毕业设计--圆护罩冲压模具设计.doc

毕业设计说明书 题 目 圆护罩冲压模具设计 专 业 模具设计与制造 班 级 0906 学生姓名 谢守卫 指导教师 李有才 2011年 11 月 30 日40目 录摘要第一章 绪论51.1 课题的来源、目的、意义51.2课题的主要内容和工作方法51.3解决的重点问题和创新5第二章 零件的工艺性分析62.1冲裁件的结构与尺寸72.2冲裁件的精度72.3冲裁件的材料7第三章 落料拉深模设计83.1拉深工艺方案的确定83.2模具总体结构方案83.3排样设计与计算93.4冲压力及压力中心计算103.5模具工作零件的设计133.6主要零件的选用173.7 模具标准零件的选用21 第四章 模具零件的制造与装配 254.1凸模制造工艺 254.2凹模制造工艺 264.3模具装配工艺27第五章 冲裁模设计 275.1工艺分析 285.2确定工艺方案 285.3压力中心的确定 285.4冲裁力的计算 295.5模具工作零件的设计315.6标准零件的选用345.7模具零件的制造与装配 36第六章 小结 38参考文献 38致谢 39摘 要：根据设计任务书的要求,本设计说明书针对圆护罩冲压模具设计进行说明。主要内容包括模具总体结构形式的制定、零件的工艺性分析、冲压力计算及压力机选用、成型零件的设计、模架的选用、凸凹模的制造工艺等。根据生产批量和产品结构的要求，拟定了两种方案，方案一：落料拉深冲孔，均采用单工序模具；方案二：落料与拉深复合冲孔。经过两种方案的比较，为提高生产效率，降低劳动强度，最后确定方案二为最优方案。关键词：外壳、拉深模、模具结构、出件方式、冲压力、成型零件、加工工艺 第一章 绪论1.1 课题的来源、目的、意义 课题的来源：根据本人实践实习所在单位的具体情况，尽可能结合生产实际，自主选题。 目的与意义：（1）. 培养学生认真负责、实事求是的科学态度和严谨求实作风。 （2）培养学生综合运用所学职业基础知识、职业专业知识和职 业技能，提高解决实际问题的能力，从而达到巩固、深化所 学的知识与技能。（3）培养学生调查研究，收集资料，熟悉有关技术文件，运用国 家标准、手册、资料等工具书进行模具相关设计计算的能力、 编写技术文件等独立工作能力。 (4) 培养学生熟悉工厂设计流程，为从事相关工作奠定基础。1.2课题的主要内容和工作方法课题主要内容：零件圆护罩的工艺分析、冲压模具设计及模具零件的制造与装配工作方法：（1）熟悉设计任务书的内容和要求； （2）零件的工艺性分析； （3）冲压零件工艺方案的确定； （4）完工工艺计算； （5）模具类型及结构形式的选择； （6）模具零件的选用、设计以及必要的计算； （7）合理选用冲压设备 （8）绘制模具总装配图以及模具零件图；填写和修改设计说明书。1.3解决的重点问题和创新（1） 通过对圆护罩工件的工艺分析，确定工作的重点主要集中在模具工作部分零件的设计（如凸模、凹模），各种固定板的设计和相关尺寸的计算和校核。（2） 设计时工序的合理安排，尽量使模具的结构更加紧凑，同时在模具的设计过程中还要所设计的零件的加工性，要尽量多的选用标准件，达到规范化设计的要求成为次毕业设计的难点。（3） 针对本次模具设计工作量大，工作难度大的难点，应采用计算机辅助设计AT 等相关软件来完成模具的设计，从而节省时间和精力；收集相关文献、期刊论文来加以辅助设计；针对自身理论方面的不足将更多的向指导老师学习；当然对于具体的设计中也要不断的去实践设计的模具的实用性与经济性，使设计更趋于精确化、规范化、系统化。第二章 零件的工艺性分析零件名称：圆护罩生产批量：大批量材料：30钢材料厚度：1mm技术要求：未注公差按IT14计算2.1拉深件的结构与尺寸该零件为圆筒形零件，料厚t=1mm，没有厚度不变的要求；零件的形状简单、对称，圆角半径R=1.5mmt，满足拉深工艺形状和圆角半径的要求，适于拉深加工。 