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轴承检查工 2012.08 轴承检查工的基本要点 v全数检验与抽样检验 v全数检验所谓全数检验就是对全部产品逐个地进 行测定，从而判定每个产品合格与否检验。它又 称全面检验100%检验。其处理对象是每个产品。 v抽样检验不是逐个检验作为总体的检验批中的所 有单位产品，是按照规定的抽样方案和程序仅其 中随机抽取部分单位产品组成样本，根据对样本 逐个测定的结果，并与标准比较，最后对检验批 作出授受或拒收判定的一种检验方法。 冰河中的冰山示意图 冰山露出水面部分（质量故障损失显见部分） 冰山隐藏在水下部分（质量故障损失隐见部分） 为人们显而易见的质量故障损失好比是冰河中的冰山显露在水平面上的那个小小 部分，而隐藏在水平面下的冰山是质量故障损失的隐见部分，约占整个损失的90 左右。 相关标准 v轴承专用量具 游标卡尺 01234567890 012345678910 游标尺 主尺 外径测脚 深度窄片 内径测脚 被测球体 锁定旋钮 使用方法 1）、测量前应将卡尺擦净，量爪贴合后游标和主尺零线 应对齐； 2）、测量时，所用的测力应使两量爪刚好接触零件表面 为宜； 3）、测量时，应防止卡尺歪斜； 4）、在游标上读数时，避免视线误差。 外径千分尺 使用方法 1）、测量前，转动千分尺的测力装置，使两测砧面靠合 ，并检查是否密合，同时看微分筒与固定套筒的零线是 否对齐，如有偏差应调固定套筒对零。 2）、测量时，用手转动测力装置，控制测力，不允许用 冲力转动微分筒。千分尺测微螺 杆的轴线应与零件表面 垂直。 3）、读数时，最好不取下千分尺进行读数，如需要取下 读数，应先锁紧测微螺杆，然后轻轻取下千分尺，防止 尺寸变动。读数要细心，看清刻度，不要错读0.5mm。 内径标准件 外径标准件 使用标准件应注意: 1 标准有一定的技术要求，所以在使用中必须轻拿轻放，防止磕碰。使用完毕及时清洗擦净、涂油 后放在柜中或指定位置。 2 标准件和套圈有热胀冷缩的物理现象，被测套圈在加工时经切削温度的影响，其膨胀系数与常温 的标准件尺寸绝然不同，由于两者之间存在温度差别（简称温差）就造成测量误差。特别是轴承零 件内、外圆磨削加工，温差尤其明显，这就需要轴承零件与标准件温度相同或接近（通常称为“合温”）， 然后再行对表后检查。精密轴承的零件生产更要注意温度差问题。 3 在实际生产中经常遇到标准件之间误差，也就是按两块标准件上所标注的内容进行对表后，所测 得的零件结果不一致，这说明标准件的实际偏差不符标注内容，须进一步核对标准件，一般允许两 个标准件不相合的误差为0.001mm，若超过范围，应停使用，重新检定。 内外沟标准件及端高、曲率标准件内外沟标准件及端高、曲率标准件 1、沟磨、端面工序的标准件，从产品中（分内、外沟） 挑选，经检定后标注上相关的内容即可使用。 2、沟R曲率量规分别测量沟道最大极限和最小极限尺寸。 3、使用完毕及时清洗擦净、涂油后放在柜中或指定位置。 NO:001 H=20+0.015mm 检定有效日期2008-9-7 工作面 v工作原理是：借助于杠杆齿轮传动，将测杆的直线位移变为指针的角位移。 v其传动机构通常有二级传动和三级传动两种。 