为度，约为1.3左右。太小则不利于浮渣，太大增加冲锥的阻力。掏渣：掏渣间隔：正常钻进，每班至少应掏渣一次以上。一般在密度坚硬土层，每小时纯钻进小于5-10cm，在松软地层，每小时纯钻进小于15-30cm，即应进行掏渣。也可以每进尺0.5-1.0m掏渣一次。掏渣标准：掏至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。掏渣后，应及时向孔内添加泥浆或清水，以保持水头。（3）、成孔A、当测量孔底已达到设计标高和入岩深度后，可停止冲击，进行成孔检查。孔径要符合设计要求，孔深一般应较设计深度稍为加深，并请监理工程师到现场验收签字，确认成孔深度。B、成孔检查合格后，应迅速清孔。C、及时进行吊放钢筋骨架和灌注混凝土的准备工作，在此之前，应随时护壁并保持孔内水头高度。D、劳动组织一般每班3-4人。其中司机1人，电焊工1人，加泥浆或粘土、补水、协助倒渣并兼做记录2个。2、正循环回转钻机钻孔（1）、钻机就位 A、立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。 B、启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机整平并对准钻孔。 C、装上转盘、要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。 D、在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。在方钻杆上端安装水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上。 取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。（2）、初钻 A、先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。 B、接长钻杆时，先卸去方形套，提升方钻杆达到钻头与钻杆相接处露出转盘为止。用钻杆夹持器卡住钻头，并支承于转盘，卸去方钻杆。然后吊起一节圆钻杆，连接于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔，当圆钻杆上端接近转盘时，照上述用夹持器支持圆钻杆，松吊绳，将方钻杆吊来与圆钻杆联结，撤去夹持器，把方钻杆降入转盘内并安好方形套，继续钻进，以后需再接长钻杆时，照以上步骤在方钻杆同圆钻杆之间加接圆钻杆就可以了，一直钻孔到需要深度为止，卸去时亦同样办理，只要把接长改为减短而已。 C、接卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在短时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。（3）、钻进时操作要点 A、开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃角处，应低档慢速钻进，使刃角处有坚固的泥皮护壁。钻至刃角下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软出现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放入钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。 B、在粘土类软土层钻进时，易塌孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。 C、在砂土类软土层钻进时，易塌孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。 D、在轻亚粘土或亚粘土夹卵、砾石层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动蹩车、钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。 E、两级钻进时，第一级钻锥底面积可取钻孔面积的一半。钻进过程中，每进尺5-8m，应检查钻孔直径和竖直度，检查工具可用圆钢筋笼（外径D等于设计桩径，高度为3-4D），吊入孔内，圆笼中心使与钻孔中心符合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径的竖直度符合要求。 （4）、劳动组织每个台班一般配7-9人，其中班长兼指挥、记录1人，司机1人，卷扬机司机1人，泥浆泵机电工1-2人，装卸钻杆及清渣3-6人。3、钻孔注意事项（1）、作业前注意事项根据施工条件和钻孔方法制定必要的技术措施，应包括切实可行的操作规程和安全注意事项。钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机坐落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通等。做到安装牢固、稳定、安全。 钻孔时，应绘制钻孔地质剖面图，以便按不同层选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和泥浆。