2.2拉深件的精度 由零件图可知，零件尺寸无特殊要求，利用普通拉深可以达到零件图样要求。2.3拉深件的材料 30钢，强度、硬度均较高，具有较好的韧性，拉深性能较好，易于拉深成形。 根据以上分析，该零件的拉深工艺性较好，可用拉深工序加工。第三章 落料拉深模设计3.1冲压工艺方案的确定 为了确定零件的成形工艺方案，应该先计算拉深次数及有关工序尺寸。 （1）计算坯料直径D 根据零件尺寸查表得出切边余量h=3.0mm，查表可知坯料直径D计算 公式为 =72+6=78mm ，=46 mm ，r=1.5mm， H=15mm 带入上式得 （2）确定拉深次数 根据坯料的相对厚度t/D=1/92.8100%=1.08% 凸缘的相对直径dt/d=78/47=1.66 查表可得首次拉深的极限拉深系数为=0.46， 首次拉深的极限相对高度为0.63-0.50 总拉伸系数 零件的相对高度H/d=15/47=0.319 显然，零件的总拉伸系数大于首次拉深极限拉深系数，且零件的相对高度小于首次拉深的极限相对高度，故可以一次拉深成型。 根据上述计算结果，本零件需要落料（制成92.8mm的坯料）、拉深、冲孔共3道冲压工序，为了提高生产效率，可将 坯料的落料与拉深复合。因此，该零件的冲压工艺方案为：落料与 拉深复合冲孔。 3.2模具总体结构方案（1）模具类型的选择 由工艺方案可知，采用复合冲压与单工序冲压，所以模具类型为落料拉深 复合模与冲裁模。（2）定位方式的选择 因为该模具使用的是条料，所以导料采用导料销，送进步距控制采用 挡料销.（3）出件方式的选择 当工件拉深完成后，上模回程时滑块向上运动将工件顶出并利用推件块将 工件推出凸凹模，所以出件装置为推件块。（4）导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用中间导柱 的导向方式.3.3排样设计与计算（1）排样方式的的设计 该零件材料厚度较薄，尺寸不大，且坯料为规则的圆形，因此可采用少废 料直排的排样方法，为提高材料利用率，取消两工件间的搭边值a1 ，侧 搭边值a=1mm ， 排样图如下： 1）进距的计算 SD=93.6式中，D-平行于送料方向的冲件宽度，mm 2）条料宽度计算 = =92.8+21=94.8mm 式中，冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸，mm a侧搭边值，mm (2) 材料利用率的计算 3.4冲压力及压力中心计算（1）冲压力的计算 根据模具结构形式，冲压力由如下几个部分组成冲裁力F F=1.33.1492.81500=189404.8N 式中， L冲裁周边长度，mm t材料厚度，mm 材料抗剪强度， 查表可知=392Mpa511Mpa所以取=500Mpa K 系数， 一般取1.3 （2）拉深力的计算 =13.1492.81500=11364.3N式中，K修正系数， 材料的抗拉强度，查表可知490Mp所以取 500 d拉深后的直径，mm t毛坯厚度，mm（3）压料力的计算 = 3.1492.82-（72+21.5）22.54 =5861.7N （4）顶件力的计算 已知t=1mm，查表可得=0.06，F为冲裁力，即F=189404.8N 所以FD=0.06189404.8=11364.3N（5） 卸料力的计算 已知t=1mm，查表可得X=0.040.05，F为冲裁力，即F=189404.8N 取X0.05，所以FD=0.05189404.8=9470.2N（6） 总冲压力的计算 KNNF30625861.711304011364.38.189404FFFFF=+=+=卸料压料拉深顶件冲裁总（7） 压力中心的计算 因设计为对称冲压，所以压力中心在毛坯的几何中心（即圆心）。