v工作原理图， v其传动机构主要由测杆1，杠杆4， v扇形齿轮5，小齿轮3和指针7等组成， v杠杆下部的球形端与测杆上的弓形弯杆2为点接触， va为杠杆短臂，杠杆上部与扇形齿轮也为点接触， v接触点至扇形齿轮枢轴中心之间的距离已为 v第二级传动的杠杆短臂的长度， v当测杆具有微小直线位移时， v通过杠杆，扇形齿轮和小齿轮， v将直线位移转变为指针的角位移， v从而在表盘6上批示出相应的示值。 杠杆齿轮比较仪 v被测工件尺寸的变化， v通过测头（14）传递给测杆（8）， v使测杆获得垂直运动变量1， v再经过方簧片（6）和三角桥（5）， v将变量1转变为三角桥顶端的摆动量2。 v扭簧丝（2）一头焊接在三角桥的顶端， v另一头焊接在支承片（1）的顶端， v扭簧丝（2）的中间粘接着指针（3）。 v当测杆上、下移动时，三角桥顶端作相应的前后摆动， v此时扭簧丝获得一个轴向张力。 v由于扭簧丝的构造特性， v轴向张力的变化引起扭簧丝中部的转动， v带动指针相对于刻度板（4）作转动。 v当测杆静止时，工件尺寸的变化， v引起测杆的位置变化，继后演变成指针的转角变化， v从而在刻度板上读出具体数值的变化。 扭簧比较仪 工作原理图， 百分表、千分表 v指示表是利用齿条齿轮或杠杆齿轮传动， v将测杆的直线位移变为指针的角位移的计量器具。 v主要用于测量制件的尺寸和形状、位置误差等。 v其外形千分表如图所示。 1、表盘 2、大指针 3、小指针 4、测量杆 5、测量头 6、弹簧 7、游丝 1、游丝的作用是迫使所有齿 轮作单向啮合，以消除由于齿 侧间隙而引起的测量误差。弹 簧是用来控制测量力的。 2、百分表：0.01mm 3、千分表；0.001mm 气动量仪 v气动量仪实质上是把被测量的尺寸变化转换为相应的空气流量变化的一种测量仪器， 当压缩空气通过锥度玻璃管时，流量的变化就使得浮在玻璃管内的浮标的位置作相应 的变化。于是从刻度尺上浮标位置的变化量就可以直接读出被测量尺寸的变化。 自动内径检查机 一、轴承检查仪器型号表示法 第一位用汉语拼音字母，表示仪器测量项目 第二位用数字，表示被测量的轴承类型。 第三位用数字，表示被测量的轴承零件。 第四位用数字，表示同类测量仪器不同规格由 小到大尺寸的顺序号。 第一位汉语拼音字母的含义 G高度，包括宽度、宽度变动量，油沟深度平面度 。 D直径，色括各种直径，如外径，骨径、沟径球径 和滚子直径。 J角度偏差。 C外径表面素线对基准面倾斜度的变量或基准面对 内径的跳动. B成品轴承的各种跳动，包括径向跳动，端面对滚 道的跳动，或基准端面对内孔的跳动。 X成品轴承的径向游隙或轴向游隙。 W沟位置，圆柱滚子轴承基准挡边厚度和滚道宽 度。 H内（外）圈滚道对内（外）径厚度的变动量。 L圆度误差。 M摩擦力矩。 第二位数字的含义 0深沟球轴承 1调心球轴承 2圆柱滚子轴承。 3调心滚子轴承。 4滚针轴承及长圆柱滚子轴承。 5螺旋滚子轴承及关节轴承。 6角接触球轴承。 7圆锥滚子轴承。 8推力球轴承及推力滚子轴承。 9各类轴承 第三位数字的含义 0内圈、外圈或轴圈、座圈。 1外圈或座圈。 2内圈或轴圈。 3保持架。 4滚子。 5钢球。 9成品 G905：表示测量各类轴承内圈、外圈高度、平面度的第五 种仪器。 X905c：表示测量深沟球轴承成品游隙的第五种仪器。 D913：表示测量各类轴承外圈直径的第三种仪器。 D923A：表示测量各类轴承内圈直径的第三种第一次改进 仪器。 示 例 v G903、G904、G905、G906A型 轴承宽度、平行度测量仪 性能特点：本仪器采用比较法测量原理，用于轴承宽度、平行度的测量。