（2）、作业中常规注意事项 A、钻孔作业应分班连续进行，应经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随时改正；应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。B、升降钻锥时须平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。拆装钻杆力求迅速。C、因故停钻时，孔口应加护盖。严禁钻机头留在孔内，以防埋钻。 D、无论采用何种方法钻孔，开孔必须正确。具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。 E、在钻孔排渣、提锥除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度及粘度，以防塌孔。（3）、不同钻孔方法注意事项 A、用冲击法钻孔时，为防止邻近孔壁被振动坍塌和影响邻孔已灌注混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕达到一定强度后，方可开钻，一般不小于3天。用冲抓法钻孔时，应以小冲程稳而准的开孔，持锥具全部进入护筒后，再松锥进行正常冲抓，提锥应缓慢，冲击高度一般为1.0-2.5m。 B、用冲击法造孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻进深度超过钻锥全冲程后，方可施行正常冲击。使用冲击钻进时，如遇坚硬漂卵石，宜采用中、大冲程，但最大冲程不宜超过4-6m，操作时应防止打空锤和大松绳。钻进过程中应及时排除钻渣，并添加粘土造浆，使钻锥经常冲击新鲜地层。冲击表面不平整的漂石、硬岩时，应先投入粘土夹小片石，将表面垫平后冲击钻进。 C、冲抓、冲击钻锥起吊和进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击发生人身故事。 D、反循环钻进时，必须注意连续补充水量（泥浆），维护护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。4、钻孔记录 （1）、钻进过程中，必须认真贯彻执行岗位责任制，及时填写钻孔施工记录。 （2）、交接班应详细交待钻进情况及下一班应注意的事项。每进尺2m或在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表中，并与地质剖面图核对。5、成孔质量要求和允许偏差（1）、质量要求 钻进成孔后，应及时进行质量检查并填写施工记录。孔径和孔深必须符合设计要求。 成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计要求后，再灌注水下混凝土。（2）、允许偏差 见下表。钻孔灌注柱成孔质量允许偏差编号项 目允 许 偏 差附 注1孔的中心位置群桩：不大于100mm单桩：不大于50mm斜桩以水平面偏差值计算2孔径不小于设计桩径3倾斜度直桩：小于1/100斜桩：小于设计斜度的2.5%4孔深磨擦桩：不小于设计规定柱桩：比设计深度超深不小于5cm柱桩是指支承在岩面及嵌入岩层的柱5孔内沉淀土厚度磨擦桩：不大于0.4-0.6d(d为设计桩径)柱桩：不大于设计规定应尽量争限不大于0.4d；6清孔后泥浆指标相对密度1.05-1.2粘度17-20，含砂率4%在钻孔的顶、中、底分别取样检验，以其平均值为准(四）、清孔1、掏渣清孔法冲击钻、冲抓锥钻进过程中，冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部分则靠掏渣筒清除出来。应掏到用手摸泥浆中无13mm大的颗粒为止，并使泥浆密度减小到1.101.25。亦可在清渣后，投入一些泡发过的碎散粘土，通过冲击锥低冲程的反复拌浆，使孔底剩余的沉渣悬浮排出。2、换浆清孔法正循环回转钻机在终孔后，停止进尺，此时稍提锥头离孔底1020cm空转并保持泥浆正常循环，以中速压入密度为1.101.25的较纯的泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆替换出来。根据钻孔的具体情况，换浆时间一般为46h。3、清孔注意事项和质量要求（1）、清孔注意事项 A、无论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔；B、柱桩应以抽浆法清孔，清孔后，将取样盒（即开口铁盒）吊到孔底，待灌注水下混凝土前取出检查沉淀在盒内的渣土，渣土厚度应符合施工规范的要求；C、用换浆法或掏渣法清孔后，孔口、孔中部和孔底提出的泥浆的平均值应符合质量标准要求；灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度应不大于设计规定。D、不得用加深孔底深度的方法代替清孔。（2）、质量要求A、成孔方法不同时，孔底沉渣（或沉淤）厚度应符合有关规定。B、孔底沉淀土沉渣厚度不得大于20cm；C、清孔后的泥浆性能指标：含砂率不大于4%。以上泥浆指标以孔口流出的泥浆测量值为准。（五）、钢筋骨架（钢筋笼）制安1、分段原则 （1）、根据吊装方法、所用机具的性能、运输设备的能力等因素综合考虑钢筋骨架的分段长度。每段长度一般为钢筋长度6m，不超过10cm。（2）、分段制作钢筋骨架时，应根据接头的方式符合设计有关规定，预留接头长度。