（8） 冲压设备的选用 为了安全起见防止设备超载，压力机的标称压力应大于或等 冲裁时总压力的1.11.3倍,即 式中 P压力机的标称压力 冲裁时的总冲压力 查表可知应选择JB23-40开式双柱可倾式压力机，其主要技术参 数如下： 公称压力 400KN 滑块行程 100mm 最大闭合高度 300mm 封闭高度的调节量 80 mm 工作台尺寸 420630mm 垫板尺寸 80mm 模柄孔尺寸 5070mm 3.5模具工作零件的设计 （1）落料凸、凹模的刃口尺寸计算 若凸、凹模分别加工时，为保证冲裁模的间隙值，凸、凹模的制造公差 必须满足下列条件： 查冲裁模初始双面间隙表可得： =0.140mm，=0.100mm 查表可得冲裁凸、凹模的制造公差为pd=0.025mm，=0.035mm mm04.0 Z- Z0.06mmminmaxdp=+dd 由校核可知，不满足间隙公差条件，所以凸 凹模不能采用分别加工法， 只能采用凸、凹模配作加工法。 该工件未标注尺寸公差要求可采用自由尺寸因此可以取公差等级IT14进行计算。落料时以凹模为基准，配作凸模，下图所示为凹模刃口及轮廓磨损情况。凹模刃口尺寸：=（92.8-0.50.87）=92.36mm 式中 凹模刃口尺寸 坯料的直径 磨损系数，取0.5 零件的尺寸公差下图所示为凸模按凹模配作的示意图 凸模刃口尺寸 （2）拉深工作零件的部分尺寸计算 1）凸、凹模的结构 由工艺方案可知，凸、凹模应该选择有压料的结构 2）凸、凹模的圆角半径 拉深时凹模圆角半径： 式中 凹模的圆角半径 坯料直径 凹模内径 材料厚度 拉深时凸模圆角半径： 式中 凸模的圆角半径 凹模的圆角半径 3）凸、凹模间隙 由工艺方案可知，该拉深模有压料装置，其单边间隙值可根据材料 厚度和拉深次数确定，查表可得： 拉深单边间隙 Z=1.1t=1.1mm t为材料厚度 4）凸、凹模工作尺寸及公差 由于零件图中的尺寸未标注公差，所以按照IT14级计算。查表可得各 尺寸的极限偏差得45mm，15mm 因为尺寸标注在工件的内形，所以以凸模为基准。 先确定凸模尺寸，凸模尺寸的计算为： 查表可得拉深凸、凹模的制造公差为： 则拉深凸模工作尺寸为 式中 凸模尺寸 第一次拉深工序件的基本尺寸 凸模与凹模间的间隙 凸模的制造公差 拉深凹模工作尺寸为： 式中 凹模尺寸 第一次拉深工序件的基本尺寸 凹模的制造公差 5）拉深凸模的气孔尺寸 查表可得： 拉深凸模的气孔尺寸为 3.6模具主要零部件的计算（1）工作零件的结构设计 由于工件形状简单对称，所以模具的工作零件均采用整体结构，拉深凸模、 落料凹模和凸凹模的结构.为了实现先落料后拉深，模具装配后，应使拉 深凸模的端面比落料凹模端面低。（2）整体式落料凹模的轮廓尺寸的确定 1）凹模的厚度计算： 式中 b凹模刃口的最大尺寸（mm） K系数，考虑板料厚度的影响，查表可得k=0.22 计算得，取标准得 2）凹模壁厚C的计算： 凹模壁厚查表可得C=40mm。 凹模的平面尺寸LB的计算 L=D+2C=92.36+230=172.36mm，取标准得L=200mm B=D+2C=92.36+230=172.36mm，取标准得B=200mm 所以凹模的轮廓尺寸为200mm200mm22mm。 3）刃壁高度： 垂直于凹模平面的刃壁，其高度h可以按下列规则计算： 冲件料厚t3 mm，h=6mm； 冲件料厚t3 mm，h=t； 所以，这里取h=6 mm。 4）凹模螺钉孔、销钉孔尺寸及位置的确定 由于凹模厚度大于19-25mm，所以选用M8的螺钉，6的销钉，螺钉 与销钉孔的位置确定如下图： （3）固定板、垫板等尺寸的确定 固定板、垫板的长宽尺寸均与凹模长宽尺寸相同 固定板厚度 取标准得 垫板厚度 根据模具结构查标准后选 （4）整体式拉深凸模轮廓尺寸的确定 根据零件的形状可以选择圆形凸摸,刃口采用平刃.凸模的固定方法采 用台肩固定,凸模与凸模固定板的配合部分按过渡配合(H7/m6或H7/n6) 制造，凸模长度计算如下： 式中 凸模长度 凹模长度 固定板厚度 凸模结构如下图所示： （5）整体式凸凹模轮廓尺寸的确定 凸凹模的最小壁厚值，一般由经验数据决定，倒装复合模的最小壁厚查 表可得最小壁厚a为2.3mm，即该凸凹模的最小壁厚为2.3mm。 