常熟市沿江片区集中供热管网工程施工组织设计.doc

常熟市沿江片区集中供热管网工程（六标段） 施工组织设计 审 批 表建设单位名称常熟滨江热力有限公司施工方案名称集中供热管网工程施工组织设计姓 名日 期编制编 制张证华2015.09.07制 图打 印校 对 刘 平2015.09.08审核 审定 批准目 录第一章 工程概况4第二章 施工现场临时设施布置6第三章 进度计划及保证措施9第四章 主要施工方案11第五章 质量保证体系和编制措施57第六章 安全、文明施工及环境保护措施63第七章 人力资源计划70第八章 施工中的关键点、难点分析与技术措施79第九章 特殊情况下的施工措施83第十章 新技术、新产品、新工艺、新材料的应用86 中国化学工程第十四建设有限公司 第 2 页 共 91 页第一章 工程概况第一节 工程简介1.1工程名称：常熟市沿江片区集中供热管网工程（六标段）1.2建设地点：董浜镇、支塘镇1.3建设单位：常熟滨江热力有限公司1.4设计单位：南京苏夏工程设计有限公司1.5监理单位：江苏建科建设监理有限公司1.6施工单位：中国化学工程处第十四建设有限公司1.7建设规模：本工程（六标段）为204国道支塘段热网工程，设计管线总长约11.13公里，供热面积：47万平方米。该热网工程拟建设两条供热母管：一条梅李主线（董浜线-支塘；柱号：645161060）；另一条董浜主线（柱号：20012057）；两条主线从支梅线204国道交界附近至汉斯药业、建新塘部分（电厂路与建新塘交界口）。沿途采用低支墩方式敷设，局部采用中、高支架或地埋方式敷设。蒸汽管道热补偿主要采用自然补偿、旋转补偿器补偿相结合的方式。架空管线补偿选用目前较为先进可靠的耐高压自密封旋转补偿器。为减轻对管架（墩）的推力及减少蒸汽管道温降，蒸汽管道管托采用低耗能隔热管托（DH 型），软质隔层自然厚度3040mm， 压实后为2030mm；1.8. 六标段主要工程量：序号工程名称规格与材质工程量备注1土方工程土方开挖、回填： 4350立方余土 外运2桩基工程方桩：C300300，长15.5m；56根，计：868m；3桩基工程灌注桩：D600C30，长19.5m；16根，计：312m；4钢结构工程Q235B；Sa2.5+2底2中2面；130 T；钢桁架5管道工程热力管道：Q235B；DN100；840 m；6管道工程热力管道：Q235B；DN150；3250 m；7管道工程热力管道：Q235B；DN200；20 m；8管道工程热力管道：Q235B；DN250；135 m；9管道工程热力管道：Q235B；DN300；4900 m；10管道工程热力管道：Q235B；DN500；980 m；11管道工程埋地管道：芯管108，套管480；105 m；12管道工程埋地管道：芯管159，套管630；243 m；13管道工程埋地管道：芯管159，套管720；30 m；14管道工程埋地管道：芯管108，套管426；96 m；15管道工程埋地管道：芯管108，套管530；52 m；16管道工程埋地管道：芯管325，套管820；500 m；中国化学工程第十四建设有限公司 第 91 页 共 91 页第二节 编制依据2.1常熟市沿江片区集中供热管网工程（重发公告）招标文件。2.2常熟市沿江片区集中供热管网工程（六标段）施工图及相应标准。2.3我公司完成的同类工程的施工经验。2.4城镇供热直埋蒸汽管道技术规范CJJ/T104-20142.5现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-20112.6现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB506832.7城镇供热管网工程施工及验收规范CJJ28-20142.8工业金属管道工程施工规范GB50235-20102.9工业金属管道工程施工质量验收规范GB501842.10工业设备及管道防腐蚀工程施工规范GB50726-20112.11工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范GB50727-20112.12工业设备及管道绝热工程施工规范GB50126-20082.13混凝土结构工程施工质量验收规范（2011版）GB50201-20022.14建筑桩基技术规范JGJ94-20082.15建筑地基处理技术规范JGJ79-20122.16建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-20022.17建筑钢结构焊接技术规范JGJ81-20022.18钢结构工程施工质量验收规范GB0205-20012.19石油化工钢结构工程施工及验收规范SH/T3507-20112.20钢结构高强度螺栓连接技术规范JGJ82-20112.21.电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50169-20062.22我国现行的相关施工验收规范及相关施工标准2.23. 