（3）、各段钢筋骨架之间的钢筋接头，可采用搭接焊接法。并应符合下列规定：A、钢筋接头应顺圆周方向排列，在骨架内侧不能形成错台；B、距每个接头50cm范围内的箍筋，可待两段钢筋骨架焊接后再做。焊接长度应双面焊。(4)、钢筋骨架除按设计规定设置箍筋处，并每隔2m可增设直径24mm加劲箍筋一道，以增强吊装时的刚度。2、制作步骤 （1）、按设计尺寸作好加劲筋圈（箍筋），并在其上标出主筋位置。 （2）、把主筋摆在平整的工作台上，在其上标明加筋的位置。 （3）、使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记，扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行点焊。依此，在一根主筋上焊好全部加劲筋。（4）、在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。（5）、将骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋，并绑扎于主筋上，然后点焊牢固。（6）、在钢筋骨架下端主筋的端部应加焊加强箍一道，以防止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。3、骨架保护层控制的目的与方法 （1）、为使钢筋骨架沉入桩孔后摆放居中，并能满足设计要求而设钢筋保护层。 （2）、可在钢筋笼上设置定位钢筋环、混凝土垫块，或埋设钢筋笼前于孔中对称设置34根导向钢筋，以确保保护层厚度。 （3）、环形垫圈要求 A、混凝土环形垫圈的外径等于保护层厚度的2倍，中心孔眼直径为1.21.6cm，厚度为45cm。 B、环形垫圈用强度30Mpa豆石混凝土预制。 C、使用时穿于加劲筋或螺旋筋上，环向均匀放置56个，沿骨架高度每2m设一道。4、钢筋骨架的入孔与就位（1）、起吊、入孔A钢筋骨架可利用钻机的塔架或吊车等吊起放入桩孔中，为防止骨架变形，除在制作时，增设加强箍筋、临时十字撑外，还可沿骨架附加杉篙、方木，以增加其刚度。B对于分段制作的钢筋骨架，当前一段放入孔内后上端用钢管临时担在护筒口，再吊起另一段与其对正，做好接头后逐段放入桩孔内，直至设计标高。(2)、接头方法分段制作的骨架，接头方法很多，如单面搭接焊、双面搭接焊、帮条焊、气压焊、绑扎接头等。可视具体情况选用。其中以绑扎加点焊的办法速度最快，可以缩短骨架联接时间。搭接部分要使下节骨架的主筋在里侧，上节骨架的主筋在外侧，以防提升导管时卡挂钢筋。 (3)、找正固定 钢筋骨架的顶面与底面标高应符合设计要求，误差不得大于5cm。平面位置、纵横向偏差不得大于5cm，经对中、找正后用点焊，将其固定在护筒上口。采取适当措施、防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。5、质量要求与允许偏差 （1）、质量要求 A、钢筋、焊条品种规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。 B、冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。 C、受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接质量应符合设计规定和规范要求。 D、钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹，鳞落或断裂等现象。E、钢筋混凝土桩内的纵向主钢筋如须接头时，应采用对焊。F、螺旋筋或箍筋必须箍紧纵向主钢筋，与纵钢筋交接处应用点焊焊接或用铁丝扎结牢固。（2）、允许偏差 A钢筋骨架成型允许偏差详见下表：钢筋骨架成型允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1长度+5-10骨架3用尺量2宽度+5-1033高度+5-1034箍筋间距103（2）根据交通部行业标准公路工程质量检验评定标准（JTJ071-94）的规定，灌注桩受力钢筋间距允许偏差为20mm。(六)、水下混凝土的灌注1、灌注桩用混凝土的配制 （1）、对原材料的要求 A、水泥可选用硅酸盐水泥、普通水泥、火山灰质水泥。水泥标号不宜低于325#，也不应过高，宜为混凝土设计强度的22.5倍。初凝时间用标准方法试验不宜早于2.5h。每立方米混凝土的水泥用量不得小于350kg。 B、粗骨料，如用碎石，则含砂率应增加约3%。最大粒径不可大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不宜大于4cm；最小粒径不宜小于5mm。 C、细骨料 施工实践证明，对于水下混凝土宜选用石英含量高、颗粒浑圆、具有平滑筛分曲线的中砂，细度模数在2.12.8之间。 (2)、水下混凝土的配制要求 A、混凝土的坍落度以1820cm为宜，如钢筋密导管细时，坍落度可增至22cm。并宜有一定的流动度保持率。保持坍落度降低至15cm的时间一般要求不小于1h。B、混凝土的含砂率宜采用40%50%，水灰比宜用0.50.6。C、混凝土的实际配制标号宜比设计标号提高10%15%。D、用导管法灌注水下混凝土时，混凝土拌合物是通过导管下口，进入到初期灌注的混凝土（即首批混凝土）下面，顶托着初期灌注的混凝土及其上面的水或泥浆上升。