凸凹模长度的确定：凸凹模的长度与工件的高度、弹性元件的高度有关， 结合本次模具的设计结构，可以选取凸凹模的高度为60mm。 凸凹模结构如下图所示：3.7标准零件的选用 （1）定位元件的选用 定位零件的作用是使坯料或者工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位 置，根据本次设计的模具结构选用挡料销与导料销来进行定位。 1）挡料销的作用是挡住条料或者冲件轮廓以限定条料送进的距离，本次 设计选用固定挡料销，因为固定挡料销结构简单实用。 2）导料销的作用是保证条料沿正确的方向向前送进 （2）模架及导向元件的选用 1）模架的选择 根据凹模的周界尺寸（L=200mm,B=200mm）选择模架,因此选择I级精 度的中间导柱模架。 根据I级精度的中间导柱模架及 实际情况选择上模座的尺寸为： (材料：HT200 数量：1)根据I级精度的中间导柱模架及 实际情况选择下模座的尺寸为: （材料：HT200 数量：1） 注意：1.模座的上下表面平行度应达到要求，平行度公差一般为4级。 2.上下模座到导套，导柱安装孔中心距必须一致，精度一般要 求在以下；模座的导柱，导套安装孔的轴线应与模 座的上下平面垂直，安装滑动式导柱和导套时，垂直度公差 一般为4级。 3.模座的上下表面粗糙度Ra值为1.60.8um，在保证平行度的 前提下，可允许Ra值降低为3.21.6 um.2）导柱导套的选择根据I级精度的中间导柱模架,因 此选用A型小导柱（材料：20 数量：2） 用B型导套（材料：20 数量：2） 其中导柱和导套一般采用过盈配合H7/r6分别压入下模座和上模座的安装孔中。导柱和导套之间采用H7/h6的间隙配合，其配合间隙小于冲裁间隙。为了增加表面硬度和耐磨性，应进行表面渗碳处理，渗碳后的淬火硬度 为5862HRC.（3） 模柄的选择 根据实际情况，查标准可知： 选用B型压入式模柄 压入式模柄与上模座孔以H7/m6配合并加销钉防转，模柄轴线与上模座 的垂直度较好，它适用于上模座较厚的各种中小型冲模，生产中最常用。 （4） 螺钉与销钉的选择 按模具的整体结构分布，以及紧固的的强度与刚度的需要，选用内六角 圆柱头螺钉尺寸为M8,数量为8个，材料为45号钢，GB/T70.1-2000， 选择圆柱销的尺寸为6,材料为45号钢，数量为4个， GB/T699，其 中，销钉孔与销钉采用H7/m6的过渡配合。螺钉通过孔及其装配尺寸按 实际要求来确定。 综上所述零件的选取结果如下表所示： 项目尺寸/mm标准材料数量上模座GB/T2855.1HT2001下模座GB/T2855.2HT2001导柱GB/T2861.1202导套GB/T2861.6202模柄GB/2862.1-81Q2351螺钉M8GB/T70.1-20004512销钉6GB/T119.1-2000456挡料销A20JB/T7649.10-1994451（5）压力机的校核 （1）封闭高度的校核 压力机的选择，必须满足以下的条件： 式中，压力机的最大封闭高度（mm） 压力机的最小闭合高度（mm） 压力机的垫板厚度（mm） 模具的封闭高度（mm） 其中 查压力机的参数可知，压力机的最大封闭高度封闭高度为300mm，封闭 高度调节量为80mm，压力机的垫板厚度为80mm。通过计算可得压力机 最小封闭高度为220mm。 模具的闭合高度的计算 上模座的高度为50 mm，即=50 mm下模座的高度为60 mm， 即=60 mm凸模的高度为40mm， 即=40mm凸凹模的高度为60 mm，即=60mm垫板的厚度为12 mm, 即=12 mm所以模具的闭合高度 即，满足条件。 （2）滑块行程的校核 滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压件能顺利的从模具中取 出，同时还要考虑模具结构要求。对于拉深工序，压力机的滑块行程 应大于拉深件高度的2倍，即应满足： 查压力机参数可知，滑块行程为100mm，工件高度为15mm，满 足。 通过校核可知，开式双柱可倾压力机JB2335能满足使用要求。 第四章 模具零件的制造与装配4.1凸模制造工艺本副模具工作零件的形状比较简单，凸凹模、凸模、落料凹模主要采用的加工工艺规程如下表所示。 凸凹模加工工艺过程 工序号工序名称工序内容1备料按尺寸200mm200mm40mm将毛坯锻成矩形2热处理退火3粗加工毛坯铣（刨）六面保证尺寸4磨平面磨两大平面及相邻的侧面保证垂直5钳工划线划刃口轮廓线及螺孔、销钉孔线6加工螺孔、销孔按各划线位置利用铣床加工螺钉孔、销钉孔7铣削按零件图铣削外形， 铣至尺寸8热处理按热处理工艺，淬火回火达到6064HRC9磨削精磨内、外圆、端面直尺寸，保证端面与轴线垂直10钳工精修全面达到设计要求11检验按图检验 凸模的加工工艺过程工序号工序名称工序内容1备料按尺寸50mm45mm将毛坯锻成矩形2热处理退火（消掉锻后残余内应力，降低硬度）3粗加工毛坯按图粗车外形4热处理调质6磨端面工作端留单边余量0.3mm7钳工划线划刃口轮廓线8铣型面按线铣刃口型面留单边余量9热处理按热处理工艺，淬火回火达到5862HRC10磨削精磨外圆、端面直尺寸，保证端面与轴线垂直11精修修模刃口达到设计的要求12检验按图检验4.2凹模制造工艺凹模的加工工艺过程工序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻成平行六面体，尺寸为203mm203mm25mm2热处理退火（消掉锻后残余内应力，降低硬度）3铣（刨）平面铣（刨）各平面，厚度留磨削余量0.6mm，侧面留磨削余量0.4mm4磨平面磨上下平面，留磨削余量0.30.4mm，磨相邻两侧保证垂直5钳工划线划出型孔线、固定孔线及销孔线6型孔加工钻、攻、铰各孔，钻穿丝孔7铣削铣凹模下面的孔8热处理淬火+回火达到6064HRC9平磨磨厚度方向及一直角边，厚度达到尺寸要求10退磁11线切割线切割加工各尺寸至尺寸要求12研磨型孔钳工研磨型孔达到图纸要求13检验按图检验4.3模具装配工艺 根据复合模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模， 并调整间隙、试冲、返修。 （1）、凸凹模预配： 装配前仔细检查各凸模形状及尺寸以及凹模型孔，是否符合图纸要求尺 寸精度、形状。 将各凸模分别于相应的凹模孔相配，检查期间隙是否加工均匀。不合适 者应重新修磨或更换。 （2）、凸模装配： 以凹模孔定位，将凸模压入凸模固定板的型孔中，并挤紧牢固。 装配下模： 在下模座划上中心线，按中心预装凹模; 在下模座、导料板上，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别 钻孔，攻丝; 将下模座、凹模、固定挡料销装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉。 （3）、装配上模： 在已装好的下模上放等高垫铁，再在凸凹模中放入0.12mm的纸片，然 后将凸模与固定板组合装入凹模； 预装上模座，划线与凸模固定板相应螺孔、销控位置并钻铰螺孔、销孔； 用螺钉将凸凹模、垫板、上模座连接在一起，但不要拧紧； 复查凸凹模与各个零件的间隙并调整合适后，紧固螺钉； 切纸检查，合适后打入销钉。 （4）.试冲与调整： 装机试冲并根据试冲结果作相应调整。第五章 冲裁模设计5.1工艺分析（1）结构与尺寸 该零件结构简单，形状对称，孔至边缘间最小距离51.5t孔径50.9t。均适宜于冲裁加工。（2）精度 零件尺寸公差均为IT14级，无其他特殊要求。