也可用于一 般机械厂作一般柱形零件直径和宽度的测量。 底座 平板 悬臂 升降螺母 立柱 V形叉 GB/T 307.2-2005 v D051、D913型 轴承（钢球）直径、椭圆度测量仪、外径 性能特点：本仪器采用比较法测量原理，用于轴承钢球直径、椭圆度测量，增加附件 后可测量钢球的棱面度。 v 支点 测点升降手柄 GB/T 307.2-2005 v D923、D923A、D924、D925型 轴承内径、外径、椭圆度和锥度测量仪 性能特点：本仪器采用比较法测量原理，用于测量轴承内径、外径、圆度、锥度。 v 表头锁 紧螺钉 活动测 头 固定测 头 传动锁 紧螺钉 工作面 扭力调 整机构 传动（行程） 固定锁紧机构 D923A结构原理图 GB/T 307.2-2005 GB/T 307.2-2005 v C923、C924型 轴承套圈内径中心线对端面垂直度测量仪 性能特点：本仪器采用比较法测量原理，用于轴承内圈中心线对端面的垂直度测量。 v GB/T 307.2-2005 D012B、D012C、型 向心球轴承外圈沟径、沟位置和壁厚差测量仪 性能特点：本仪器是采用比较法测量原理，用于测量向心球轴承外圈沟径、椭圆度、沟位 置、沟摆差、壁厚差等。 D012B结构原理图 1、紧固螺钉 2、下部表架 3、比较仪 4、杠杆 5、紧固螺钉 6、比较仪 7、侧表架 8、支架9、圆头 支点 10、轴承外圈 11、球架及钢球 12、拉力弹簧 13、微调触点 D022、D023、D024型 轴承内圈沟径及沟位置测量仪 性能特点：本仪器采用比较法测量原理，用于测量向心球轴承内圈沟径、椭圆度、沟位置 测量。 杠杆比 较仪调 整机构 2 左测头 18右测头 11沟道测量仪表 7沟位、测摆测量仪表 6定位支架 20拉簧 16轴承内圈 21座架支点 D022结构原理图 H902、H903、H904型 轴承套圈壁厚差测量仪(增加V形块后可以测量小沟棱圆度） 性能特点：本仪器采用比较法测量原理，用于轴承套圈的壁厚差测量。 V形架 夹 工件棱形数 180- 2 二 三 五 七 九 适合测量的棱 数 60 3 3三、九 90122 二、三、五 120 1 . 5 8 1221五、七 12060 GB/T 307.2-2005 GB/T 307.2-2005 磨加工所有工序要控制的项目磨加工所有工序要控制的项目 0.3mT 0.5mT 成品轴承五项旋转精度检测仪成品轴承五项旋转精度检测仪 内圈径向跳动 外圈径向跳动 内圈端面对沟道的跳动 外圈端面对沟道的跳动 内圈基准面对内孔的跳动 检测项目： 成品轴承五项旋转精度检测仪 GB/T 307.2-2005 成品轴承五项旋转精度检测仪成品轴承五项旋转精度检测仪013013 检测项目： 外圈径向跳动 外圈端面对沟道的跳动 GB/T 307.2-2005 成品轴承五项旋转精度检测仪成品轴承五项旋转精度检测仪023023 检测项目： 内圈径向跳动 内圈端面对沟道的跳动 GB/T 307.2-2005 出 现 问 题产 生 原 因解 决 办 法 1工作标准件 与校对 标准件 之间产 生误差 1.工作标准件没到使用有效期已磨损 2.标准件检定时有误差 3.两标准件不等温 1.更换工作标准件 2.送检定站检定 3.合温15min 2.同类仪 器 测量同 一量时, 两台仪 器之间 示值差 不相符 1.仪器工作平台磨损,有污物,使测点和支点对套圈的 测点产生变化 2.