我国现行的相关施工标准图集2.24. 我国和常熟市现行的安全生产、文明施工、环保及消防等有关规定第三节 工程目标3.1 工程质量目标本工程的质量目标为：分部分项工程一次验收合格率100%，确保工程竣工质量达到国家现行质量检验评定合格标准。实际竣工质量经一次验收为不合格，按发承包双方在合同中的约定罚款。3.2 安全生产目标本工程安全生产目标为五个零。即： 重伤、死亡事故为零； 重大机械设备事故为零； 重大火灾事故为零； 重大交通事故为零； 职业病伤害事故为零。3.3 施工工期目标招标文件中规定：按业主指令日期准时开工，施工工期为180日历天。我方依据自身的实力和优势，采取积极措施，克服不利因素，大干180天，确保工程竣工，完成本工程的全部施工内容。3.4文明施工目标：常熟市建筑工程安全文明工地。3.5环境管理目标：严格按照环境保护相关的政策、法规以及ISO14000环境体系标准的要求，对施工现场的各个环境因素进行分析、控制，达到建设单位及常熟市关于施工现场环保的要求。第二章 施工现场临时设施布置2.1.施工现场平面布置2.1.1.进行施工平面布置合理设计是搞好文明施工管理的基本条件，从施工准备开始，就把文明施工要求和措施纳入施工组织管理，并以平面布置图为基础进行现场管理，责任到人，执行到岗，定期检查考核。2.1.2.施工总平面布置应符合国家现行的防火、安全卫生等有关规定，设置现场围档，实行封闭管理。合理使用场地。 2.1.3.施工现场道路设置、线路敷设符合有关规定。 2.1.4.现场施工的沟、壕、坑，必须按要求加设围挡。2.1.5.设施布置与施工工艺流程应该一致，避免不必要的搬运作业，避免在道路上堆放大量的原材料或半成品。 2.2. 施工现场临时设施考虑到现场实际情况，只能租用外面场地，需用面积见下表：用 途面 积（平方米）位 置需用时间临时宿舍300从开工到竣工临时办公室80从开工到竣工临时食堂60从开工到竣工临时库房80从开工到竣工机械、设备停放场地120从开工到竣工钢筋、模板加工及堆场200从开工到竣工合计8402.3.施工临时用电桩基施工、土建施工采用柴油发电机，管道施工以采用自发电电焊机为主（配有电源外接插口，用于角向磨光机等小型电动工具），或采用小型柴油发电机。2.4.材料堆场及加工场布置根据建筑物的分布及施工道路、生产设施的布置情况，合理进行材料堆场及加工场的布置。施工现场准备足够的防雨材料，为防备恶劣天气覆盖和保护所有工程和材料。我司将在发包方同意的指定地点搭建材料库房及加工车间，并维护和保持其良好的状态。 常熟市沿江片区集中供热管网工程（六标段） 施工组织设计第三章 进度计划及保证措施第一节 施工工期控制1.1.施工总工期本工程施工总工期为180天；计划开工日期为：2015年09月18日(以业主书面指令为准)计划竣工日期为：2016年03月15日1.2. 误期赔偿：因我方原因而延误招标工期，每延期一天我方将按合同约定的赔偿金处罚。1.3.一周内的非乙方原因造成的停水、停电等时间累计超过有关规定，对施工工期确有影响，但我方会采取相应的积极措施，努力将损失的工期抢回来，确保总工期按时完成。1.4. 按照本工程项目的施工工艺流程制定若干个节点：（1）桩基工程施工节点；（2）管墩、管架基础施工节点；（3）钢结构桁架制作、安装节点；（4）管道预制、安装节点；我方项目部将按以上节点认真编制周进度计划和月进度计划，确保工程的顺利施工和工期的按约完成。第二节 施工进度保证措施2.1 保证体系2.1.1为确保工程的顺利进行和工期目标如期完成，现场项目部设置工期保证体系，由项目经理负责组织开展和推动保证体系有效、合理的运转。2.1.2施工经理负责对各类进度计划进行分析、调整，保证各节点的如期完成。2.1.3计划工程师负责各计划的编制、检查、统计等具体事项，并上报施工经理。2.1.4项目部各专业工程师对各自计划和总计划提供技术支持。2.2 施工人员的保证2.2.1抽调数量充足、思想好、作风硬、技术经验丰富的人员参加本项目的施工。2.2.2合理安排好施工人员的进出场时间，按劳动力需用计划，进行人员组织分配。2.2.3从施工方法考虑，加大现场预制力度，缩短现场安装需用的时间。2.3 机具保证2.3.1配置的施工机具、量具必须在数量上和质量上符合施工要求。2.3.2提供专业机具维修人员确保机具的使用工况良好、无损。2.4. 材料保证2.4.1工程材料必须按施工进度计划如期到场，随时满足施工需要。2.4.2工程材料必须是满足设计要求和符合规范标准的，合格材料。第三节 进度计划3.1.桩基施工进度计划：本工程桩基工程分为：钻孔灌注桩工程施工、预制方桩压桩工程施工；计划施工工期为：2015.09.252015.10.12；3.2.管墩、管架基础工程，计划施工工期为：2015.09.182015.12.31；3.3.钢结构桁架制作、安装工程，计划施工工期为：2015.10.302015.12.31；3.4.