利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。（3）材料 30钢，强度、硬度30钢，强度、硬度均较高，具有较好的韧性，具有较好的韧性，其冲裁加工性较好根据以上分析，该零件的工艺性较好，可以冲裁加工5.2确定工艺方案 1 经过上副模具的分析，改改零件采用单工序模即冲孔模2模具总体结构方案（1）模具类型 根据零件的冲裁方案，采用冲孔模（2）操作与定位方式 采用手工送料和定位板定位（3）出件方式 采用弹性卸料板卸料（4）为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用中间导柱圆形模架3排样设计与计算冲孔是在工序件上进行，不需要排样，故此处不必计算。53压力及压力中心计算1）冲裁力F。查表9-1钢30的抗拉强度为：490Mpa由 已知： L=298.88mm所以： Fp= Lt= 296.881500=148440N2)卸料力FxFx=KxFp,Kx=0.04Fx=KxFp=0.04148440=5937.6N3)冲孔推件力FtFt=nKtFp式中n-梗塞件数量，取n=4Kt-推卸料力系数，取Kt代入公式得Ft=40.055148440=32656.8N4)压力机公称压力的确定。本模具是采用弹性卸料装置和手工出料方式的冲裁模所以：Fz=Fp+Fx =154.4KN应选取的压力机标称压力 根据以上计算结果，冲压设备拟选JH23-25。查表可知应选择JB23-25双柱可倾式压力机，其主要技术参 数如下： 公称压力 250KN 滑块行程 65mm 最大闭合高度 270mm 封闭高度的调节量 55 mm 工作台尺寸 370560mm 垫板尺寸 50mm 模柄孔尺寸 4060mm3冲裁压力中心的确定该工件的形状简单且比较规则，它的压力中心在几何中心，不必计算5.4模具工作零件的设计1）冲孔凸、凹模的刃口尺寸计算 若凸、凹模分别加工时，为保证冲裁模的间隙值，凸、凹模的制造公差 必须满足下列条件： 查冲裁模初始双面间隙表可得： =0.140mm，=0.100mm 查表可得冲裁凸、凹模的制造公差为=0.020mm，=0.020mm mm04.0 Z- Z0.02mmminmaxdp=+dd 由校核可知，满足间隙公差条件，所以凸 凹模能采用分别加工法， 该工件未标注尺寸公差要求可采用自由尺寸因此可以取公差等IT14进行计算。，凹模示意图凸模刃口尺寸：=（10+0.51.1）=10.55mm 式中 图模刃口尺寸 坯料的直径 磨损系数，取0.5 零件的尺寸公差 凹模刃口尺寸 5.5 主要零部件的计算（1）整体式冲孔凹模的轮廓尺寸的确定 1）凹模的厚度计算：取H=152）凹模壁厚C的计算： 凹模壁厚查表可得C=30mm。凹模的尺寸的计算D=d+2C=72+60=132 取标准得160所以凹模的轮廓尺寸为直径16015mm3）刃壁高度： 垂直于凹模平面的刃壁，其高度h可以按下列规则计算： 冲件料厚t3 mm，h=6mm； 冲件料厚t3 mm，h=t； 所以，这里取h=6 mm。4）凹模螺钉孔、销钉孔尺寸及位置的确定由于凹模厚度大于13-19mm，所以选用M6的螺钉螺钉的位置确定如下图（2）固定板、垫板等尺寸的确定 固定板、垫板的长宽尺寸均与凹模长宽尺寸相同 固定板厚度 取标准得 垫板厚度 根据模具结构查标准后选 （3）卸料板尺寸 该卸料板设置凸台，冲孔时还起压件作用如图所示（4） 凸模轮廓尺寸的确定 凸模长度L=凸模固定板厚度+卸料板厚度+材料厚度+增加长度 =20+30+1+9=60mm 凸模结构如下图所示：5.6标准零件的选用（1）模架及导向元件的选用查表得：上模座20040 下模座20045导柱 28150 导套 10038模柄 4060压入式模柄与上模座孔以H7/m6配合并加销钉防转，模柄轴线与上模座 的垂直度较好，它适用于上模座较厚的各种中小型冲模，生产中最常用（2）钉与销钉的选择 按模具的整体结构分布，以及紧固的的强度与刚度的需要，选用内六角 圆柱头螺钉尺寸为M6量为6，材料为45号钢，GB/T70.1-2000， 其中，销钉孔与销钉采用H7/m6的过渡配合。