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，连续作业，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的时间内完成。当桩直径较大、桩身较长、所需灌注时间较长，不能在初凝时间灌注完时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，掺入量根据水泥种类，缓凝剂性能通过试验决定。E、其他要求应符合有关规定、规程的规定。（3）、本工程使用商品混凝土C25，除按上述要求向搅拌站提出外，还要审查厂家提出的配合比，并报监理工程师审批同2、灌注设备的安装（1）、导管安装A、导管选型导管的直径按桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定，其选用见下表。导管直径表导管直径（mm）通过混凝土数量（m3/h）桩径（m）200250300350101725350.60.91.01.51.51.5B、导管吊放时，宜用两根钢丝绳分别系在最下端一节导管两侧的吊耳上，并沿导管外壁每隔11.5m左右用铅丝将导管与钢丝绳捆绑在一起。钢丝绳沿导管外壁引出桩孔外，经灌注架顶部的定滑轮转向下部的转向滑轮再引向卷扬机。C、导管可以逐节安装，也可以分段预接（几节事先拼成一段），逐段安装。在拼接导管时，上下法兰要对正，之间垫以45mm厚的橡胶垫圈，连接螺栓要对称拧紧，拧紧力均匀一致，以保证导管密封。D、首批混凝土灌注时，导管下口与孔底应留2540cm的距离；导管埋入混凝土深度不得小于1m。E、导管顶端与储料漏斗相连处安装活门。F、导管在桩孔内要居中摆放。 (2)、灌注架安装 A、储料斗和漏斗可连为一体，并固定在灌注架上。 B、灌注架的一侧安装斜坡轨道，供提升混凝土爬斗滑行。 C、灌注架可用吊车或拖拉的办法将其就位于桩孔上，使漏斗下端与活门对正、相连。3、测深（1）、灌注混凝土前，用测深尺，测深锤检测孔深并与成孔时的孔深值相比较，计算回淤沉淀厚度，如超过规定，应再次进行清孔，保证灌注桩的实际长度达到设计要求。（2）、首批混凝土下落孔底后，应随即测探孔内混凝土面高度，并计算导管埋置深度，如符合要求，即可继续正常灌注。（3）、灌注过程中，随时探测孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，为正确指挥导管的提升与拆除提供准确、可靠的数据。(4)、通过对某一灌注段,混凝土用量与混凝土面上升高度的换算和比较，可以监测孔径的变化情况。(5)、测深工作，须由两个人用两个测深锤从不同的位置测探,以防误测。4、灌注混凝土前的准备工作在灌注水下混凝土前，对桩孔质量、回淤沉淀厚度、泥浆指标、钢筋骨架质量、桩底标高（应符合设计要求）等应进行一次全面的最终检查，并认真填写记录，合格后方允许灌注混凝土。同时，请监理工程师到现场，确认上述检测合格，同意浇注砼后，才能进行灌砼工序。5、水下混凝土的灌注（1）、根据桩径、导管距孔底的间距、导管的埋置深度及导管内混凝土柱的高度等因素，计算首批混凝土储备量，经拌制后存于储料斗内，必要时可装满爬斗备用。（2）、首批混凝土可用剪球法或开启活门的办法泄放。泄放后，孔口溢出相当数量的泥浆，导管下口被埋于混凝土中，若导管不漏水，说明情况正常。届时测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土中的深度，并做记录。 （3）、继续灌注混凝土，直至导管下端埋入混凝土中的深度达4m时， 提升导管，然后再继续灌注混凝土。 （4)、每次拆除导管后应保持下端被埋置深度不得小于1m；每次拆除导管前，其下端被埋置深度不得大于6m。（5）、导管提升时，应保持轴线竖直和位置居中，稳步提升。如发生卡挂钢筋骨架现象，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到孔中再继续提升。（6）、灌注过程中，应随时测探孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升与拆除。(7)、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的现象。这时，可往孔内注水稀释泥浆。（8）、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定的高度，以便灌注结束清除此段混凝土后，即能显露出合格的混凝土。增加的高度可根据孔深、成孔方法、清孔方法确定，一般不宜小于0.51m。确保灌注桩长度达到设计要求。6、灌注桩施工记录(1)、水下混凝土灌注过程中，结合测深工作按有关表格做施工记录。（2）、水下混凝土灌注后，按有关表格做施工原始记录存档。(3)、钻孔灌注桩施工后，根据原始记录整理后按有关表格填写汇总表。7、混凝土灌注注意事项（1）、灌注开始后，应连续地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。 A在灌注过程中，特别是潮汐地区，应经常保持井孔水头，防止塌孔。 B在灌注过程中，应经常探测井孔内混凝土面位置，及时地调整导管埋深，导管的埋深一般不宜小于2m或大于6m；当拌合物内掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深。 