管道安装工程，计划施工工期为：2015.12.012016.03.12；（详见附页一：施工进度计划表） 第4章 主要施工方案第一节 钻孔灌注桩施工方案1、钻孔灌注桩的施工工艺和方法1.1 测量放样 使用全站仪测设桥台中心位置和桩基中心，并引十字双桩护，以确保在施工过程中对桩基中心位置的准确控制。 1.2 护筒埋设人工挖埋护筒，护筒顶高出原地面30cm，护筒直径:桩基直径0.5m的采用0.8 m；护筒长采用1.8m，护筒埋深大于1.5m，护筒底部50cm，护筒外侧及高出原地面30cm的部分，用粘土填筑并夯实。并使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于5cm，倾斜角度偏差不大于1%。 1.3 钻机就位1.3.1.将钻机就位、立好钻架，对准钻孔中心。钻机稳定地就位于钻孔的一侧，钻机底支撑垫木不得压在孔口钢护筒上。钻机安装就位后，底部和顶端应平稳，保证在钻进过程中，钻机不会产生位移或沉陷。1.3.2.选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和排渣沟。1.3.3.调整钻机，使钻机起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机。1.4 开孔及钻进1.4.1 开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。1.4.2 开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5m 2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。1.4.3 在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔璧。必要时须重复回填反复冲击2-3次。1.4.4 开钻时应慢速钻进，保护好护筒刃脚处的孔壁，钻进深度510m后，再快速钻进。泥浆比重根据地层情况确定，一般地层1.051.2，易坍地层1.21.45。钻进过程中随时注意孔内水压差，以防止产生涌砂，孔中泥浆随时进行检查，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀易于塌孔。在钻孔过程中，在进入不同地层时，及时捞取碴样，装入可密封的塑料袋中，并标号。随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压入钻进。1.4.5钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。连续三班作业，根据钻进感觉和快慢情况以及取样分析判明地层变化。1.4.6因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。1.4.7在冲击相当时间后，将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。掏渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。1.5 钻孔检查、清孔成孔1.5.1钻孔达到设计标高时，用测绳进行测量，并记录（钻孔施工人员严格控制孔深，不得用超探代替钻渣沉淀，更不能少钻），通知项目质检人员检测合格后，报监理检测。1.5.2钻孔完成后用检孔器检测孔径和倾斜度。成孔孔径不得小于设计直径，倾斜度不大于1%（检孔器用22钢筋笼制成，外径与设计直径相等，长度为4-6米），用长度符合规定的检孔器上下两次检查桩径是否合格，合格后进行清孔。1.5.3验孔合格后，采用掏渣法清空，要求用手摸泥浆中无2-3大的颗粒为止，掏渣后，用一根水管插入孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆相对密度降低后向孔口溢水，现场试验人员用标准比重仪实测，当孔内泥浆指标达到1.031.1，孔底回淤厚度300，即可停止清孔。1.6 钢筋笼的制作及入孔1.6.1钢筋笼下料前先调直、除锈，主筋长度需搭接时保证焊缝的长度，单面焊不小于10d,双面焊不小于5d,采用结422型电焊条。1.6.2钢筋笼钢筋制作在施工现场的钢筋棚内进行。1.6.3钢筋笼顶端焊接4根16mm的钢筋吊环（长度按实际标高确定），穿轻型钢轨固定于井口枕木架上。 1.6.4井架处用2525cm的方木搭放两层，承担钢筋笼和导管重量。钢护筒不得负载任何构件重量。 1.6.5起吊钢筋笼时，严格控制钢筋笼的变形，在钢筋笼的里边用铅丝绑扎足够长度的莎杆，吊钩处用钢扁担勾挂钢筋笼。钢筋笼整体入孔的时间不得超过2小时。桩顶用4个2寸钢管护壁，保证轴心位置。1.6.6安放钢筋笼要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼落入井中或被浮起。防止钢筋笼插入孔壁。1.7 拼下导管1.7.1下导管前要对导管进行闭水试验，保证导管拼接牢固，保证不能漏水，导管不能接触到钢筋笼，以防导管在提升过程中挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。