螺钉通过孔及其装配尺寸按 实际要求来确定。 综上所述零件的选取结果如下表所示： 项目尺寸/mm标准材料数量上模座20040GB/T2855.1HT2001下模座GB/T2855.2HT2001导柱GB/T2861.1202导套GB/T2861.6202模柄GB/2862.1-81Q2351螺钉M6GB/T70.1-20004512（3）压力机的技术参数校核 1）封闭高度的校核 压力机的选择，必须满足以下的条件： 式中，压力机的最大封闭高度（mm） 压力机的最小闭合高度（mm） 压力机的垫板厚度（mm） 模具的封闭高度（mm） 其中 查压力机的参数可知，压力机的最大封闭高度封闭高度为270封闭高度调节量为55，压力机的垫板厚度为65。通过计算可得压力机最小封闭高度为215模具的闭合高度的计算上模座的高度为40m，即=40下模座的高度为45m， 即45m凸模的高度为60m， 即=60凹模的高度为15m，即=15垫板的厚度为8m, 即=8mm所以模具的闭合高度 即，满足条件。 2）滑块行程的校核 滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压件能顺利的从模具中取 出，同时还要考虑模具结构要求。对于拉深工序，压力机的滑块行程 应大于拉深件高度的2倍，即应满足： 查压力机参数可知，滑块行程为65，工件高度为15，满 足。 通过校核可知，开式双柱可倾压力机JB2325足使用要求。5.7模具零件的制造与装配1加工 凸模的加工工艺过程工序号工序名称工序内容1备料按尺寸1160mm将毛坯锻成矩形2热处理退火（消掉锻后残余内应力，降低硬度）3粗加工毛坯按图粗车外形4热处理调质6磨端面工作端留单边余量0.3mm7钳工划线划刃口轮廓线8铣型面按线铣刃口型面留单边余量9热处理按热处理工艺，淬火回火达到5862HRC凹模的加工工艺过程工序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻成平行六面体，尺寸为6015mm2热处理退火（消掉锻后残余内应力，降低硬度）3铣（刨）平面铣（刨）各平面，厚度留磨削余量0.6mm，侧面留磨削余量0.4mm4磨平面磨上下平面，留磨削余量0.30.4mm，磨相邻两侧保证垂直5钳工划线划出型孔线、固定孔线及销孔线6型孔加工钻、攻、铰各孔，钻穿丝孔7铣削铣凹模下面的孔8热处理淬火+回火达到6064HRC9平磨磨厚度方向及一直角边，厚度达到尺寸要求10退磁11线切割线切割加工各尺寸至尺寸要求12研磨型孔钳工研磨型孔达到图纸要求13检验按图检验2装配凸模装配： 以凹模孔定位，将凸模压入凸模固定板的型孔中，并挤紧牢固。 装配下模： 在下模座划上中心线，按中心预装凹模; 在下模座、导料板上，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别 钻孔，攻丝; 将下模座、凹模、固定挡料销装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉装配上模： 在已装好的下模上放等高垫铁，再在凸模中放入0.12mm的纸片，然 后将凸模与固定板组合装入凹模； 预装上模座，划线与凸模固定板相应螺孔、销控位置并钻铰螺孔、销孔； 用螺钉将凸模、垫板、上模座连接在一起，但不要拧紧； 复查凸模与各个零件的间隙并调整合适后，紧固螺钉； 切纸检查，合适后打入销钉。试冲与调整： 装机试冲并根据试冲结果作相应调整第六章 小结 通过本次毕业设计，在理论知识的指导下，结合认识实习和生产实习中所获得的实践经验，在老师和同