弹簧片疲劳、测量力达不到一定压力 3.仪器部件有间隙,如表套与铸铁 件孔间隙过大,夹不 紧表套;表尖固定在仪表移动表杆上不紧有松动 4.仪器调整的测点和支点的高度不一致 5.调整最大点不精确 6.支点的接触面大小不一致 1.更换磨损件,清洁污 物 2.更换弹 簧片,上紧螺 钉,重新调整 3.清除间隙或更换某 些部件 4.重新调整测点、支 点高度 5.进一步调整测点的 最大点 6.更换支点 3.表跳调整仪器没有找到最大点重新调整支点、测点 仪器在调整、使用中常出现的问题及解决方法 出 现 问 题产 生 原 因解 决 办 法 4.表针往“-” 方向跑 1.表尖没装紧、有松动现 象 2.仪表没固紧在表架孔内产生移动 3.调整螺钉紧 固不当或滑扣 4.测点已磨损 1.更换新表尖,夹紧 表夹在表杆上 2.上紧表架孔的紧紧 固螺钉 3.更换螺钉、紧固好 4.更换测 量支点 5.表针往“+” 方向跑 （指内 径测量 ） 1.调整螺钉紧 固不当 2.表套与仪器铸件配合间隙过大 3.在测量中因冲击使测点产生微小移 位 4.测点磨损 1.重新校对紧 固好 2.更换部件或消除间隙 3.避免冲击,测量时用力均匀 4.更换测 点 6.表针向“-” 方向或 向“+”跑 1.弹簧片螺钉没固紧 2.表尖的钢球松动 3.表尖接触处有污物 4.弹簧片疲劳 5.端面三个支承位置不一致 6.仪器平台不清洁 7.产品有毛刺或碰伤 1.螺钉加紧固 2.更换大一些钢球装上 3.换净 表尖或标准件 4.更换弹 簧片 5.按要求重新调整校对 6.擦净仪 器平台 7.去除毛刺,凸起部位 仪器在调整、使用中常出现的问题及解决方法 出 现 问 题产 生 原 因解 决 办 法 7.测量不准 1.测量产品没有旋转一周以上 2.测量用力不均匀,过大或过小 3.测量套圈旋转方向不一 4.仪器平台或支点、测点有污物 5.工作有毛刺 6.弹簧片有疲劳或螺钉松动 1.必须测量旋转测件一个方向 旋转一周以上 2.测量用力均匀 3.测量时套圈旋转方向一致 4.擦净污物 5.用油石去除工件毛刺 6.更换弹簧片上紧弹簧片螺钉 仪器在调整、使用中常出现的问题及解决方法 仪器仪表的使用及维护和保养 在现场使用的检测设备操作人员应保持合格证 的完整性，合格证和编号脱落或遗失应及时通 知检定人员。 防止仪器仪表的误动，检测设备实行定人定工 序使用，不得擅自挪用其它工序的仪器仪表， 各仪器上的仪表不得自行互换，不得私自拆卸 或调整，（特别是公司在生产非标产品时所调 整的仪器操作人员在使用时一定要让仪表室人 员确定后方可使用）。 仪器仪表的使用及维护和保养 校对标准件时，表头上的微调镙钉不能旋过 3m以上，以避免仪表的损坏。 仪器仪表出现故障时，应立即通知仪表室，不 得私自挪用他人仪器及表头，不得拍、打、用 力猛顶其表头。 仪器仪表使用和存放场所严禁有强酸、强碱、 强磁等物，应避免阳光直射，碰到雨天应及时 关窗户。 仪器仪表的使用及维护和保养 检测设备的转移应选择牢固可靠的搬运工具 ，用车搬运需采用可靠的防震 、防压等措 施。不得在仪器上放置其它杂物并做好防锈 工作。 仪器仪表的使用部门对自己部门的检测设备 做好日常维护和保养，以谁使用谁保养的原 则。各仪器保养后要清洁整齐，表面应无严 重锈蚀、无砂轮灰、灰尘、刮色油等污垢。 周末“6 S”将进行检查。 仪器仪表的使用及维护和保养 各工序使用的仪器仪表若有遗失，应该及时通 知仪表室配置。不得私自藏用仪器仪表，以免 造成示值不正确的情况发生。 