1.7.2砼导管采用旋转式嵌口导管。1.7.3拼下导管之前应先将导管进行组合，放在平整地面上对接拧紧，检查顶丝的松紧度，并在导管外侧用红漆注明长度，然后在导管两端用钢板焊封，并在一端焊两根10mm的钢管，一根连接在空压机上，一根连结在气压表上，用空压机压气，检查导管的密封度，用千斤顶检查导管的抗拉力。1.7.4工程技术人员要自始至终坚守在现场，严格检查顶丝和导管的下放节数。 1.8 灌注水下砼 1.8.1砼采用拌合站集中拌合，砼灌车运输，灌车将砼直接运送到漏斗中，漏斗中砼数量以保证首盘封底控制。1.8.2灌注砼前实验室应做好砼配合比实验。灌筑过程中要坚守在施工现场，及时做好试件取样工作。1.8.3灌注砼前应检查沉淀层厚度，沉淀层厚度控制300以内，超过规定用空压机吹浮。1.8.4砼灌注采用导管法，灌注砼由一人统一指挥下令剪球，灌注速度要循序渐进。导管底部以适当的深度埋在灌入的砼拌合物内。灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离一般为2540cm，第一次灌注的砼应将导管埋入的深度不得小于1m。在灌注过程中，应经常用百米绳探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2m6m之间，拆除导管时，控制在每次只拆除一节（22.5m）。1.8.5为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低砼的灌注速度。当砼上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。1.8.6桩前截掉并清除，截桩时应防止损毁桩身，桩头应无松散层。截桩时可将桩头主筋稍向外弯曲，但其角度不得大于15。1.9 钻孔灌注桩施工工艺流程图设置隔水栏砼 试 验砼的拌合运输检 查导管拼接检查清 孔合格泥浆钻 孔做好记录监理批准钢筋笼制作终 孔终孔检查钢筋笼就位下 导 管成桩检测灌 注 桩泥 浆 池钻机就位复核放样制作护筒埋设护筒测量定位场地平整填筑工作平台测量定位2、桩的质量检测及控制 2.1施工记录 在钻孔灌注桩施工过程中，作好各种记录，并按规范要求制备试件，为检查桩的质量提供依据。钻孔泥浆指标:钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（Pa.s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸咸度（PH）冲击易坍地层1.20-1.4022-304952033-58-112.2钻孔灌注桩施工完成后，开挖基坑，对桩头予以凿除，桩头凿除平整，凿成中央部分稍凸的形状。2.3采用超声波探伤法检验桩的质量，保证无断桩、夹层、缩颈等质量隐患。2.4成孔后质量标准见下表： 项次检查项目规定值或容许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按JTJ071-98附录D检查2孔的中心位置（mm）群桩（mm）100每根桩用经纬仪检查纵横方向排架桩（mm）503孔径（mm）不小于设计值每根桩测量4倾斜度1%每根桩测量5孔深（mm）不小于设计值每根桩测绳测量6沉淀厚度（mm）小于等于300每根桩清孔后和灌注前用测绳量7清孔后泥浆指标相对密度1.03-1.10从桩孔顶、中、底部分别取样按JTJ041-2000附录C-1或C-2粘度17-20Pa.s含砂率小于2%胶体率大于98%项次检 验 项 目规定值或允许偏差检验频率和方法1主筋根 数（mm）与设计相符每构件检查2-5个断面用尺量直 径（mm）与设计相符间 距（mm）20焊接长度（mm）5d以300个同类型接头为1批不足300个作为1批2骨架筋长 度（mm）10按骨架总数30%抽查外 径（mm）53箍筋间距（mm）+0, -20每构件检查5-10个间距4保 护 层 厚 度（mm）10每构件沿模板周边检查8处3、应急预案和处理措施3.1掉落钻物由于钻杆接头滑丝，钻头和钻杆容易掉入孔中。需要在钻进过程中及时检查，如果掉入后，采用专用打捞器插入孔中，将钻头、提出空孔外。 3.2钻孔漏浆如开钻后发现孔内水头无法保持，其原因可能是护筒埋置深度不够，发生漏浆所致，可增加护筒长度和埋置深度。 3.3钻孔偏斜如发生，采取局部反复扫孔处理。 3.4混凝土堵管的原因及处理 3.4.1原因主要有两种：第一种是导管底部被泥砂等物堵塞，第二种是混凝土离析使粗集料过于集中而堵塞。第一种情况多发生与第一罐混凝土浇注时，由于导管距离孔底距离不够，因安装钢筋及导管时间过长，孔内淤积加深，此时的处理办法是用吊车将料斗连同导管一起吊起，待混凝土灌畅通后放置回原位。第二种情况多发生的混凝土浇注过程中，处理办法是将导管吊起，快速向井底冲击（注意不能破坏导管的密封性），注意切不可将导管提出混凝土面以外。 