C在灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境及河流。 D搅拌车到工地现场的数量和时间要得到充分的保证，防止中途停顿。(2)、井孔内混凝土面接近和进入钢筋骨架时注意事项：A混凝土面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力。B混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。(3)、护筒的拔出和提升应注意事项：A处于地面及桩顶以下的井口整体式刚性护筒，应在灌注完混凝土后立即拔出；处于地面以上、能拆卸的护筒，须待混凝土抗压强度达到5Mpa后方可拆除。B使用全护筒灌注时，应逐步提升护筒，护筒内的混凝土高度应考虑本次护筒将提升的高度及为填充提升护筒所产生的空隙所需高度。在灌注中途提升时，尚应包括提升护筒后应保留的混凝土高度（一般不小于1m），以防提升后脱节。但护筒内混凝土也不得过高，以防护筒内外侧摩阻力超过起拔能力。(4)、灌注中发生故障时处理需注意的事项：A、首批混凝土灌注后导管进水时，应将已灌注的混凝土拌合物吸出，再改正操作方法，重新进行灌注；B、在混凝土面处于井孔水面以下不很深的情况下导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注；C、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；D、灌注开始不久发生的故障、用前述方法处理无效时，应及时地将导管拔出，将已灌注的混凝土吸出，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔、吊装钢筋骨架和灌注混凝土；E、按上述方法处理达不到要求时，应重钻补桩或会同有关单位研究采取补救措施。（七）冠梁施工方法当水泥搅拌桩止水帷幕和钻孔灌注桩施工完毕后进行冠梁施工，冠梁纵向长度每隔12m伸缩缝，缝与缝之间用木板隔开。但伸缩缝的位置不能留在钻孔灌注桩上。钢筋混凝土的施工方法大致与钻孔灌注桩相同，在此不再详细描述。五、施工管理措施为了保证施工质量和工程顺利进行，特成立工程项目部，负责工程管理和协调各种关系。（一）质量管理措施1、开工前对全体施工人员进行一次质量安全意识教育，严格按设计要求和施工规程施工。2、施工员实行跟班制，检查当班各桩机施工质量。检查内容为：桩深、桩长复搅情况桩机对位喷浆量有无喷浆中断现象班报表记情况3、严格控制材料质量，进场水泥要有深圳地区建材准用证和生产厂家质量化验单，每批水泥要抽样送检，不合格水泥不准使用；钻孔灌注桩使用的钢材必须经过检验并报监理审批才使用，商品混凝土进场必须检查配合比 。4、施工水泥搅拌桩时每天对各桩机工程量和水泥用量进行统计，发现各桩的喷浆量不足或超量时，及时采取补救措施或提出相应警告；施工钻孔灌注桩时对每根桩都要按实际记录，发现实际情况与设计不符时要及时通知监理会同有关人员处理。5、随时检查钻头直径。6、垂直度控制：以水平尺加重锤吊线予以控制，待桩机水平后方可施工成桩。7、因地下障碍物、停电或机械故障等原因造成施工不能一次成桩施工人员应及时通知施工员以便及时采取补救措施。如成桩中途堵管断灰，疏通管道后重新钻进成桩时停灰段重叠长度不得小于0.5m。8、建立、建全质量奖罚制度。（二）安全文明生产措施1、工地成立安全管理领导小组，项目部配备专职安全员，各机台设兼职安全员，实行全员管理，制定安全管理制度，严格遵守总公司喷粉桩施工安全规程和其他安全操作规程规范。每周开展一次安全活动日。2、开工前工地配备一些必要的安全设施，如灭火器、蹬高安全带等。3、进入施工地场，必须带好口罩和防护镜，上塔高空作业要系好安全带，严禁酒后上岗。4、电气设备和线路必须绝缘良好，并定期检查，发现隐患及时整改。5、桩机作业时，严禁在钻塔立和走动，以防链条突断时发生意外。6、开工前、停工后要泵送清水，保持管道畅通。7、无证电、焊工、驾驶员不能操作。8、夜间施工必须有充足照明。9、遵守治安处罚条例和甲方有关规章制度，做好工地治安保卫工作。10、搞好施工交接班工作，交接内容：设备运转状况工具清点施工图和现场桩位、施工路线 施工班报表水泥消耗及存量11、对监理、设计院、质检部门、甲方及有关其他单位来检查工作的同志要热情接待，并指定专人如实汇报施工情况。（三）材料的供应和管理1、材料进场必须严格履行验收手续。2、对进材料的随机抽样、送检必须有监理在场。3、材料员对各台桩机水泥用量要及时记录，做好日水泥用量统计工作，以供项目部及时了解施工用料情况；商品混凝土进场后及时记录以便统计。4、正常施工计划每天水泥、钢材、商品混凝土的用量：材料员应根据工程进度情况及时调整供应量。六、施工部署与进度计划（一）施工准备1、技术准备技术准备工作在开工前完成，该项工作由工程技术负责组织实施，包括资料收集、配比试验、图纸会审、施工组织编写、施工图表制作、测量放线及布桩等工作。（1）、资料收集施工场地工程地质勘察报告施工平面图桩位布置图地下管道及障碍物分布图（2）、图表制作施工前准备足够的施工记录班报表、施工工程量汇总表、工程联系单及开工、竣工和验收的签证单等，另现场办公室尚应挂设如下施工图表：施工期间天气晴雨表施工桩位平面图工程量