装配的分档仪器在使用前必须要对首件品的 沟道划伤等缺陷重点检查以免出现批量的不良 品。 二 轴承检测仪在工序的使用 滚动轴承的四大件： 1、外圈 2、内圈 3、滚动体 4、保持架 轴承的组成轴承的组成 外圈 保持架 钢球 内圈 尺寸精度 (内径，外径和宽度) 旋转精度 1.热处理工序 (淬火、回火流程） 820840 150 200 油冷 0 t -70-80 控制项目后工序影响及表现 回火硬度 A.硬度不足：喷砂或抛丸沙粒痕迹明显，沟磨、内径、超精时端面划伤，超精 时沟道发白、无丝路（58HRC时，开始出现）； B.硬度太高：超精时沟道发暗亮、无丝路，可能有拖尾产生（63.5HRC时，开 始出现） 脱碳层 A.脱碳层过大：喷砂或抛丸沙粒痕迹明显，超精时沟道发白、无丝路，金相检 查可以测出脱碳层厚度。 金 相A.对下工序影响未有明显表现，但对轴承成品寿命影响较大。 变形量 A. 椭圆度变形量大:无心工序椭圆度差，大沟工序沟边块状黑皮； B. 锥度变形量大：无心工序锥度差，若椭圆度同时较大，可能会产生四菱形 1.热处理工序 控制项目后工序影响及表现 外 观 A.倒角、防尘槽、沟道发黑，带有大量淬火油； B.影响产品清洁度及客户抱怨。 清洁度 A.当喷砂沙粒卡在6200/02等套圈防尘槽中，轴承运转时可能会产生卡 死； B.当抛丸时，钢丸未清洗干净，沟磨激磁将钢丸吸附，将造成磨沟工 序撞车。 2.喷砂、抛丸序 控制项目后工序影响及表现 尺 寸 A.尺寸偏大或偏小及尺寸离散：影响磨沟沟位及超精丝路 平行差 A.平行差大：影响磨沟侧摆（sia及sea）内径垂直差（sd）及超精丝路 对称度 A.对称度过大：磨沟黑皮（特别是大圈），脱碳层不能去除（大于8丝，2只以上 ，可以判为不合格） 外 观 外观是平行差和对称度不良的表征。 A.端面一边亮，一边白肯定会导致对称度不好。在端面磨削过程中，套圈余量在 端面发白一边去除，发亮一边仅给予了光整。若毛坯端面车加工粗糙时，该 种状态套圈靠近发亮端可能会有车刀丝残留； B.端面目视可见不均匀纹路将可能导致双面平行差，端面倒角处由于上下料、铁 箱盛装等不规范操作导致有轻微碰伤处，将导致单面平行差。 3.端面磨工序技术要求 控制项目后工序影响及表现 尺 寸 A.尺寸偏大：外沟磨尺寸报废； B.尺寸偏小：外沟磨尺寸浅； C.尺寸离散：沟磨尺寸不稳。抽检控制时请注意温差对尺寸的影响。 圆 度A.圆度大：影响外沟磨、超精圆度；影响装配游隙的配档及振动低频。 锥 度 A. 细磨修复困难。 外 观 A.吃刀：细磨修复困难，外沟磨、超精圆度报废； B.磕碰伤：由于上下料等的非规范操作将产生端面、外圆的磕碰伤，可能会 造成单面端面平行差，外圆圆度奇怪，细磨无法修复等。 4.外圆精磨工序 控制项目后工序影响及表现 尺 寸 A.影响装配合套率。 圆 度 A.影响产品旋转精度，影响装配游隙的配档及振动低频； B.圆度呈5菱以上多菱形时，一般为振纹影起。 沟 位 A.影响超精加工一致性。 侧 摆 A.影响超精加工质量，影响轴承的旋转精度。 曲 率 A.曲率大或小：影响轴向游隙与径向游隙的对应，可能对轴承安全造成影响 ； B.曲率留丝:影响超精加工质量，影响轴承噪音。 粗糙度 A.磨粒划伤：由于磨粒的脱落，来不及排削或砂轮的单点磨粒锋利，被砂轮 高速旋转压入磨削表面。在超精时可能表现为拖尾或不可见单点、白点 （测振可以发现）目前仅知：压痕深度一般为35um,最深可达8um。 