3.4.2堵管的预防和处理混凝土加入适量缓凝剂；导管埋置深度控制在2-6米；遇故障时适当活动导管及时起吊、冲击。3.5 钢筋上浮3.5.1产生原因：在混凝土浇注过程中，混凝土浇注速度过快，钢筋骨架受到混凝土下注时的位能而产生冲击力，混凝土从导管流出来向上升起，其向下冲击力转变为向上顶托力，使钢筋笼上浮，顶托力大小与混凝土浇注时位能、速度、流动性、导管底口标高、首批的混凝土表面标高及钢筋骨架标高有关。3.5.2预防措施：（1）混凝土底面接近钢筋骨架时，放慢混凝土浇注速度。（2）混凝土土底面接近钢筋骨架，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架第端保持较大距离。（3）混凝土表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管口高于钢筋骨架底端一定距离。3.6. 桩预案与处理3.6.1断桩产生的原因有多种，如：导管口拔出混凝土面，混凝土坍落度过小，存在导管内不下落等。不论什么原因，出现事故后，不能紧张，首先报告相关领导，分析原因，作出正确判断，并采取措施。3.6.2出现问题时，将导管从孔内拔出，看导管内是否堵有混凝土，然后量出导管下口直径尺寸，并以此尺寸用气割割一块厚度为3-5mm的圆形钢板，堵在导管下口，钢板外圈的毛刺磨光，然后用两到三层塑料薄膜钢板和导管下口，再用电工胶布把塑料薄膜缠在导管外壁上，使导管的下部成为一个密封的整体，这样可以用常规的下导管的方法，重新下导管，待导管下口接触到混凝土面时，由于导管自重教轻，再加上浮力，导管口进入混凝土内部的深度不大，此时可用吊车臂向下轻压导管，直至导管埋置原混凝土2-3米。接下来可按正常浇注方法继续浇注。3.6.3几点注意事项：（1）导管从孔内拔出到重新下导管这段时间，各道工序一定要迅速，节约时间，防止时间过长，孔内混凝土初凝而无法继续灌注。（2）导管下口的钢板是抵抗孔内水压力的，塑料薄膜是起密封作用的，防止孔内的泥水进入导管内，如果没有钢板支撑，塑料薄膜进入水内一定距离后，就会破裂。因此，电工胶布一定要多缠些，捆绑结实，既是防止漏水，又为避免过多的薄膜进入混凝土中。（3）重新下导管时，由于孔内压力较大，要随时观察导管内是否漏水，具体方法是用手电筒照射观察，或用小石子投掷击打听声音，是水声还是钢板的声音。如有漏水，重新来过。（4）导管下口压入原混凝土中的深度，应视断桩原因而定，断桩后导管内都存有一定的混凝土，提升导管后，在顶面回留有一定厚度的离析混凝土，导管的插入深度一定要超过这个深度，若插入较深，对后期浇注混凝土是有利的，如灌注混凝土不畅时可上下提升导管，帮助灌注。3.7. 防止导管被钢筋卡住预案在混凝土灌注过程中，由于导管下端混凝土流挤的非均匀性使得导管下部向一侧偏离，有时会出现导管被钢筋卡住而上提不动的情况。产生这种情况的原因是因为导管的法兰盘被钢筋顶住了，在多数情况下，采用扭动导管的办法是可以解决的，但最好的办法是事先防范。防范的办法很简单，只要在法兰盘顶面倒扣一个活动漏斗套即可解决。漏斗套不必每节导管都设，只须在桩的下部没有钢筋的一段设置即可。 第二节 预制方桩压桩施工方案2.1.材料验收：2.1.1.预制管桩进场时，认真做好检验工作。 桩的偏差要控制在规范要求之内。桩的表面应平整、密实， 砼的收缩裂缝深度不得大于规定，桩顶和桩尖处不得有蜂窝、裂缝和掉角等现象。2.1.2.桩进场应有进场合格证和桩试块检验报告。混凝土达到 28天强度。2.2.打桩流程测量放线定桩位桩机就位喂桩至桩机前安装桩尖机起吊桩，对桩位调整桩及桩架的垂直度施压复核垂直度继续施压接桩测量贯入度桩机移位。2.3.施工重点控制 2.3.1.压桩过程中，随时注意使桩保持轴心受压，发生偏移时，及时调整。接桩时保证上、下节桩的轴线一致，并尽量缩短接桩时间。2.3.2.注意保养压力表等仪器，及时检修和定期保养，以减少测量误差。2.3.3.管桩在吊运过程中应轻吊轻放，避免剧烈碰撞；管桩堆放场地应平整、坚实。采用CO2气体保护半自动焊接工艺或电弧焊接桩。2.3.4.焊接作业要求：（1）施焊前应用钢丝刷清除干净，坡口槽应分层对称环缝焊接，并采用后退法连续施焊，应合理选择焊接电流和施焊速度以减小焊接变形。(2) 第一层焊接时应将法兰根部焊透，然后再回到接头处进行正常施焊。中间层焊接时，焊缝的熔渣必须处理干净，不得产生咬边和溢瘤等缺陷。每层焊缝接头要错开，焊缝厚度应高出坡口1mm。(3) 每道接口焊完后自检合格，报监理验收，自然冷却1分钟后方可沉桩，做好隐蔽工程记录。2.3.5.方桩与基础底板连接：(1) 清理方桩孔内的垃圾及污物，在基础钢筋绑扎前，严格按照设计图纸的作法，保证管桩与基础的连接。待基础底板钢筋绑扎时，方桩锚筋与基础底板钢筋要焊牢，基础底板钢筋与管桩桩头也要焊牢。(2) 对于超过设计标高的个别管桩，超出部分采用切割机直接割断，严禁对设计桩顶标高以下的管桩进行任何形式的破坏。2.4. 压桩过程质量控制 2.4.1.准确无误的放样数据计算，正确规范的施工放样操作，是确保桩位标准的前提，决不允许出现因测量放样而引起桩位错误的情况发生。