B.粗糙度过粗：超精时可能不能修复，留有白点； C.粗糙度过于光洁：超精深度超不下去。 残 磁 A.会造成超精工序撞车；带有残磁的套圈会吸引大量铁削，降低产品清洁度 ；成品带有残磁，会使启动力矩增大。 6.外沟磨削工序 波纹度 波纹度又称振纹,其为系统刚性不足（机床床身刚性不足、电主轴跳动大、 砂轮切削能力弱、砂轮磨损不圆、砂轮裂纹、冷却液润滑效果差等） ，自激振动与共振产生。在我公司，最常见为：砂轮在磨削过程中， 由于渗硫不均等原因，各个结合强度不一样，引起磨粒脱落的快慢速 度亦不一样，砂轮结合强度大的部分，磨粒不易脱落，产生局部钝化 。砂轮本身自然形成波纹状态，在磨削过程中引起振动，产生振纹。 A.影响超精质量（振纹套圈若经超精后未修复，将残留有规律块状砂轮花 ），振纹一般肉眼灯光下可见，同时刮色时可以看到段状刮色浓、淡 。在圆度仪上，滤波可见。 烧 伤 A.烧伤一般肉眼很难发现，必须用酸洗法检验。 刮色油 由于刮色油物料与正常物料混料，或者刮色油物料未清洗干净，这将导致 超精后残留刮色油，如若半成品、成品清洗不净，将直接影响轴承清 洁度。 外 观 A.外圆划伤：外圆划伤，只要存在，不论能否在细磨修复，它都已经在沟 磨工序造成了沟磨圆度的较大或奇形怪状； B.端面划伤：端面划伤可能由于端面工序粗糙度较大或者磁力较大及靠山 未修磨好等原因造成，流入下工序，可能会引起客户的抱怨。 6.外沟磨削工序 控制项目后工序影响及表现 （棱）圆度 A.影响产品旋转精度，影响装配游隙的配档及振动低频； B.圆度呈多菱形情况较多，除圆度仪检测外，必须根据具体情况分别在120度 、90度、60度仪表上检测。 波纹度 由于内圈磨削砂轮轴刚性较外圈磨削强，故正常情况下波纹度不易发生，但 当出现撞车、砂轮裂纹、砂轮平衡不良、主轴精度不足等破坏旋转精度与 主轴运转二次平衡的情况下将产生多菱形波纹度； A.注意：多菱形波纹度由于仪表检测角度误差的影响，在某些仪表上可能会 反映迟钝，甚至不能探测。 外 观 A.沟道：外圆划伤，只要存在，不论能否在细磨修复，它都已经在沟磨工序 造成了沟磨圆度的较大或奇形怪状； B.端面划伤：端面划伤可能由于端面工序粗糙度较大或者磁力较大及靠山未修 磨好等原因造成，流入下工序，可能会引起客户的抱怨。 6.内沟磨削工序 (内沟磨工序基本同外沟磨工序，但有以下不同 ) 控制项目后工序影响及表现 尺 寸 影响产品安装及轴承与轴配合 椭圆度 轻微影响产品安装性能和旋转精度 锥 度影响产品安装性能 垂直差 影响产品旋转精度 粗糙度 (圆拄度） 影响产品安装 外 观 主要为碰伤滚道、内径测爪划伤 7.内径工序 控制项目后工序影响及表现 超精深度 影响产品振动等级及噪音和产品寿命 提高超精深度的措施： A. 增大压力，延长切削时间； B. 增加摆头速度，降低工件转速； C. 降低切削夜粘度； D. 改用粗粒度油石； E. 套圈硬度与超精深度也呈现反比。 圆 度 影响产品速度振动等级低频值 沟道曲率 影响产品轴向游隙与径向游隙的对应。 粗糙度 影响产品速度振动等级高频值，其措施与超精深度项目措施相反。 丝 路 影响产品噪音。（具体表现为声音粗） 丝路不好主要由以下因素造成： A. 靠山、定心轴或支撑精度不好造成； B. 摆头轴承磨损； C. 冷却不良； D. 油石沟位不正确； E. 油石前后位置不正确，导致油石剥落、变形等。 外 观 主要为：端面划伤、端面擦伤，大圈滚道 磕碰伤 超精前碰伤：主要表现为拖尾，泰勒仪显示为凹凸状； 超精后碰伤：无拖尾存在 超精馏 超精馏的成因：由于超精切削时产生的铁削来不及脱落，由于冷却实效，导致铁削熔化 成铁馏，俗称超精馏。现有工艺一般不会产生超精馏。 8.超精工序 装配流程 防锈包装 入 库 内、外圈退磁 清洗 钢球清洗 合 套 内、外圈 分档 分 球 保持架清洗 密封件清洗 铆 压 退磁清洗 注脂压盖 测 振 轴承游隙 v1：径向游隙-在无载荷时，当一个套圈 固定不动，另一个套圈沿径向由一个极端位 置到另一个极端位置的移动量。 v2：轴向游隙-在无载荷时，当一个套圈固定不动，另一个套圈沿轴向由一个极端位置 到另一个极端位置的移动量。 3 3：原始游隙安装游隙工作游隙：原始游隙安装游隙工作游隙 安装游隙安装游隙-过盈配合过盈配合 工作游隙工作游隙-热胀冷缩热胀冷缩 4：游隙大或者小对使用有什么影响？ 游隙大对轴承的振动、噪声、精度等级有 很大影响 游隙太小会造成轴承温度升高、卡死等，使轴承提前失效。 径向游隙 轴向游隙 轴承游隙 控制要点: 1、径向游隙 2、灵活性 3、铆压外观 代代 号号含含 义义 /C1/C1 游隙符合游隙符合标标标标准准规规规规定的定的1 1组组组组，小于基本，小于基本组组组组。 /C2/C2游隙符合游隙符合标标标标准准规规规规定的定的2 2组组组组，小于基本，小于基本组组组组。 / CM/ CM 游隙符合游隙符合标标标标准准规规规规定的定的CMCM组组组组，处处处处于基本于基本组组组组下差。下差。 游隙符合游隙符合标标标标准准规规规规定的定的0 0组组组组，基本，基本组组组组。C0C0 /C3/C3 游隙符合游隙符合标标标标准准规规规规定的定的3 3组组组组，大于基本，大于基本组组组组。 /C4/C4 游隙符合游隙符合标标标标准准规规规规定的定的4 4组组组组，大于基本，大于基本组组组组。 /C5/C5 游隙符合游隙符合标标标标准准规规规规定的定的5 5组组组组，大于基本，大于基本组组组组。 轴承游隙代号及含义 例:6201游隙 C0:0.0070.012 CM:0.0050.010 C3:0.0140.017 成品清洗、注入油脂、封盖： 控制要点: 1、清洁度 2、注脂量 3、外观 4、变形量（铁盖） S0910型加速度测振仪 BVT型速度测振仪 成品振动噪声100%检查： 控制要点: 1、振动值 2、异音 成品防锈包装： 控制要点: 1、防锈油 2、防锈液类型 装配外观检验流程 第一步：填写（查看）标识卡 在检验前须弄清楚待检物料的状态、 游隙、型号及有无特殊要求等等。 如果所检产品有特殊要求 可到车间 “质保科看板”内找相关的工艺文件严 格执行。 第二步： 做首件 在机床连续生产时对所生产的产品进 行首件确认，取3050套产品进行全 方位的外观全检，这样可避免出现批 量的外观不良。 第三步：批量检验 在批量检验时要不定期的 取3050套产品进行全方位 的外观全检。 第三步：废（次）品交检 对检验出的废（次）品进行分类交检。 组装工弃用红色料盘盛放，测振成品 检验用黑色料盘盛放。 组装成品外观合格 v没有 混钢、裂纹、锐角、毛刺、黑皮、锈蚀、缺铆钉、砂轮磨伤、严重划伤、铆钉头 歪斜、双眼皮、铆合太松、铆钉平直、保持器明显压痕等。 组装成品外观不合格 2、端面有深度的划伤、磨伤； 1 、外圆有深度的拉丝、支撑印痕或碰 伤、 磨伤； www.cugroup.c