2.4.2.严格按已审批的施工方案进行施工，接桩的焊缝一定要由有经验的且的有专业焊工证的焊工按照技术规程的要求认真进行，确保焊缝要均匀、饱满符合设计及规范要求，电焊结束后的停歇时间、上下节平面偏差、节点弯曲矢高均应满足规范的要求。2.4.3.最后的成桩要采取长度及压力双控，长度及压力均应满足设计要求。2.4.4.打桩的次序要合理，一定要坚持先里后外、先中心后边区、先深后浅、先密后疏、先近后远（离建筑物近的桩先打，远的后打）的原则施工，尽量降低挤土效应。2.4.5.插桩及接桩应确保中心正确、桩身垂直。桩尖就位、对中、调直。对于压桩机，通过起动纵向和横向行走油缸，将桩尖对准桩位；开动压桩油缸将桩压入土中1m左右后停止压桩，调正桩在两个方向的垂直度。第一节桩是否垂直，是保证桩身质量的关键。压桩。通过夹持油缸将桩夹紧，然后使压桩油缸伸程，将压力施加到桩上，压入力由压力表反映。在压桩过程中要认真记录桩入土深度和压力表读数的关系，以判断桩的质量及承载力。当压力表读数突然上升或下降时，要停机对照地质资料进行分析，看是否遇到障碍物或产生断桩情况等。2.4.6.对打桩过程中的任何异常情况，应向监理工程师和设计单位反映，以便及时作出正确的应对措施，严禁自行解决。2.4.7.施工完成后，要严格按照规范及设计要求，进行各种检测及试验，对不合格桩基坚决进行补桩；静载试验按要求。压桩过程中的各种数据记录，要详细、周全、标准、规范。第三节 管墩、管架基础工程施工方案3.1施工工序测量定位、放线挖土浇捣垫层板底钢筋绑扎管墩、柱钢筋绑扎隐蔽工程验收管墩、柱模板安装浇捣C30砼砼养护梁底板排架支撑搭设底板模板安装钢筋绑扎隐蔽工程验收浇捣C30砼砼养护3.2 测量工程3.2.1测量依据与原则工程开工后，根据图纸要求及现场现有的坐标及高程控制点，依据建筑工程测量规范编写详细的测量方案,依照“先整体后局部，先控制后测量”的原则进行工程定位和细部测量。2.2.2施工测量特点因本工程专业队伍多、单体多而分散,为方便各专业之间配合施工，我公司将选派经验丰富的专业测量人员，负责测量放线工作。2.2.3施工测量方法（1）工程开工后，根据施工总平面图的要求，利用全站仪、水准仪、经纬仪分别测设出厂区内各单体工程的主轴线及标高控制桩, 建立“”字形轴线控制网，报请甲方、监理验收合格后，标以醒目标志予以保护，控制桩应安放在不受施工干扰的远处,以此作为工程测量依据。（2）施工时，以控制桩为依据，借助于经纬仪、水准仪及钢尺，测设出各楼层的标高及轴线。采用经纬仪俯视法依次将各轴线投测到基坑内；基础完成后，以控制桩为依据在基础顶面测设出各主要轴线，复核无误后可作为上部结构施工依据。（3）必须严格按照我司自检、互检、交接检的三检制度，对测量全过程进行检控，以实现过程精品的目的。3.3.土方工程3.3.1土方开挖3.3.1.1土方开挖的程序：现场放出挖土控制灰线机械开挖至垫层底标高上15cm用人工修土至设计标高3.3.1.2挖方施工本工程土方采用机械开挖与人工清底相结合的方法施工。土方开挖时，人工清以外的周边，作为基础回填土料。原土质无法作为回填土料的开挖土则运至场外弃土点。3.3.1.3. 挖土注意事项：（1）开挖出的土方，在现场有条件堆放时，留足回填需用的好土，多余的土方一次运至弃土处，避免二次倒运。（2）对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖土时不得碰撞，也不得坐在龙门板上休息，并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点，也应定期复测检查是否正确。（3）在开挖过程中，如发现基底土质与地勘资料不符或出现软弱土，应及时上报，其处理方案应会同设计单位、监理、业主协商确定，不得私自处理。（4）开挖过程中，测量人员应跟踪控制标高,并钉钢筋头、木片等作标记,让每个施工人员都明白自己的工作内容，做到心中有数，以免有误。（5）基槽开挖后，应尽量减少对基土的扰动。如果不能及时施工时，可在基底标高以上预留存30cm土层，待做基础时再挖。（6）注意事项：土方开挖过程中观察基坑外侧地面裂缝情况，并追踪观察。有问题及时上报处理。彻底解决雨水及边坡渗流问题。3.3.1.4施工工艺：（1）受边坡支护形式影响，土方开挖分层进行。首先从基坑北边顺序开挖，每层土挖深以每排土钉所设相对位置为准（1.5米），以方便土钉施工为前提。一般挖至每排土钉位置以下0.5m，即土钉施工作业面处。若发现有挖完后、未支护前有坑壁土坍塌现象，即可采取分段跳挖的形式来施工，以解决土体自立效果差的问题。（2）开挖前了解开挖范围内无有用管线。若施工中挖到不明管线后，及时通知甲方，共同处理解决。（3）挖至垫层底标高预留30cm土层后进行人工清土及钎探工作，避免对基底土扰动。3.3.2 土方回填3.3.2.1土方回填的程序：隐蔽工程验收选择土料取运土基础施工基坑清理分层回填夯实分层测量密实度3.3.2.2土方回填施工土方回填前应先对回土料进行取样试验，通过试验确定土样的压实系数及最佳含水率。现场填土时，按照设计图纸对填土密实度的要求，控制土在最佳含水量条件下分层夯实回填, 每层填土的厚度为300mm左右，以免一次填土太厚,无法夯实。基础回填土采用蛙夯式打夯机夯实。3.4.钢筋混凝土工程施工3.4.1 模板工程本工程模板选用:基础.柱.梁板楼梯等均采用复合钢模与木模板组合组织施工。支撑采用钢管扣件支撑体系。3.4.1.1管墩、柱模板（1）本工程管墩、柱截面为矩形，模板施工的工艺流程：安装前检查模板安装检查对角线长度差柱模修补全面检查校正支装柱模板抱箍整体固定（2）安装管墩、柱模板时，应先在基础面上弹出柱轴线、边线及模板安装控制线，并以控制线为基准，控制模板安装。（3）模板安装前，用水泥砂浆在模板安装部位找平，以免在混凝土浇捣时因漏浆而造成柱底烂根。矩形管墩、柱的模板由四面侧板、柱箍、支撑组成。柱与梁交接处，要留出缺口，缺口尺寸即为梁的高及宽，并在缺口周边钉衬口档。（4）为了防止在混凝土浇筑时模板产生变形，模外应设置抱箍。抱箍间距应经计算确定，根据经验柱下部1/3范围内不得大于500mm,往上可逐渐增大抱箍间距，但也不得大于1000mm。在柱的平面位置和垂直度校核完毕后，为了保证管墩、柱模的稳定性，设置柱箍、斜撑固定，各管墩、柱模之间要用水平撑等互相拉结固定，形成稳定的整体。3.4.1.2.梁模板（1）梁底板用48钢管支撑，立杆间距为1000mm左右,对于深粱应经计算确定。主梁和次梁交接处，在主梁侧板上留缺口，并钉衬口档，次梁的侧板和底板钉在衬口档上。支撑底模采用钢管。（2）模板安装顺序应为：先主梁、后次梁、最后支设平板模板。安装完后，检查并调整标高，将木楔钉牢在垫块上。各顶撑之间要设水平撑或剪刀撑，以保持顶撑的稳固。（3） 当梁的跨度在4m或4m以上时，在梁模的跨中要起拱，起拱高度为梁跨度23。3.4.1.3.模板的拆除拆模时混凝土强度达到以下要求：（1）不承重的模板(如基础、管墩、柱、梁侧模)，其混凝土强度应在其表面及棱角不致因拆模而受损时，方可拆除(强度达到12Mpa)。地梁侧模为砖胎模，不拆除。（2）水平构件的模板（如梁、板底模），当梁的结构跨度8m时，混凝土强度达到100设计强度时方可拆模；梁的结构跨度8m时，混凝土强度达到75%方可拆模；板的底模待混凝土强度达到75%设计强度时方可拆模。混凝土强度应由相同条件养护试块确定。（3）应特别注意，虽然混凝土达到拆模强度，但强度尚不够承受上部施工荷载时应保留部分支撑。（4）悬挑构件(2m应在混凝土达到75%强度后方可拆模。（5）为掌握混凝土的拆模时机，关键梁板结构预做同条件养护试块，经试压，混凝土已确定达到规范规定的拆模强度，经监理工程师同意，方可拆模。3.4.1.4.模板施工注意事项（1） 重难点结构部位模板的支设应先放样，支撑应经过计算确定，施工前应对操作人员交底。（2） 混凝土浇捣前认真复核板的厚度、柱模板垂直度和梁板标高，检查预留孔洞、预埋件是否有遗漏，位置及尺寸是否正确，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。（3） 梁柱接头模板是模板施工的难点，处理不好将严重影响混凝土的外观质量，一定要精心制作，固定牢靠。（4）所有模板在使用前都要涂刷隔离剂，隔离剂应涂膜均匀，以防污染；（5）在混凝土浇捣前，应浇水冲洗，以达到清除模板内垃圾、润湿模板和混凝土的作用。（6）混凝土浇捣时要安排木工看模，出现问题及时处理。（7）混凝土柱施工缝留设后、后续模板施工前，应凿除施工缝表面的浮浆及松动的砼,并用压力水冲洗干净。3.4.2. 钢筋工程 3.4.2.1.钢筋工程质量要求（1）钢筋的规格、型号必须符合设计与施工规范要求，进场必须具有出厂合格证或质量证明书，外观质量检查合格的钢筋，按规范进行取样复试。合格后合格后方可使用。（2）钢筋加工过程中如发现脆断、机械性能异常等情况，应及时抽样做理化分析及专项检测。（3）钢筋的焊接接头的外观质量应符合要求，外观检查合格的接头，按批量取样实验，其机械性能必须符合规范要求。（4）为确保钢筋的正确位置，必须按设计规定的保护层厚度放置垫块。（5）柱纵向受力钢筋必须按设计要求锚入梁板内，并达到有抗震要求的锚固长度。（6）钢筋的规格、数量、形状、尺寸、连接部位及搭接长度，均应满足施工图纸及其中所涉及施工规范的要求。（7）在进行钢筋工程施工前，应认真熟悉图纸,准确放样并填写下料单（有型号、形状、数量等内容）,核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与料单相符，按照批准后的下料单制作钢筋。（8）从事电渣压力焊、电弧焊、闪光对焊的焊工必须持证上岗。 （9）柱插筋在基础混凝土浇捣前，将柱钢筋与基础钢筋用电焊固定，以防柱插筋移位。3.4.2.2.钢筋的绑扎（1）梁钢筋绑扎梁纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以d25mm的短钢筋，以保证其设计位置。箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在受压区主筋上，其余同柱。（2）柱的钢筋绑扎柱纵向钢筋采用焊接接头，箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用工具式柱箍将其收进一个柱箍直径，以利上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。柱钢筋的绑扎，应在模扳安装前进行。3.4.2.3钢筋验收根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距、位置是否正确。特别是要注意检查负筋的位置。检查钢筋接头的位置及搭接长度，是否符合规范和图纸规定。检查钢筋绑扎是否牢固。检查钢筋保护层厚度是否符合要求。经验收合格后，方可封模或浇砼。3.4.3.混凝土工程本工程C30混凝土采用泵送商品混凝土，混凝土运至现场后，输送泵配合完成水平和垂直运输。另配备一台350L滚筒式搅拌机，作为垫层C10混凝土的搅拌，2台翻斗车进行场内水平运输。3.4.3.1. 混凝土的配置混凝土的配置必须严格按照设计配合比计量拌制，并符合设计配合比的要求。3.4.3.2. 混凝土浇捣前的准备工作模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求时，方可进行浇筑。检查时应注意以下几点：（1）模板的支撑是否牢固，是否能够承受新浇混凝土、施工荷载以及模板的自重；模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合；构件的预留拱度是否正确；（2）模板支设方案是否得到了审核，审核后方可进行浇捣。（3）模板接缝是否严密。（4）钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。（5）浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥和钢上的油污、鳞落的铁皮等杂物，应清除干净。木模扳应浇水加以润湿，但不允许留有积水。湿润后，木模板中尚未胀密的缝隙应用纸筋加以胀塞或用粘纸贴缝，以防漏浆。浇筑方案已有，施工缝的留设位置已确定，如遇天气变化等突发事件的处理方案已定后，方可浇筑混凝土。3.4.3.3. 混凝土的振捣（1）管墩、柱、梁及基础均采用插入式振动器振捣混凝土；地面板及路面板采用平板振动器振捣混凝土。（2）每一插点耍掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为20-30s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大干振动作作用半径R的1.5倍，一般振动棒的作用半径为3040cm。（3）振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用个径的0.5倍，并不宜紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋或预埋件。3.4.3.4. 混凝土浇筑注意事项 （1）在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即入模，在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。（2）浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、小车内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过2m，否则应采用串筒、料槽、溜管等下料。（3）浇筑管墩、柱、梁混凝土前，底部应填以50-100mm厚与混凝土同标号水泥砂浆。混凝土的水灰比和坍落度，应随浇筑高度的上升，酌予递减，浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架，钢筋，预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在己浇筑的混凝土凝结前修整完毕。（4）混凝土在浇筑及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝，由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构表面裂缝，应在混凝土终凝前予以修整，在浇筑与柱连成整体的梁和板时，应在柱浇筑完毕后停歇11.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。3.4.3.5.混凝土的养护和试块制作（1）混凝土表面应加以覆盖草包并浇水养护，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件。（2）覆盖浇水养护应在混凝土浇捣完成后的12小时以